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进料检验作业指导书

进料检验作业指导书
进料检验作业指导书

进料检验作业指导书

进料检验分类

首检样品检验

成批进料检验

过程指导

●根据到货日期、到货品种、规格、数量等,准备来料验收

●来料后,放于待检区,粘贴待检标示,通知进料检验专员进行检验

●检验时,如无法判定合格与否,请技术部,请购部门派人员会同验收

●检查来料品种、规格、数量、包装情况,并将进料供应商、品名、规格、数

量、验收单号码等,填入相关记录表内

●出具检验报告,交品质储主管审核

●审批后的检验报告,作为放行通知,办理入库手续

●对来料按检验批号提示入库,发放,使用

●进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管

●按规定期限和方法,进行进料检验记录

●进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析●依检验情况对检验规格提出改善意见或建议

注意事项

⊙收到检验单后2日内,进料检验完毕

⊙检验员执行检验时,必须抽样检验,不得主观判定合格与否

⊙紧急需要的进料,予以优先办理

⊙只有合格品才能入库、发放、使用,不合格物料禁止入库

⊙进料属OEM客户自行待料者,判定不合格时,请业务部联络客户处理

设备校验作业指导书

1.0目的:为规范正确的校验方法及操作要求,确保更有效掌握设备精度,到达稳定生产的目的。 2.0范围:机电科技所有设备(精雕机、电脑锣、雕铣机、CNC加工中心、铣床、磨床、钻床、攻牙机)。 3.0权责: 3.1设备校验:技术员/生产组长。 3.2校验结果确认:生产课长。 4.0定义: 无 5.0设备校验标准及频率要求: 5.1精雕机、电脑锣、雕铣机、CNC加工中心、铣床、磨床使用标准件(块规)、百分表校验;钻床、 攻牙机用百分表校验。 5.2校验频率:精雕机、电脑锣、雕铣机、加工中心3个月校验一次;铣床、磨床、钻床、攻牙机6个月校验一次。 5.3设备因产生故障维修、异常撞击或搬迁等情况需重新安排校验。 6.0设备校验操作步骤及注意事项: 6.1精雕机、CNC加工中心、电脑锣、雕铣机、铣床校验: 6.1.1主轴跳动校验:用碎布擦干净主轴夹头上的油污及碎屑,让设备移动到换刀位置,再把百分表 固定在工作台上,让百分表针与主轴夹头内面侧接触0.2mm即可,然后打开转速400转/分钟, 再看百分表针的波动情况就可以检查设备主轴的跳动度。 6.1.2 X轴、Y轴、Z轴坐标的误差校验:用碎布擦干净工作台表面的油污,把标准块(100mm)放工 作台面上用百分表校平,再装分中棒程序调至矩形分中,用分中棒先碰标准块的一端重复两 次然后坐标清零,再移动坐标碰另外一端同样操作两次确保误差,再核对测试结果与标准块 比对就可以检查设备坐标误差。用同样的方法来检测(X轴、Y轴、Z轴)坐标的误差。校验时 可跟具设备的行程分段检测,确保设备加工精度。 6.2磨床校验; 6.2.1主轴跳动校验:用碎布擦干净磁台及主轴上的油污,把百分表固定在磁台上,让百分表针与主 轴夹头内面侧接触0.2mm即可,然后转动主轴再观察百分表针的波动情况就可以检查设备主 轴的跳动度。 6.2.2 Y轴、Z轴坐标的误差校验:先装120﹟砂轮把侧面修平整,用碎布擦干净磁台表面的油污, 把标准块(100mm)放在工作台面上用百分表校平,再用手转动砂轮碰标准块的一端重复两次 然后坐标清零,再移动坐标碰另外一端同样操作两次确保误差,再核对测试结果与标准块比 对就可以检查设备坐标误差。 6.3钻床、攻牙机校验;

加油站油气回收现场检测作业指导书说课讲解

加油站油气回收现场检测作业指导书

加油站油气回收现场检测作业指导书 1.范围 本标准规定了加油站汽油油气排放限值、控制技术要求和检测方法。 本标准适用于现有加油站汽油油气排放管理,以及新、改、扩建加油站项目的环境影响评价、设计、竣工验收及其建成后的汽油油气排放管理。 2.引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注日期的引用文件,其有效版本适用于本标准。GB 20952-2007 《加油站大气污染物排放标准》 3.概述 3.1工作原理 液阻检测方法,以规定的氮气流量向油气回收管线内充入氮气,模拟油气通过油气回收管线。用压力表或同等装置检测气体通过管线的液体阻力,了解管线内因各种原因对气体产生阻力的程度,用来判断是否影响油气回收。 密闭性检测方法,用氮气对油气回收系统加压至 500Pa,允许系统压力衰减。检测 5min 后的剩余压力值与表 2 规定的最小剩余压力限值进行比较,如果低于限值,表明系统泄漏程度超出允许范围。

气液比检测方法,在加油枪的喷管处安装一个密合的适配器。该适配器与气体流量计连接,气流先通过气体流量计,然后进入加油枪喷管上的油气收集孔。所计量的气体体积与加油机同时计量的汽油体积的比值称为气液比。通过气液比的检测,可以了解油气回收系统的回收效果。 3.2计量器具控制 计量器具控制包括首次检测和后续检测。 3.2.1检测条件 环境温度(0-35)℃,常压。 3.2.2检测用设备 3.2.3检测项目

1.液阻检测方法 2. 密闭性检测方法 3. 气液比检测方法 4.检测流程 4.1检测前的准备 4.1.1、现场检测前先和被测单位取得联系,要求油气回收装置的施工、安装单位人员先期到达被测单位进行设备自检,要求管道无泄漏,对所有用于油气回收装置的各个零部件的工作状态进行调试,确定其工作正常、稳定。 4.1.2、检测工作具体时间需提前通知被测单位,要求做好满罐存油准备以有利于检测,在检测之前24小时内不允许进行气液比检测,在检测前3小时内和在现场检测过程中,不得有大批量油品进出储油罐,在检测前30分钟停止加油作业。用安全围栏圈定现场检测区域、油罐井操作区域,提出安全警示,现场准备消防设施(干粉灭火器、石棉毯等),非现场操作人员不得进入相关区域。现场工作人员需按照相关安全要求更换防静电工作服、关闭所有通讯设备、车辆熄火、不许携带火源等要求和严格遵守被检单位的其他要求。 4.1.3、现场检测人员先记录加油站内的实际库存油量,计算油气空间,查表得出最小剩余压力,了解被测油站油气回收装置的设计方式(集中式或分散式、有源阀门或无源阀门等),确定油罐是否连通,再确定相应的现场操作步骤。 4.1.4、若是集中式油气回收装置,检测开始前需打开卸油口处的油气回收总阀或打开量油口球阀,卸去油气回收管线和油罐内的负压,以利于检测(分散式则不需要),负压卸掉后关闭开启的阀门。

成品检验作业指导书.

1、目的 经过对成品的检验,确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较

4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺,破损,如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码,根据书的厚薄每次取5-10本,均匀推开切口边页码色标标识,如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。(对照样品)如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查,并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。

5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺,破损,如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码,取4本,均匀推开,切口边页码色标标识,如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象(对照样品)。如果色标有无规律现象,即为异常必须翻开仔细检查,并立即剔除并在问题处用白纸片标识。

6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺,破损,如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页,取折页时皮筋所扎好的一扎,均匀推开,检查折位边,印刷时有粗线挑,或文字是否规律性排布,如果是即无白页,如果有不规律排布现象,即为异常,必须抽出翻开仔细检查,核实为白页,立即剔除,作废品处理。(另一边同按以上程序从复检验) 3.手折要洁净手,不能有汗渍,手印留在产品上。

7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开,均匀翻动检查有无漏印,及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。

来料检验作业指导书

1、0 目得:规范进料检验作业流程,指导检验员对物料进行正确检验,协助采购对供应商进行品质管理,以及防止不合格物料进入公司生产环节。 2、0 适用范围:本规范适用于公司所有来料检验作业。 3、0 职责与权限 3、1 采购:负责物料采购信息传递及相关资料提供及质量异常时与供应商得沟通协调。 3、2 仓库:负责来料点收,送检,发放与储存。 3、3 品质:负责来料检验与不良品得处理追踪,负责本规范得制定及修改。 3、4 工程:负责进料检验所需要得技术支持。 3、5 生产(物控):负责来料异常时,负责物料需求得评估。 4、0 操作流程 4、1 仓管员负责核对送货单与实物得数量就是否一致,包装、标识与采购单要求就是否相符。 4、2 仓管员负责将来料放置到指定区域(待检区)并填写相应送检单,及时通知品管部IQC进行检验。 4、3 检验要求 4、3、1 所有检验人员必须经过培训,考核合格后才能进行独立检验工作。 4、3、2 检验所使用得量具、仪器必须经过校准并在校准有效期内。 4、3、3 检验员依据来料检验作业指导书、物料规格书、图纸、样品、测试标准等相关资料进行检验。 4、3、4 材料检验项目:外观,标识,包装,尺寸(结构),性能。 4、3、4检验结果须记录于《进料检验报告》中,并在材料外包装上做相应标识(合格,让步接收,退货,加工挑选等),若进料检验结果异常时,同时填写《品质异常报告》,经品质主管确认并将《品质异常报告》由各部门分析评审,并依终审结果确定处理方案。 4、4 抽样检验标准及检验水平 4、4、1抽样依据GB/T2828-2003正常检验一般检验水平II级进行抽样。 4、4、2抽样依据分散抽取得原则,如同一批次有多个生产日期得,则每个生产日期相应得抽取部分产品作为检验样本。 4、4、3本公司材料得质量允收水准(AQL)值为: 电子料:致命缺陷0、01,严重缺陷0、25,轻微缺陷1、0 塑胶件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5 五金件:致命缺陷0、01,严重缺陷0、65,轻微缺陷1、5

现场检验作业指导书(二次回路)

######发电厂企业标准 保护装置检验现场作业指导书 Q/FD—(编号)XXX—(序列号)—200X 直流控制和信号、交流电压电流回路 总则 适用范围: 本指导书适用于继电保护工作有关二次回路(直流控制和信号、交流电压电流回路)部分的现场检验作业。本指导书是针对各相关继电保护检验规程的补充规定。 引用标准: DL/T995-2006继电保护和电网安全自动装置检验规程 DL/T14285-2006继电保护和安全自动装置技术规程 继电保护及电网安全自动装置现场工作保安规定 电业安全工作规程 GB/T 15145 微机线路保护装置通用技术条件 DL 478 静态继电器及安全自动装置通用技术条件 GB 7261 继电器及继电保护装置基本实验方法 GB4858 电气继电器的绝缘试验 GB2423 电工电子产品基本环境试验规程 220KV线路保护和操作箱装置说明书

目录 一、检验人员职责 二、检验前的准备工作 三、危险点分析 四、检验项目及作业程序 五、检验记录

一、检验人员职责 1.现场工作负责人职责 1.1正确安全地组织工作。 1.2结合实际进行安全思想教育。 1.3检查工作票所列安全措施是否正确完备和值班员所做的安全措施是否符合现场实际条件。 1.4开工前召开班前会,向工作班成员交待安全措施和技术措施,明确工作地点、工作内容、工作分工、技术标准及检验质量要求,交待注意事项、危险点及防范措施。执行现场二次回路安全措施。 1.5作为监护人,对检验工作的全过程进行安全和技术把关。 1.6检验工作结束后,检查二次回路安全措施恢复情况,及时召开班后会,进行本次检验工作的安全和技术总结。 2.现场安全责任人职责 2.1检查运行值班员所做的安全措施是否正确完备,是否符合现场实际。 2.2检查工作班成员着装是否符合安规要求,检验工作所需安全工器具是否正确完备。 2.3开工前督促负责人开好班前会。 2.4督促工作班成员在工作中认真执行安规和现场安全措施,及时制止违章作业及违反安规、两票的行为。 2.5督促工作班成员严格执行检验规程及检验工作有关注意事项。 2.6工作结束后协同工作负责人开好班后会,做好本次检验的安全总结。3.现场工作人员职责 3.1服从工作负责人的工作分工安排。 3.2严格执行安规和现场安全措施,互相关心施工安全。 3.3严格执行本作业指导书,确保检验质量。 3.4及时向现场工作负责人、现场安全责任人反映检验工作中遇到技术和安全问题。 二、检验前的准备工作 1.图纸、资料的准备 1)准备与工作任务相关且与实验状况一致的图纸;

制程控制检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的: 为检验员提供检验规则和检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围: 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责: 品质部:负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析,并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程: 4.1定义: 新产品首样检验:新开发试制产品的首样检验。 首样检验:常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具: 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注:所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验: 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后,送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时,对其标识隔离后,立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品,检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中,提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品,检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中,在备注栏中注明“首样”及首样状态(新开机、模具维修、工装调整、设备调整)。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整,重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验: 4.5.1首件检验合格后的批量生产,IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中,对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时,IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷:AQL值为0.65, 轻微缺陷:AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时,在《半成品工序转移单》中注明,通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中,检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控(包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等)。发现有对质量构成隐患的因素时,在《制程巡检、终检报告》中记录,并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时,用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识,必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时,通知操作者停止生产,并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修,并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时,检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证,并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认,若确认不合格必须重新再返修,直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中,能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录

现场检测安全作业指导书范文

现场检测安全作业 指导书 1

安全作业指导书二零一四年七月

一、目的 全体员工树立“安全第一,预防为主”的方针,组织全体员工学习各种安全生产的规章制度,提高全员“安全生产”的意识。做好项目的安全建设工作,完善现场的安全设施,搞好现场安全管理工作,努力实现工程安全生产无死亡的目标。 二、范围 适用于从事现场检测工作人员的安全防护工作。 三、职责 1、由主管领导和各部部长组成安全工作小组,全面负责检测现场 的安全检查工作; 2、检查部质量监督员负责本部门安全保卫防护工作的日常监督管 理; 3、企业管理部负责本机构安全保卫防护工作的日常管理、监督检 查及验证; 4、企业管理部负责消防器材和防盗设备的配备、更新和查验。 四、工作程序 1、安全教育 检查部经常开展安全教育,学习安全常识,建立与检查工作相适应的安全责任制度,提高员工安全意识,并将安全工作落实到相关责任人。建立“安全教育制度”做好现场人员进场安全教育工作,建立现场“安全交底制度”,进场人员必须接受安全教育及培训。新入场人员

要进行三级安全教育。 1.1、公司教育有: ①、一般教育(建筑工程的特点、安全要求和企业、项目当前的安全生产形势教育); ②、安全生产法律法规和制度教育; ③、安全知识教育; ④、安全事故典型案例教育; 1.2、施工现场进行安全教育: ①、进入施工现场必须带好安全帽,扣好帽带,并正确使用个人劳动防护用品。 ②、2米以上的高处,悬空作业、无安全设施的,必须戴好安全带,扣好保险钩。 ③、高处作业时不准往上或往下乱抛材料和工具等物件。 ④、各种电动机械设备必须有可靠有效的安全接地和防雷装置,方能开动使用。 ⑤、无操作证人员,严禁使用机电设备(不含手持电动工具)。 1.3、各操作岗位安全教育: 岗位教育包括经理(项目经理)教育、技术管理负责人员教育、安全管理负责人教育、安全员教育、劳务队管理人员教育、其它人员的教育。 1.3.1、项目经理教育包括:

塑料袋来料检验作业指导书.docx

来料检验作业指导书 页数:第1页/共1页版本:部品类别塑料袋(887)抽样标准C=0 抽样计划表文件编号 关键部品:□是■ 否ESD部品:□是■ 否MSD部品:□ 是■ 否安全部品:□安全部品□ EMC关键部品■ 否 检验工具 /AQL值 序检验项目方法检验依据检验内容及要求(可采取图示) 验收水平 包标识目视AQL=外包装贴有产品编号、数量、生产日期、检验合格证、无铅标签。 装 A =0 1完整性目视C规格书以相同的数量包扎成捆,外包装用大塑料袋,包装整体无破损且有效地保护产品,物料未受潮、 R e=1 未受污染。 日期目视质保来料应为 6 个月内生产的产品 外产品外目视1)表面应平整、清洁,无气泡及因塑化不良形成的“水纹”、“云雾”等线状条纹、粒点状物; 观观2)烫缝线位置、宽度及纹路应符合设计要求,且平整、无歪斜、封空、无破损,不得有烫焦及 不牢; 2图纸或规3)材质应符合规格书或图纸要求一致; 格书4)塑料袋不得有破损、开裂或袋口不易打开等影响使用的缺陷; 5)若表面印刷图文应清晰、深浅一致,文字图案内容及色彩、位置正确; 6)带密封口的塑料袋密封紧密,无空气外漏; 7)塑料袋开口方式应符合图纸或规格书的要求。 结构尺寸卷尺、千分尺样品1)用卷尺测塑料袋的有效尺寸、应符合规格书或图纸的要求; 3规格书2)用千分尺测塑料袋的厚度应符合规格书或图纸的要求。 图纸3)气泡袋厚度可用比较样品厚度检验。气泡均匀且无破损。. 注意事项: 1、对上批来料出现的质料问题,下批来料应重点检验。 2、当客户有要求时,依客户要求为准。 3、超期复检时只检外观项目。 拟定:审核:批准:

风扇检验作业指导书

文件名称:风扇检验作业指导书文件编号:QA-44 版本:00 页码 1 / 3 生效日期:2018.10.15

文件名称:风扇检验作业指导书文件编号:QA-44 版本:00 页码 2 / 3 1.目的: 对IQC的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平,控制来料不良,提高品质。 2.范围: 本检验标准只适用于公司散热风扇。 3.抽样标准: 若无不良来料检验记录,按正常检验标准平均取料抽检。 若上批来料有不良记录,此批按加严检验标准检验,如接着连续3批来料检验为合格,将自动转为正常检验标准。 4.检验内容: 外观、尺寸检验、性能检验及试装。 5.检验方法: 5.1 IQC收到采购单后,依采购单核对来料与标签内容是否相符,来料规格, 种类;是否相符,如不符拒检验,并通知仓管、采购及主管,如符合,则按下面步骤检验(环保材料必须查看是否贴有相应的环保标签)。 5.2 外观、尺寸检验: a.塑料件表面无肉眼可见的裂纹、气泡、缺料、变形,无明显毛刺、 划伤等缺陷。 b.露色均匀,无明显斑痕、划伤。 c.外形尺寸、安装孔、风扇线长度及插头型号符合承认书要求或与样 品一致。 5.3性能检验: a.风扇在额定电压下,其电流应为额定电流的±20%内。 b.在额定电压下用转速表测量风扇转速,其值应为额定转速的±10%。 c.将风扇扇叶固定,将电压调制额定电压,测量其堵转电流。堵转电流 应不大于工作电流的1.8倍,且不能有上升趋势。 d.风扇在额定电压下工作时,其噪音应无明显增大,且无明显振动。运 行5分钟后,工作电流应无明显变化。

文件名称:风扇检验作业指导书文件编号:QA-44 版本:00 页码 3 / 3 5.4试装: a.抽取5PCS来料用对应的插座做连续插拔10次,插座与插头配合无过 松、过紧现象,且导通性能良好。 6.合格与不合格的判定: 6.1.每个抽样统计出检验不合格数量:主要或次要; 6.2.没有任何缺陷的样品为OK; 6.3.根据抽样检验结果,对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数量, 合格物料在外包装上贴上“PASS”纸,并在送货单上盖合格章;不达 要求则及时反馈SQE工程师,并对该批物料盖不合格章、写不良标签。

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控,有效的控制和降低潜在的质量风险,确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员,负责从仓库领取当天装配水炮所用物料,分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量,分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量,包括规格型号、外观、一致性、性能等,检验无误后,开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后,进行自检合格后在装配剩余部分,整批装配完成后逐个进行自我检验,全部无误后,才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成,则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验,合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后,要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检,互检完成后,检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中,检验员对生产出的产品进行巡回检验,质检员对产品进行抽样家宴,目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查,在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位,如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作,如发现操纵人未按照作业指导书进行操作,应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作,现场易引发质量问题和生产效率的操作,要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品,由装配人员自行返工维修,返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的,可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品,必须标识隔离单独存放,进行集中统一处理。并调查原因,改进装配流程、方法。 6.出现以下情况,检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

电子物料检验作业指导书

电子物料检验作业指导书 一、目的 为了规范电子物料来料检验及抽料度划,满足市场产品要求。 二、范围: 适用所有机型的电容排、电阻排、坦电容、晶振、石英晶体、震荡器、滤波器、变压器、耦合器、晶体管、场效应管、二极管、发光二极管、三极管、功放、功放控制器、红外管、SMT电阻、SMT电容、SMT电感、峰鸣器、ESD 管来料、压敏电阻、纽扣电池、IC、QFP、BGA、屏蔽罩等贴片电子类来料。 三、检验设备、方法、环境: 3.1、检验环境准备: 3.1.1、照明:室内照明,450LUX以上,10倍放大镜,必要时备用50倍以下显微镜; 3.1.2、 ESD防护,必须佩戴良好的静电防护措施(佩戴静电手套与静电 手环,手环接上静电接地线)ESD必须符合要求(桌面对地阻抗小 于2欧姆,桌面的绝缘阻抗:1*10^6—1*10^9等); 3.1.3、检验前需要确认工作平台的清洁 3.2、外观检验方法: 3.2.1、对于包装、料号、封装等项目的外观检查,只需要目视检查就可以。 3.2.2、对于尺寸、平面度、曲翘等要用10倍以上放大镜、显微镜,塞尺等工具检验。

3.3、检验工具/仪器: 3.3.1、游标卡尺、平面台、塞尺; 3.3.2、10倍放大镜、显微镜。 四、特殊定义: 4.1.标准: 4.1.1允许标准(Accept Criterion):包括理想状况、允许状况、拒 收状况三种状况。 4.1.2 理想状况(Target condition):此组装情形接进理想或完美的 组装结果,良好的组装可靠度。 4.1.3 允许状况(Accept criterion):此组装未达到理想组装结果,但能维持组装可靠度,视为合格。 4.1.4 拒收状况(Reject criterion):此组装不能符合标准,影响公司组装产品功能,视为不合格。 4.2.缺点定义: 4.2.1 致命缺点(critical defect):足以造成人或机器产生伤害, 或危及生命财产的安全的缺点,我们称为致命缺点,以CR表示; 4.2.2主要缺点(major defect):缺点已造成制品实质功能失去实 用性或可靠度降低,产品损坏,功能不良,称之为主要缺点, 以MA表示; 4.2.3 次要缺点(minor defect):缺点并无造产品的实用性,且仍

(完整word版)产品检验作业指导书

产品检验作业指导书 一、目的:指导检验员正确操作程序,控制好产品质量。 二、范围:适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责:检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容: 1、由车间办公室开具生产计划加工单,班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对,并填写交接单(即领料单)。 3、班长应按规划好指定的地方,带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品,并按要求挂标识牌,要列明订单号、品名、数量、材质,对次品要在每盒上贴上《次品明细表》,并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品,轻拿轻放,禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1)在检验前,每一个检验员必须先对样品(样品由班长提供,分别画列出可接受及不可接受参对样)并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2)A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准,如有指定要求的则按

指定要求来操作。 3)底部严禁单手拿杯。 4)原则上检验是原包装来,原包装回,如有要求按托盒或木板,则应按要求更换。 5)检验过的产品要按要求堆放,并做好记录。 6)班长要统计好每天每单挑选报表,并在第二天上午10:00前交办公室审核。 7)检验员发现质量超出正常范围,应告知班长,班长应告知办公室人员,办公室人员做出最终认定。 8)班长要对检验员检验过的产品进行抽检,抽检率是不能低于10%,发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2%以上的,班长要通知其进行复核。 9)要求服从工作安排,团结协作。 10)坚持按时上下班,如有特殊情况需要加班,应按要求来加班。11)保持工作场地及岗位的清洁、整齐,做到随时干净,养成下班前及时整理的习惯。

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1.进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验,是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前,首先应清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询,直到 清楚明了为止。在必要时,IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交IQC主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明,不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的,对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小:批量的10%(不少于20件),允收数AC=0,拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证,不合格品数低于限定的不合格品个数时,则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名,盖检验合格印章,通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数,则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》,经相关部门会签后,交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样,并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采,即进料经IQC检验,品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求,但由于生产的原因,而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已,公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准,可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终品质不合格。在此情况下,经特批,予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准,经特批后,进行全数检验。选出其中的不合格品,退回供 应商,合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,货品即可接受。在此情况下,由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时,对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法,称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量,可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点,对于流转到停止点上的紧急放行产品,在接到证明该批产品合 格的检验报告后,才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格,要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2.过程检验: 过程检验(IPQC)指来料入仓后,至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。

IQC来料检验作业指导书.doc

1.目的:规定IQC对来的检验方法和步骤,确保来料满足规定的要求。 2.范围:适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品(含客户提供)的质量检验工作。 3.职责: 3.1IQC负责来料检验、验证和核查工作,填写检验报告,对不合格之物料进行标识、隔离,并请示上级对不合格品如何处理。 3.2QA主管负责审核来料之检验报告,对不合格来料提出和落实的处置方法,负责与供方进行品质联络。3.3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4.工具和物料:见相关之来料允收标准。 5.检验程序: 5.1 5.3检验前的准备: 5.3.1.IQC在收到有来料到厂的通知后,须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5.3.1a.准备好每种物料的“来料允收标准”(如未制定有允收标准,则按内部制程标准),如为外发加工品,需找到该产品的MI资料。 5.3.1b.准备好<合格供应商清单>。 5.3.1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5.3.1d.准备好。 5.3.2.核对来料的编号、名称、规格是否相符,如不符,则与采购(或仓库)确认清楚。 5. 3. 3.核对来料有无欧盟之ROHS要求,如有需贴有ROHS标签,否则判为不合格.

直接判为不合格来料。 5.4.检验和判定: 5.4.1.根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本(即抽查数量),然后从来料中随机抽取相应数量之来料,(外发加工尾数板和问题板必须全检)。 5.4.2.依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法,允收标准进行检查。 5.4.3.将检验结果(不合格原因、数量)记录于〈IQC检验报告〉中,记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5.4.4.将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定,只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”,只有类的不合格数都小于或等于AC数,于判定该批来料为“合格”。5.5.检验结果的处理: 5.5.1.如判定来料为“合格品”,在《流程卡》上签名,放入下工序。 5.5.2.如判定来料为“不合格”,及时反应给QA主管,由QA主管根据不良情况提出处理方法,由品质部经理作出裁定,然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6.注意事项: 6.1.每班的IQC在下班前统计好当班的报表,交给主管审核后存档。 6.2.交接班时,将工具放回原处,填写交班记录本,作好交接班工作。 7.相关文件和记录: 7.1《合格供应商清单》 7.2相关之“来料允收标准”、MI 7.3《IQC检验报告》 7.4《流程卡》

最新外墙外保温现场检测作业指导书

外墙外保温现场检测作业指导书

外墙保温系统粘接强度现场检测 作业指导书 文件编号: 受控编号: 编制: 审核: 批准: 新疆宏滙建筑建材检测有限公司

修订页第A版第0次修订

外墙保温系统粘结强度检测作业指导书 1范围 本作业指导书适用于新建居住建筑与既有建筑节能改造的混凝土和砌体结构外墙外保温工程。 2具体要求 2.1业务委托 业务员应指导委托方按要求认真填写现场检验委托合同单,并要求客户提供有关项目信息。如需委托方提供配合,应及时告知委托方。其内容可包括:钢丝刷、手持切割锯、人员、安全防护、环境设施等。 2.2业务流转 流转卡信息由业务人员将流转卡复核无误后与委托单一并交给检测室负责人,由检测室负责人安排检测人员进行检测。 2.3准备工作 2.3.1检测人员 1、现场检测工作的检测人员必须为两人。 2、检测人员必须着工作服,佩戴安全帽,检测人员上岗证及工号牌进行现场检测,进入现场后检测人员禁止吸烟。 3、检测人员携带好用于记录数据的笔、原始记录本、数码照相机。 4、检测人员在离开单位之前必须检查核对仪器设备,检查仪器设备状态并填写仪器设备使用记录。

2.3.2 所需仪器设备 多功能强度检测仪、胶粘剂、45×95×8㎜钢标准块、数码照相机。 2.3.2 仪器设备检查内容 1、是否在有效检定周期内,超出检定周期的仪器设备不允许用于检测工作。 2、打开电源开关,检查电池电量及显示屏是否正常显示数值。 3、多功能强度检测仪手柄转动是否正常。 4、胶粘剂、45×95×8㎜钢标准块是否齐全。 2.3.3 上述准备工作结束后如设备没有出现异常情况,检测人员应如实填写现场检测设备使用记录,可以将设备带出。如果有异常情况存在,应检查异常发生的原因,将异常情况如实记录在现场检测设备使用记录中,同时告知科室负责人,可以选择其他设备。 现场检测的仪器设备在运输途中,要尽量做好防雨,防晒、防震措施。 2.4 检测方法 2.4.1 检测人员进入施工现场,在进行检测之前应就所检项目对委托方进行工程概况的询问,同时提醒委托方通知见证人到场。 2.4.2 检测人员还应在检测前告知委托方及见证人所检项目的检验批次、取样方法和数量,并与见证人根据施工现场实际情况协商确定具体检测点位置,查看被检对象状态与委托描述是否一致,检测部位是否便于安放检测设备,是否存在安全隐患。

现场检测安全作业指导书

安全作业指导书 二零一四年七月

一、目的 全体员工树立“安全第一,预防为主”的方针,组织全体员工学习各种安全生产的规章制度,提高全员“安全生产”的意识。做好项目的安全建设工作,完善现场的安全设施,搞好现场安全管理工作,努力实现工程安全生产无死亡的目标。 二、范围 适用于从事现场检测工作人员的安全防护工作。 三、职责 1、由主管领导和各部部长组成安全工作小组,全面负责检测现场的安 全检查工作; 2、检查部质量监督员负责本部门安全保卫防护工作的日常监督管理; 3、企业管理部负责本机构安全保卫防护工作的日常管理、监督检查及 验证; 4、企业管理部负责消防器材和防盗设备的配备、更新和查验。 四、工作程序 1、安全教育 检查部经常开展安全教育,学习安全常识,建立与检查工作相适应的安全责任制度,提高员工安全意识,并将安全工作落实到相关责任人。建立“安全教育制度”做好现场人员进场安全教育工作,建立现场“安全交底制度”,进场人员必须接受安全教育及培训。新入场人员要进行三级安全教育。 1.1、公司教育有: ①、一般教育(建筑工程的特点、安全要求和企业、项目当前的安全生产形势教育); ②、安全生产法律法规和制度教育;

③、安全知识教育; ④、安全事故典型案例教育; 1.2、施工现场进行安全教育: ①、进入施工现场必须带好安全帽,扣好帽带,并正确使用个人劳动防护用品。 ②、2米以上的高处,悬空作业、无安全设施的,必须戴好安全带,扣好保险钩。 ③、高处作业时不准往上或往下乱抛材料和工具等物件。 ④、各种电动机械设备必须有可靠有效的安全接地和防雷装置,方能开动使用。 ⑤、无操作证人员,严禁使用机电设备(不含手持电动工具)。 1.3、各操作岗位安全教育: 岗位教育包括经理(项目经理)教育、技术管理负责人员教育、安全管理负责人教育、安全员教育、劳务队管理人员教育、其他人员的教育。 1.3.1、项目经理教育包括: ①、国家有关安全生产的方针、政策、法律法规和标准的教育。 ②、上级有关安全生产的标准、规定、制度和要求的教育。 ③、安全生产工作决策、建立安全生产保证体系和安全生产责任制教育。 ④、处理好安全、进度、质量、效益的关系的教育。 ⑤、事故发生机理、预防工作和安全技术教育。 ⑥、典型事故案例分析和事故处理教育。 ⑦、安全检查要求和安全性评价知识教育。 ⑧、遵章指挥和其他安全管理注意事项教育。 1.3.2、安全管理负责人教育包括:

电能表现场检验作业指导书汇总

电能表现场检验作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于电能表的现场首检、周期检验和用户申验。 2检验依据 国家电网公司电力安全工作规程(国家电网安监[2009]664号) 关于印发《低压电能表装拆安全措施(试行)》的通知(营计〔2011〕57号) 电能计量装置技术管理规程 DL/T 448-2000 关于规范用户申验业务电能表现场检验工作的通知(闽电营销(2009)884号)3检验条件 3.1环境温度:(0~35)℃相对湿度:≤85% 3.2现场检验时,当负荷电流低于被检电能表标定电流的10%或功率因数低于0.5时,除误差检验不宜开展外,其它检验项目,如电能表接线正确性、电能表功能检查等仍应开展。 3.3负荷相对稳定。 4安全工作要求 4.1填用工作票(含低压工作任务单等),并严格遵守《国家电网公司电力安全工作规程》相关规定。 4.2参照《低压电能表装拆安全措施(试行)》要求做好安全措施。 4.3至少有两人一起工作,其中一人进行监护。 4.4配置并正确使用合格的安全工器具。 4.5测试仪和试验端子之间的连接导线应有良好的绝缘,中间不允许有接头。 4.6在接通和断开电流端子时,必须用仪表进行监控。 4.7电压互感器二次回路严禁短路,电流互感器二次回路严禁开路。 4.8现场检验应使用具有漏电及过流保护功能的电源插座。 5检验设备 5.1 0.05级及以上三相电能表现场测试仪(以下简称测试仪); 5.2 0.2级及以上单相电能表现场测试仪(以下简称测试仪) 5.3数字万用表; 5.4相序相位表。 6工作程序 -3-

6.1首检 6.1.1办理第二种工作票(或工作任务单)。 6.1.2注意工作区域与带电设备应保持足够的安全距离。防止误碰开关等操作设备。 6.1.3检查电能表、失压仪等设备是否完好无损。外观整洁无裂痕,标志清晰,螺 丝、接线等接触良好。 6.1.4检查被检电能表接线是否正确,推荐用双钳相位伏安表,六角图法检查。 6.1.5具备辅助电源的测试仪,先打开电源开关通电预热。 6.1.6按极性、相别标志将测试仪测试导线接入电压、电流回路。 6.1.7用万用表检查测试仪的电压、电流回路,电流二次回路不应开路,电压二次 回路不应短路。 6.1.8根据现场电能表的电压、最大电流(最大值)规格,手动选择测试仪合适的 电压、电流量程,接线方式,设置电表脉冲常数,选择误差测量功能。 6.1.9打开试验接线盒罩壳,先串联接入测试仪电流回路,再并联接入电压回路, 确认接线正确、牢固可靠。 6.1.10逐相缓慢打开接线盒电流回路的短路片,同时监视测试仪的电流指示,确认 电流回路未开路后,再完全打开短路片,记录电压、电流值。 6.1.11待电压、电流值稳定后,再次手动选择合适的电压、电流量程或切换回自动 量程模式,采用光电或脉冲取样方式进行现场检验。 6.1.12在测试仪达到热稳定后,且在负荷相对稳定的状态下,测量误差。测量次数 一般不得少于2次,取其平均值作为测量结果。当测量结果在最大允许值的80%~120%时,至少应再增加2次测量,取多次测量数据的平均值作为测量结果。测量结果不应超过被检表等级指标。 6.1.13恢复接线盒电流回路的短路片,并确认短接可靠。 6.1.14先拆除电压回路,再拆除电流回路接线,恢复试验接线盒罩壳。 6.1.15拆下脉冲线,检查被检电能表的显示是否正常。 6.1.16关闭测试仪电源。 6.1.17电能表功能检查(适用于多功能表) (1)检查电能表的显示、按钮是否正常。 (2)电能表内部时钟检查。检查被检电能表内的日历时钟,日历应与当前日期一致,时间与北京时间相差应小于等于3min。 (3)电池检查。检查电能表是否存时钟电池欠压、停电抄表电池欠压指示。 (4)失压记录检查。检查多功能电能表事件记录寄存器,并记录所计的失压次-4-

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