机械制造技术基础_重点

第一章

1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。

2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等

8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。

9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准

10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。

11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。

12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准

13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。

14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。）；夹具装夹。

15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。

16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。

17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。

18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。

第二章

影响程度力：热：温度：磨损/寿命：

1.切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。

2.切削层公称厚度h D：垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。影响切削刃的切削负荷。

3.切削层公称宽度b D：沿过渡表面度量的切削层尺寸。

4.切削层公称横截面积A D：切削层在切削层尺寸度量平面内的横截面积。

5.前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。

6.前角：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角；后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一般为正值；主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角；副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角；刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。

7.通常将刀具只有一条直线切削刃参与切削的过程，称为自由切削；将曲线刃参与切削或主副切削刃同时参与切削的过程，成为非自由切削。

8.以刃倾角为0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向不垂直，称为斜角切削。

9.刀具切削性能优劣取决于：刀具材料、切削部分的几何形状、刀具的结构。刀具材料影响：刀具寿命、加工质量、生产效率。

10.刀具材料的性能要求：较高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、较高的耐热性、良好的导热性和耐冲击性能、良好的工艺性。

11.刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石(不能切割黑色金属、铁族元素)等。12．高速钢按切削性能可分普通高速钢和高性能高速钢；按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末高速钢。硬质合金：YT类：加工钢材YG类：加工铸铁

13.切屑受力：前刀面上的法向力、摩擦力、剪切面上正压力、剪切力。

14.变形系数和剪切角有关，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小。

15.在粘结接触区，切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大。

16.影响切削变形的因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。

17.调整切削用量：研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。

18.积屑瘤形成条件：塑性、带状切屑、切削速度不高。工件的材料性质，切削区温度分布和压力分布。影响：使刀具前角增大，切削厚度变化，表面粗糙度提高，提高刀具寿命，但频繁脱落使寿命降低。

19.预防积屑瘤：（1）选用正确的切削速度；（2）使用润滑性能好的切削液；（3）增大刀具前角；（4）适当提高工件材料硬度。

20.切屑类型：带状切屑、节状、粒状、崩碎切屑。当加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成（带状切屑）。

21.控制切屑：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量。

22.切削力：切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需的力成为切削力。

23.影响切削力的因素：工件材料影响、切削用量影响、刀具几何参数影响、刀具磨损、切削液、刀具材料。

24.使被加工材料发生变形所需要克服的力来源主要是：a.切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力；b.刀具前刀面与切屑，刀具后刀面与工件表面的摩擦力。

25.切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性变形和塑性变形所消耗的能量转换为热量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热；切削过程中所消耗能量的98%—99%都将转化为切削热。

26.切削温度的测量，有热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得的温度是切削区的平均温度，人工热电偶法测得的是某一点的温度。

28.车削热量主要被切屑带走；钻削热量主要被工件吸收，其次是切屑带走。

29.刀具几何参数对切削温度的影响：前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小主偏角，切削刃工作长度和尖角增大，散热条件变好，切削温度下降。

31.刀具磨损形态：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。

32.刀具磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损、化学磨损。

33.刀具磨损过程：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。

34一般情况下，应采用成本最小刀具寿命，在生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时，可选用最高生产率刀具寿命。

35.刀具破损形式：脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损），塑性破损。

37.切削用量的选择：（1）背吃刀量，根据加工余量确定；（2）进给量：粗加工，工艺系统所能承受的最大f，精加工：限制因素主要是表面粗糙度和加工精度；（3）切削速度：根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具寿命，用公式或查表取切削速度。

第三章

1.机械制造中的加工方法：材料去除加工、材料成型加工、材料累计加工。

4.提高外圆表面车削生产效率：采用高速切削、采用强力切削、采用多刀加工。

5.车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等多种形式；车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀。只有高速钢能做整体车刀。

6.拉削（效率最高）

7.外圆磨削：（1）工件有中心支承的外圆磨削（2）工件无中心支承的外圆磨削（无心磨削）（3）快速点磨。磨削主要特点：砂轮有自锐作用。零件经淬火后还需要机械加工，应采用的加工方法为磨削。

7.在实体零件上加工孔时应采用的方法为钻孔。

8.孔加工：钻孔（<80mm，钻头旋转、工件旋转，麻花钻-高速钢），扩孔（<100mm，无横刃，导向、稳定性好，不宜加工塑性较大的有色金属工件上的孔及带键槽的孔、花键孔），铰孔（效率高，能修光，不能校正），镗孔（件旋刀进、刀旋件进、刀旋且进，易大孔，单件或成批，大批大量用镗摸，可以提高位置精度），珩磨孔（加工精度高，不提高孔位置精度），拉孔（分层式拉削、分块式、综合式，不适合大孔，效率高，不易保证相互位置精度，非圆孔，价格贵）。

9.与钻孔相比，扩孔具有如下特点：a扩孔钻齿数多（3～8个齿），导向性好，切削比较平稳；b扩孔钻没有横刃，切削条件好；c加工余量较小，容屑槽可以做的浅些，钻心可以做得粗些，导体强度和刚性较好。

10.铰孔工艺及其作用；铰孔余量对铰孔质量影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。

11.镗孔的三种方式：a工件旋转，刀具作进给运动；b刀具旋转，工件作进给运动；c刀具既旋转又进给

12.镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。

13.珩磨的工艺特点：a珩磨能够获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级；b珩磨能获得较高的表面质量；c与磨削速度相比，珩磨有较高的生产效率。

14.拉孔的工艺特点：a生产效率高b拉孔精度主要取决于拉刀的精度c拉孔时，工件以被加工孔自身定位d拉刀不仅能加工圆孔，还可以加工成型孔、花键孔等e拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合加工大孔。拉刀：W18Cr4V。高速钢制造。

15.加工表面的方法有很多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削（适合于精加工工作，能加工淬硬工件）等方法。

16.铣削方式：端铣、周铣。周铣：顺铣（必须消除丝杠与螺母间的间隙）、逆铣。端铣：加工质量、生产效率高于周铣，适于大批量生产。

17.铣刀的种类（按用途分）：圆柱形铣刀、面铣刀、三角刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、成型铣刀等。

18.铣削的工艺特点：由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续的进行切削，没有空程损失，且主运动为回转运动，可实现高速切削；经粗铣-精铣后尺寸精度可达IT9～IT7级。硬质合金面铣刀是加工平面的最主要刀具。

19.复杂曲面切削加工主要方法有仿形铣和数控铣两种。

20.螺纹面加工：攻螺纹和套螺纹、车螺纹、铣螺纹、滚压螺纹、磨螺纹

21.齿轮齿形加工：铣齿轮、（插齿、滚齿、剃齿：属于热前精加工）、（珩齿、磨齿：热后精加工）。

22.滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮齿槽方向一致。

23. 按滚齿加工原理，滚齿必须具备的三种基本运动：滚刀的旋转运动、工件的旋转运动、轴向进给运动。

24. 滚齿和插齿的加工质量比较：滚齿后轮齿的齿距累计误差比插齿小；插齿后的齿轮误差较滚齿的小；滚齿时留下鱼鳞状刀痕，刀痕是直线，插齿的的齿面粗糙度比滚齿小。综上分析，滚齿与插齿比较，滚齿的齿轮运动精度较高，但齿形误差和齿面粗糙度比插齿大.滚齿生产效率比插齿高。

第四章

加工精度：零件加工后的实际参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。

加工误差：零件加工后的几何参数对理想几何参数的偏离量。

1. 零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面的内容。

2.获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法。

3.形状误差：用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等项目评定。

4.位置精度：用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动评定。

5.加工经济精度：在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

6. 影响加工精度的主要因素有：1）工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损。

2)工件装夹误差。3)工艺系统受力变形引起的加工误差。4）工艺系统受热变形引起的加工误差。5)工件内应力重新分布引起的变形。6)其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。

7. 工艺系统的几何误差：机床的几何误差、导轨误差、传动误差。

8. 机床主轴回转误差：径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动

9.机床导轨误差：导轨水平面内的直线度误差。轨竖直平面内的直线度误差。扭曲误差）。

减小传动误差：提高传动元件的制造精度和装配精度，减少传动件数。

减小夹具的几何误差对加工精度的影响：夹具上所有直接影响工件加工精度的有关尺寸的制造公差均取为加工件相应尺寸公差的1/2～1/5。

10. 装夹误差包括定位误差和夹紧误差两个部分。

11.定位误差：因定位不准确而引起的误差；为基准不重合误差和定位基准位移误差之和。

12.影响机床部件刚度的主要因素：连接表面间的接触变形、摩擦力的影响、薄弱零件本身的变形、间隙的影响。

13.工艺系统刚度对加工精度的影响：加工过程中由于工艺系统刚度发生变化引起的误差；由于切削力变化引起的误差。

14. 减小工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统刚度；减小切削力及其变化。

15.工艺系统的热源：切削热、摩擦热和动力装置能量损耗发出的热、外部热源。

16.摩擦热和动力装置能量损耗发出的热是机床热变形的主要热源。

17. 工艺系统热变形对加工精度的影响：工件热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响。

18. 减小工艺系统热变形的途径：减少发热量、改善散热条件、均衡温度场、改进机床结构。

19. 减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构、合理安排工艺过程。

产生测量误差的原因：量具量仪本身的制造误差及磨损，测量过程中环境温度的影响，测量者的读数误差，测量者施力不当引起量具量仪的变形等。

20. 提高加工精度的途径：减小和消除原始误差、转移原始误差、均分原始误差、误差补偿。

21.按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。系统性误差可分为常值性系统误差和变值性体统误差。

22.常值性系统误差：在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向皆不变。（可以通过调整消除）变值性系统误差：在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差。（采用自动补偿措施加以消除）

23.机械制造中常见的误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布。

24.加工表面质量：加工表面的几何形貌、表面层材料的物理力学性能（和化学性能）。

25.加工表面的几何形貌：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷。

表面层：表面层的冷作硬化、残余应力、金相组织变化。

26.机械加工表面质量对机器使用性能的影响：耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性能、零件配合性质。

表面质量对零件疲劳强度影响：减小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲劳强度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻碍表面疲劳裂纹的产生，降低疲劳强度。

27.减小表面粗糙度，控制表面的加工印花和残余应力，可以提高零件的抗腐蚀性能。

28.切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。

29.为减小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等处理。

30.冷作硬化亦称强化，冷作硬化的程度取决于塑性变形的程度。

金属由不稳定状态向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化；弱化作用的大小取决于温度的高低、热作

用时间的长短和表面金属的强化程度。

加工后表面金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

31.影响冷作硬化的因素：（1）刀具的影响（2）切削用量的影响（3）加工材料的影响。

32.有三种不同类型的烧伤：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。

33.加工材料产生残余应力的原因：（1）表层材料比体积增大（2）切削热的影响（3）金相组织的变化。

34.机器零件主要失效形式：疲劳破坏、滑动摩损、滚动磨损。

第五章

1.工艺规程设计包括机器零件机械加工工艺规程设计和机器装配工艺规程设计两大部分。

2.工艺规程的作用（1）工艺规程是工厂进行生产准备工作的主要依据；（2）工艺规程是企业组织生产的指导性文件；（3）工艺规程是新建和扩建机械制造厂的总要技术文件。

3.拟定工艺路线的内容：选定定位基准，确定各加工表面的加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序。

4. 工艺规程的设计原则：1)所设计的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。2)工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投放市场。3)尽量降低制造成本。4)注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。

5.定位基准有精基准和粗基准；粗基准，是用毛坯上未经加工表面为定位基准；精基准，是是用加工过的表面做定位基准。

6. 精基准的选择原则：基准重合原则、同一基准、互为基准、自为基准。

(1)基准重合原则：应尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准。

(2)统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面。

(3)互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

7.粗基准的选择原则：(1)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；（2）合理分配加工余量的原则；（3）便于装夹的原则（4）在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则。

8.选择加工方法时，先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

9.加工阶段划分：粗加工阶段，半精加工阶段（钻孔、攻螺纹、铣键槽），精加工阶段（主要表面达到零件图规定的加工质量要求），光整加工阶段。

10. 零件的加工过程划分目的：(1)保证零件加工质量(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理(3)有利于合理利用机床设备。

11.按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工序；最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。

12..按工艺集中原则组织工艺过程的特点：（1）有利于采用自动化程度比较高的高效率机床和工艺装备进行加工，生产效率高；（2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；（3）工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面间的相互位置精度要求。

13.按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些；最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一个简单工步。

14.按工序分散原则组织工艺过程的特点：（1）所用机床和工艺装备简单，易于调整；（2）对操作工人的技术要求不高；（3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。

15.机械加工工序的安排：1)先加工定位基准面，再加工其他表面。2)先加工主要表面，后加工次要表面。

3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序。4)先加工平面，后加工孔。（先基面后其他，先主后次，先粗后

精，先面后孔。）

16.需要安排检验工序的场合：（1）粗加工全部结束之后（2）送往外车间加工的前后（3）工时较长的工序和重要工序的前后（4）最终加工之后。

17.为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，应在切削加工之前进行；

为消除工件内应力安排的热处理工序，最好安排在粗加工阶段之后进行；

为改善工件材料力学性能的热处理工序，一般安排在半精加工和精加工之间进行。

18.热处理工序：退火、正火、调质等在切削加工之前进行；淬火、渗碳淬火一般安排在半精加工和精加工之间进行；镀铬、镀锌、发兰一般安排在最后阶段。

19.提高生产率的工艺途径：缩减基本时间的工艺途径，缩减辅助时间的工艺途径，缩减布置工作地时间的工艺途径，缩减准备终结时间的工艺途径。

20.加工余量：毛坯留作加工用的材料层

总余量值：某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸的差值

工序余量：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi

21.工序余量有：工程余量（简称余量）、最大余量、最小余量。

22.工序尺寸“入体原则”：对被包容尺寸，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸，下偏差为零，其最小尺寸就是基本尺寸。一般工序尺寸按“入体原则”标注，孔距类工序尺寸偏差按“对称偏差”配置。

23.影响加工余量的因素有：1）上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷层深度H a；2）上工序的尺寸公差Ta；3）Ta值没有包括得上工序留下的空间位置误差ea；4）本工序装夹误差。

24.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中，又相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组成为尺寸链。尺寸链可分为：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。

25.环：组成尺寸链的每一个尺寸，尺寸链中，凡是间接得到的尺寸成为封闭环；凡是通过加工直接得到的尺寸成为组成环；如封闭环随着某组成环增加而增加，此组成环称为增环；若封闭环随着某组成环增加而减少，次组成环称为减环。

27.时间定额有以下几部分组成：1）基本时间tj 2）辅助时间tf 3）布置工作地时间tb 4）休息和生理需要时间tx 5）准备和终结时间ts。

28.辅助时间：为实现基本工艺工作所作的各种辅助动作所消耗的时间。

29.作业时间：基本时间和辅助时间的总和。

30.单件时间td，1）基本时间tj 2）辅助时间tf 3）布置工作地时间tb 4）休息和生理需要时间tx。

减缩基本事件的工艺途径：提高切削用量、缩减工作行程长度、多件加工。

31.保证装配精度的四种装配方法：互换装配法（完全、统计）、分组装配法、修配装配法、调整装配法（可动、固定）。

32.完全呼唤装配优缺点：（1）优点:装配质量稳定可靠，装配过程简单，装配效率高，易于实现自动装配；产品维修方便。（2）缺点：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定的严，零件制造困难，加工成本高。

33. 保证能以较高的生产率加工：(1)被加工表面形状应尽量简单；(2)尽量减少加工面积；(3)尽量减少加工过程的装夹次数加工；(4）尽量减少工作行程次数。

34.设计装配工艺规程要依次完成以下几方面的工作：1）分析产品装配图和装配技术条件；2）确定装配的组织形式；3）划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图；4）划分装配工序，进行工序设计。

35.安排装配顺序的原则：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般

36.机械产品设计的工艺评价：实际就是评价所设计的产品在满足使用要求的前提下制造、维修的可行性和经济性。它应是材料消耗要少、制造劳动要少、生产效率要高哦啊和生产成本要低的综合。

37. 装配工艺性评价：（1）机器结构应能划分成几个独立的装配单元；（2）尽量减少装配过程中的修配劳

动量和机械加工劳动量；（3）机器结构应便于装配和拆卸。

第六章

1.机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围。

2.夹具按应用范围分类：通用夹具（多品种、中小批量），专用机床夹具（产品相对稳定，产量较大的成批生产和大量生产），组合夹具（单件小批量或新产品试制），成组夹具（多品种生产和中小批生产），随行夹具（自动生产线，大批大量）。

3.夹具组成：定位元件、夹紧装置、夹具体、对刀元件、连接元件、其他元件及装置。

4.定位元件要求：精度高、耐磨性好、足够的刚度、良好的工艺性。

5.平面定位：支承钉（一个限一自由度），支承板（两个支承点），可调支承（一个限一个自由度），自位支承（只限一个自由度），辅助支承（不限制自由度，增加工件加工过程中刚度）。

6.孔定位：定位销（短圆柱销限两个；长圆柱销四个；短圆锥销三个），心轴（过盈四个，间隙五个，小锥度五个）。

7.外圆定位：V形块（短V两个，长V或两短V四个，浮动式V一个），定位套（短两个，长四个，锥孔三个），半圆孔（短两个，长四个）。

8.夹紧装置组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构。

9.夹紧力作用点的选择：（1）夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内；（2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位；（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，是夹紧稳固可靠。10.夹紧力作用方向：（1）夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基面；（2）夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的变形夹紧；（3）夹紧力的作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致，可减小所需的夹紧力。

11.典型夹紧机构：斜楔夹紧机构，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构（不铣）、定心夹紧机构、铰链夹紧机构、联动夹紧机构。

12.夹紧的动力装置：气动夹紧装置、液压夹紧装置。

13.钻床夹具（钻模）：固定式、回转式、翻转式（中小批）、滑柱式（成批、大量）、盖板式（中小批）。

14.对刀块和定位键是铣床夹具的特有元件。对刀块是用来确定铣刀相对于夹具定位元件位置关系的；定位键是用来确定夹具相对于机床位置关系的。

机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析

《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月

1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图

2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。

机械制造技术基础试题及答案

1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）

机械制造技术基础 复习资料

机械制造技术基础 1. 试分析图所示的三种加工情况。加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且 车床床头刚度大于尾座刚度。 答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。 如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。 如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。 2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内 孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。 ① 主轴径向跳动 ② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足 3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有 （ ① ③ ）。 ① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足 ③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲 习图4-2-5

4.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（② ③ ④）。 ①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘 上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。 ①车床导轨与主轴回转轴线不平行 ②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③刀具热变形 ④钻头刃磨不对称 6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7 孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 分析工序(3)的定位基准 解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。 习图4-2-8 B A 习图4-2-7

03机械制造技术基础期末考试试题

机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均

机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社

《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求

机械制造技术基础考试试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 班级姓名学号成绩 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）

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机械制造技术基础考查内容 一、名词解释 金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。 刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。 刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。 磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。 工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。 经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。 加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。 ：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数C p =T/6σ 精度要求的程度。C p 工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。 安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。 封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。 时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。 工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工艺基准：工艺过程中使用的基准

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《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）

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Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙

机械制造技术基础知识点整理

1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。

机械制造技术基础期末试题及答案

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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

机械制造技术基础知识点整理讲解学习

机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。

13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。

机械制造技术基础复习题答案

机械制造技术基础复习题 一、填空题 1.机械制造中的三种成形方法为( )，受迫成形，堆积成形。 2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（）、范成法。 3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（）。 4．在钻床上钻孔时，( )是主运动，钻头的直线移动是进给运动。 5.常见的切屑种类有( )、节状切屑和崩碎切屑。 6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（）。 7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，( )，工件与后刀面的摩擦。 8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（）。 9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（）。 10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（）个自由度。 11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（）和基准位移误差引起。 12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（）、部分定位、过定位和欠定位。 13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（）。 14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（）、工作行程。 15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的( )、金相组织的变化、表面层的残余应力。15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及（）等。 16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（）、平衡、校正及调整、验收试验等。 18.零件结构（）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。 19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（）和降低成本。 20.工件以内孔定位常用的定位元件有( )和定位心轴两种。 21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工( )卡片。 【单件小批量采用工艺过程综合卡；】 【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】 22.主轴的回转误差可分解为（）、纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。 23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（）。 24.安排装配顺序的一般原则是（）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。 25.装配工艺性和零件机械加工工艺性一样，也是（）机械产品设计好坏的标志之一。 26.柔性制造系统主要由（）、物料系统以及计算机控制系统组成。 27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（）、装配基准、工序基准。 28.机器的装配精度一般包括零部件间的（）、配合精度、运动精度。 29.（）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。 二、名词解释

机械制造技术基础期末复习题

定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。

4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）

8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：

2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ

(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。

机械制造技术基础复习题及详细答案

机械制造技术基础复习题及详细答案 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数，两种，当切削速度提高时，切削变形减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加、）。 5．粗磨时，应选择（软、）砂轮，精磨时应选择（紧密、）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括 Tc，与 Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，，粗加工孔时，应选择（、麻花钻）刀具。8．机床型号由字母，与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床、 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、。 10．进行精加工时，应选择（切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构14．一个浮动支承可以消除1、）个自由度，一个长的v型块可消除（4，）个自由度。15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8 分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高 转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋，试画出尺寸链并求出 工序尺寸L及公差。（8分） 2201.0 L＝mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分） Δ 定＝，定位装置可行 八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）

机械制造技术基础期末考试题

22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）

机械制造技术基础重点知识

名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度