浅谈小径管超声波探伤

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 发表时间：2019-08-27T11:05:40.017Z 来源：《基层建设》2019年第16期作者：马寅山刘星张宪辉[导读] 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。广州声华科技有限公司广东广州 510000摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。（二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。（四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。（五）相控阵检测校准设置 不同的声束之间是有不同的回波反射率的，因此在进行校准之前，要先进性灵敏度的校准。对于相控阵检测来说，角度的增益补偿是非常重要的内容。相控阵检测校准设置主要有延时校准、灵敏度校准和距离波幅曲线校准及编码器校准等。一般来说灵敏度校准就是要使统一反射体在不同的聚焦法则下得到相同的波幅；而距离波幅曲线校准就是在灵敏度校准之后按照常规的超声波检测标准进行DAC 曲线校准。 （六）相控阵检测方法 根据相关的标准可以得知，相控阵检测手段与常规的超声检测是具有差异的，在进行相控阵检测的过程中，不需要对探头进行频繁的前后移动，只需要对探头楔块前段与焊趾的距离进行明确，保证探头发射的声束能够覆盖整个被检测面，然后再沿着焊缝的方面进行纵向的移动即可。 二、检测结果比较分析 按照上述的检测手段和相关的标准和规范对15个试样管（试管规格为Φ51×5.1）进行相控阵检测和射线检测，选择具有代表性意义的6个试样管检测结构进行了一定的比较和分析，具体可以见下表2和图3、图4、图5、图6、图7、图8。表2 试样管S1～S6检测数据（mm）

超声波法检测混凝土试验报告

哈尔滨工程大学 实验报告 实验名称：超声波法检测混凝土实验 班级：212 学号：05 姓名：纪强 合作者：黄昊、张艳慧 成绩：____________________________ 指导教师：梁晓羽 实验室名称：工程测试与检测技术实验室

目录 一．试验目的 二．试验仪器和设备 三．原理及试验装置 四．试验步骤 五．试验数据记录表格 六．注意事项 七．试验结果分析 八．问题讨论

一.试验目的 检测混凝土裂缝宽度，检测裂缝尺寸从而确定混凝土结构安全性。对混凝土裂缝超声检测进行实验研究，对预先设置在混凝土试件中的裂缝进行超声检测，将得到的检测数据与相应的理论值进行对比分析，讨论裂缝超声检测中存在的问题，对裂缝的检测方法提出建议。 二.试验仪器和设备 GTJ—F800 混凝土裂缝综合检测仪器，8500~11000RMB。 三.原理及试验装置 混凝土裂缝宽度检测试验原理：通过摄像头拍摄裂缝图像并放大显示在显示屏上，然后对裂缝图像进行图像处理和识别，执行特定的算法程序自动判读出裂缝宽度，仪器采用新型高精度、高灵敏度的光电转换器件进行图像采集，利用DSP 系统实现图像分析与处理，通过特征提取与优化算法自动判读裂缝宽度，同时在液晶屏上实时显示裂缝图像和裂缝宽度的测试结果。

裂缝深度检测试验原理：超声波在不同介质中传播时，将发生反射、折射、绕射和衰减等现象,表现为接收换能器上接收的超声波信号的声时、振幅、波形和频率发生相应变化,对这些变化分析处理就可以判定结构内部裂缝的深度。图中, H为试件高度;h为构造裂缝度 ;L1为射换能器距构造裂缝的水平距离;L2 为接收换能器距构造裂缝的水平距离。 四.试验步骤 制作带裂缝混凝土试件：该试件长0·6m，宽0·5m，高0·4m，混凝土强度C25，采用石子粒径30mm左右，裂缝深度90~100mm，缝宽 0~10mm。

小径管焊口射线探伤作业工艺

小径管焊接接头射线探伤工艺 1.概况 本探伤工艺适用于电力行业制作、安装和检修发电设备时，透照厚度大于等于2mm部件的射线检验，包括承压管道对接、管道和管件对接的单面施焊、双面成型的公称直径小于等于89mm的承压管道对接焊接接头的X 射线和γ射线透照检验。 其他行业的类似管道对接焊接接头，依据相关检验标准也可参照使用。 不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法焊接的对接接头。 2.编制依据： 2．1 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 869—2004 2．2 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821—2002）2．3 放射卫生防护基本标准 GB4792 2．4 线型象质计 JB/T7902 3.施工条件 3.1 从事射线检验的工作人员，必须符合GB4792的要求，必须经过由国家卫生部门组织的技术培训，并取得国家卫生行政部门颁发的放射工作人员证。 3.2从事射线检验的工作人员应符合《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821—2002》的要求，各技术等级人员，只能在有效期内从事与该等级相符的射线检测工作，并承担相应的技术责任。 3.3 所使用的射线探伤机应经计量检定合格，且在有效期内。 3.4 检验人员配备了必要的射线防护用品和劳动保护用品。 3.5 检验执行委托单制度，所要检验的焊接接头的表面质量应经焊接质检人员外观检查符合DL/T 869—2004的要求后再由焊接技术员委托检验，表面的不规则状态在底片上的影像应不影响对接头中的缺陷评定，否则应作适当的修整。 1

3.6焊接接头焊后需要做热处理的，要在热处理后委托检验，有延迟裂纹倾向的，要在焊后24h后或经过更长的时间后进行检验。 3.7 根据委托检验焊接接头的位置，如需高空作业应准备必要的脚手架，并确保牢固可靠，射线机应采取可靠的措施防止高空坠落，夜间工作应准备足够的照明设备。 3.8 根据所要透照的焊接接头的位置和工作范围，施工前要对现场进行检查，工作前应划定辐射警戒区域，悬挂醒目的辐射警示标志，严禁无关人员入内。 3.9 射线机经过训练达到使用要求，探伤所需要的暗室条件和其他条件均已具备。 4．施工程序和方法 4.1 施工程序

碳钢对接焊接接头超声检测

碳钢对接焊接接头超声检测 目录 前言 (2) 1. 课程设计任务书 (3) 2. 碳钢板对接焊接接头超声检测工艺 (4) 2.1超声波探伤的方法 (4) 2.2超声波检测仪器和基本设备 (4) 2.2.1超声波仪器 (4) 2.2.2超声波探头 (5) 2.2.3超声波试块 (6) 2.2.4耦合剂的使用 (6) 2.3超声波检测的过程 (7) 2.3.1检验等级的确定 (7) 2.3.2探头K值的选择 (7) 2.3.3频率选择 (7) 2.3.4晶片尺寸的选择 (7) 2.4实时探伤操作 (7) 2.4.1探伤标准的选择 (7) 2.4.2检验区宽度的确定 (8) 2.4.3探头移动区宽度 (8) 3. 碳钢对接焊缝的超声波检测工艺卡 (9) 4. 根据编制的工艺及工艺卡，进行检测实验 (10) 4.1 探头测定与仪器的调节 (10) 4.1.1 探头测试 (10) 4.2 扫查方式 (11) 5.碳钢对接焊缝的超声波检测报告 (12)

课程设计总结 (13) 参考文献 (14) 前言 无损检测（Non-Destructive Testing,NDT）技术已成为控制产品质量、保证设备安全运行等方面极为重要的技术手段，在现代航空工业生产过程中，越来越多地要求对关键部件进行更加有效和准确的检测。 超声检测是指用超声波来检测材料和工件、并以超声检测仪作为显示方式的一种无损检测方法。超声检测是利用超声波的众多特性（如反射和衍射），通过观察显示在超声检测仪上的有关超声波在被检材料或工件中发生的传播变化，来判定被检材料和工件的内部和表面是否存在缺陷，从而在不破坏或不损害被检材料和工件的情况下，评估其质量和使用价值。本次课程设计利用超声检测的方法对对接板材焊缝进行检测。文中针对给定的材质：Q235，钢板厚度：12mm，开坡口手工对接焊接焊缝，通过实验检测该焊缝的缺陷，详细介绍试块选用，设备调试，现场探伤中的常见问题及解决方法。还介绍了现场探伤，缺陷定位和长度测量的具体方法，并通过标准对检测中的缺陷进行了等级评定并得出了检测工艺卡。在焊缝缺陷检测中，超声检测是目前公认的最有效的常规无损检测方法之一，与其它常规检测相比具有明显的优势。基于以上原因，本文重点研究焊缝内部缺陷的超声波检测方法，从而对焊接缺陷进行有效的安全评定。

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置

焊缝超声波探伤(第二节平板对接焊缝的超声波探伤方法)

第四章 焊缝超声波探伤 第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法 由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后 所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。 一、探测面的修整 为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左 右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。清理的方 法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。 探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定： a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ： P=2TK (4–1) 式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。 b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用 为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。 耦合剂的选用应考虑： ① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率 ③ 耦合剂的声透性能 ④ 保存和使用的方便性 ⑤ 经济性和安全等 各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。 三、探头的选择 探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择 对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。国外则普遍用折射角标称，如β=35°、β=45°、β=60°、β=70°、β=80°等。 为保证整个焊缝截面为声束覆盖，当用一次波和二次波探测时，探头的K 值尚须满足下式(见图4–5)： K ≥ T b a l ++ (4– 2) 图4–4 焊缝探伤一般方法

小径管弯管段超声波检测内壁裂缝方法探讨

小径管弯管段超声波检测内壁裂缝方法探讨 董亮 （武汉锅炉股份有限公司质量检查处 武汉 430000） 摘 要 小径管原材料检测一般采用涡流和超声波在线检测。已加工成型的弯管，针对弯管段内壁的裂缝，采用直接接触法手工超声波探伤方法，能快速检测缺陷，达到检测目的。 关键词 小口径管；探头；曲面探伤。 1 前 言 电站锅炉在运行过程中由于小径管爆管造成的停炉占有很大的比例，而爆管的原因主要有2种：第一，在制造钢管的过程中产生的缺陷——原材料存在缺陷；第二，钢管在加工过程中（焊接、弯管过程）产生的缺陷。对第一种情况，小口径管原材料进厂后，采用涡流和超声波在线自动检测，能有效地保证原材料的质量。针对第二种情况，小口径管对接焊接接头一般采用射线检测来保证焊接质量；如果小径管在弯管过程中弯头部位产生了缺陷，由于对弯头部位采用射线检测方法不易操作，也达不到检测缺陷的目的，因此采用超声波检测方法。 小径管原材料在线检测合格后进入弯管工序。在弯管时发现有弯裂断开情况，取样后发现在钢管内壁弯头的外圆弧有环向裂缝产生。针对这种缺陷，射线检测方法已不能操作，而常规的超声波检测也不能准确地发现缺陷，此时采用小晶片、专一K 值（管壁厚度不同其K 值也不一样），带弧面的探头进行超声波检测，能达到检测缺陷，保证弯头质量的目的。 2 实 例 下面以Φ51×8.5mm 小径管为例来说明 2.1探头的频率，晶片尺寸 小径管直径为51mm ，壁厚为8.5mm ，弯管处半径为53mm （见图一），探头在直径51mm 的弧面上对曲率半径为53mm 的弯管段进行探伤，为保证探头与钢管表面接触良好，可选用频率为5MHz ，晶片尺寸为6mm×6mm 的横波斜探头。检测范围为弯管段加上两端各200mm 直管段的外圆弧侧钢管如见图一所示。 图1 2.2探头的K 值 探头在弯管段探伤，为使超声波主声速轴线扫查到钢管内壁，K 值应满足（见图二） ?=-=-1.57)535 .853(sin 1β 55.11.57≤≤tg K

焊缝超声波探伤

焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 1.辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 3.面状缺陷受方向影响检出率低。 4.不能提供缺陷的深度信息。 5.需接近被检物体的两面。 6.检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。

小径管对接焊接接头超声波探伤探讨

小径管对接焊接接头超声波探伤探讨 发表时间：2018-10-31T16:39:00.027Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第18期作者：李胤张金玲吴春婷[导读] 由于小径管焊接接头具有管壁较薄、曲率半径大、规格多等特点，超声波检验时存在诸多困难及需要注意的问题。中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266111 摘要：小径管焊接接头的超声波探伤检验是代替射线检验的最佳方法，它具有检验周期短、成本低、劳动生产率高等优点。在实际生产中，小径管超声波探伤技术得到了空前的应用，取得了很好的效果，本文从分析超声波对小径管对接焊焊缝探伤的特点入手，对其探伤机理进行分析并提出一些需要注意的问题，对于提升.小径管对接焊接接头超声波探伤水平有一定的借鉴作用。 关键词：小径管对接焊；超声波；探伤；缺陷波；声能损失 引言：由于小径管焊接接头具有管壁较薄、曲率半径大、规格多等特点，超声波检验时存在诸多困难及需要注意的问题。实践证明，只要在实际探伤工作中注意小径管焊接接头超声波探伤的特有问题，根据工件实际情况选好探头，正确调节整扫描速度，是完全能够准确快捷地检验小径管焊接接头的焊接质量，保证电力生产的安全。另外，从现检验仪器的发展来看，若有小径管探伤时使数字式超声波探伤仪器，由于数字式探伤仪具有定位准确等特点，能使检验结果更加准确可靠。 一、小径管对接焊缝超声波探伤的特点 一是小径管焊缝宽，当壁厚较薄时，焊缝宽度往往大于管壁厚度。用1、2次波探伤时要选择大的探头入射角，而用2、3次波探伤时要选择小的探头入射角，且扫描比例扩大，超声波形拉宽，这样易发生近场区干扰，给缺陷定性、定量带来了相当大的困难。二是管壁曲率大，声能传输损失大，探头通过曲率大的圆弧面接触。由于曲率大接触不良对定量有影响，且声波入射到管壁外表面为凸面，使声束发散。在2、3次波探伤中，声束传输路径更复杂，经过多次发散、聚集，声压反射异于常规，声压计算也相当困难，降低了探伤灵敏度。因此，小径管超声波探伤应提高探伤灵敏度进行，以补偿曲率大、声能发散及藕合不良的影响。三是焊缝焊波高度、焊瘤尺寸与管壁厚度为同一数量级，在较高灵敏度探伤时杂波多，这样给缺陷波的识别增加难度，需要操作人员熟练掌握焊缝中各种缺陷反射波的静、动态波形，准确测量焊缝处管壁厚度，以准确区分缺陷波与杂波的特点，以免发生误判。 二、小径管对接焊缝超声波探伤应注意的问题 一是关于探头的选用。小径管对接焊缝探伤时，应尽可能选择较大角度的探头，使声束能扫查到整个焊缝断面，但当探头角度较大时，声束易扩散，易产生变形波，干扰对缺陷的正确判定。另外，要求一次波的主声束至少应扫查到焊缝下部占壁厚1/ 4 的范围，因此要求探头有一定的移动区域。为满足这一要求，除增大声束入射角外，还应缩短探头声束入射点至探头前沿的距离。因此，选用大K值，短前沿的探头是进行准确探伤的前提条件。 二是关于探伤灵敏度的调整。由于小径管对接焊缝是利用一次波和二次波进行探伤，因此一次波和二次波探伤灵敏度的调整很重要。根据DL/ T5048- 95 中的小径管焊接接头探伤距离-波幅曲线进行检测时，由于反射杂波较多，因此需对探伤灵敏度重新进行调整。在超声波探伤中，探伤灵敏度调整的准确性，直接影响到对缺陷的定位准确以及对缺陷的判断。对于壁厚较大的焊缝，探伤灵敏度调整有少许误差可能影响还不是很明显，但对于小径管来说，由于其壁厚较薄，影响就相当对来说要大得多。一般来说，在小径管探伤时，我们调整仪器的探伤灵敏度是在小径管焊接接头超声波探伤专用试块上进行，使对比试块Ⅰ上深度5mm∮2横孔反射波达60%，然后在提高6dB作为探伤灵敏度。另一种是利用对比试块Ⅱ来调整，前后移动探头，利用一、二、三次波探测试块上竖孔∮2，找到三者最高回波，在连成一条∮2竖孔距离----波幅曲线。然后以∮2-ΔdB 作为探伤灵敏度。 三是声能损失问题。在超声波检验中，若不对声能损失进行补偿，那么缺陷的回波高度必然要小于实际的回波高度，容易在检验中引起漏检或误判。小径管焊接接头超声波探伤时，不仅要考虑声波的耦合损失，还要考虑到由于小径管的特点而引起界面扩散损失。由超声波的传播特点知道，当超声波入射到凸界面时，声束扩散；而在凹界面反射时，声束也是扩散的，扩散程度随界面的率半径增加而增加。在小径管焊接接头超声波探伤时，声波要经过入射到凸界面而进入工件，当使用一、二次反射波探伤时声波又要在凹界面进行反射，加上小径管的曲率半径都较大，所以声能的扩散损失较大，引起回波大幅降低。所以在实际工作中，应充分考虑到这一点，必要时应采用DL/T5048 - 95 附录H的方法进行小径管内、外壁声能损失测量，再在实际探伤时加以补偿。另外，由于小径管曲率半径大，探伤面与探头的接触好坏也直接影响到声能传入工件。若探头接触面与管子外表面接触不好，缝隙较大，必然引起声能的重大损失。所以，DL/ T5048 -95标准指出，若探头边缘与管子外表面间隙大于 0.11mm 时，可以通过在管子表面铺上细砂纸沿轴向轻轻研磨，使探头表面与管子的外表面紧密接触。 四是焊缝根部的检测。小径管对接焊缝中，如裂纹、未熔合、未焊透等危害性缺陷大都容易产生在根部，因此根部缺陷的检测很重要。检测过程中根部裂纹、未焊透缺陷形成端角反射，回波较强，从焊缝两侧探测，位于焊缝中心，沿焊缝方向有一定的游动范围；未熔合：一般出现在坡口面上，一般二次波探伤容易检出，位置位于探头一侧，另一侧难检出；气孔：气孔可出现在焊缝任何位置，气孔回波幅度较低。据以上特征可做一定的判定，但是小径管由于壁厚变化较大，管子实际壁厚与公称壁厚有一定差距，所以根部的缺陷及近根部的缺陷回波与错口、焊瘤等干扰波区分困难，因此对根部的反射波一定要认真分析，准确判定，防止误判和漏判。结束语： 实践证明，小径管焊接接头的超声波探伤检验是代替射线检验的最佳方法，它具有检验周期短、成本低、劳动生产率高等优点。只要在实际探伤工作中注意小径管焊接接头超声波探伤的特有问题，根据工件实际情况选好探头，正确调节整扫描速度，是完全能够准确快捷地检验小径管焊接接头的焊接质量，保证电力生产的安全。另外，从现检验仪器的发展来看，若有小径管探伤时使数字式超声波探伤仪器，由于数字式探伤仪具有定位准确等特点，能使检验结果更加准确可靠。 参考文献： [1]周林．电厂小径管焊口质量的现场射线检验经验［J］．无损探伤，2015，28（6）：43-44． [2]白佑平．小径管超声波探伤时探头K值选择的探讨［J］．河北电力技术，2015，4（20）：39-40．

小径管射线透照

小径管射线透照 双壁双影法主要用于外径小于或等于100mm的小径管对接焊缝。按照被检焊缝在底片的影象特征，又分椭圆成象和重迭成象两种方法。 （1）椭圆成象法透照布置 椭圆成象法，胶片暗袋平放，视线焦点偏离焊缝中心平面一定距离 （称偏心距S o), 以射线束的中心部分或边缘部分透照被检焊缝(图5-17)。 偏心距应适当,可按椭圆开口宽度(g)的大小算出,其用计算式表示为： S0=L1(b+g)/L2（5.10） 式中：ｂ——焊缝宽度，g——椭圆开口宽度。 偏心距的大小影响底片的评定。太大根部缺陷（裂纹、未焊透等） 可能漏检，或者因影象畸变过大，难于测评；太小又会使源侧焊缝与片 侧焊缝热影响区不易分开。图5—17双壁双影法透照（2）重迭成象法 特殊情况下，为重点检测根部裂纹和未焊透，可使射线垂直透照焊缝，此时胶片宜弯曲贴合焊缝表面，以尽量减小缺陷到胶片距离。当发现不合格缺陷后，由于不能分清缺陷是处于射源侧或胶片侧焊缝中。一般多作整圈返修处理。 （3）象质计的放置 双壁双影法透照时，可采用通用或专用象质计，一般应横跨焊缝放置。 小径管透照在源侧焊缝附近必须放置中心定位标记和片号等识别 标记。 小径管环向对接焊接接头的透照布置 斜透照方式椭圆成像： T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤D o /4 椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在 1倍焊缝宽度左右。 不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成 像。

小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。 理解： （1）双壁双影椭圆成像的实施原则，即T（壁厚）≤8mm、g（焊缝宽度）≤Do /4 （2）椭圆成像有困难一般是指焦距不满足要求。 （3）小径管的透照次数与管外径和壁厚有关，与检测技术级别无关（4）规定小径管的透照次数的主要目的是控制透照厚度比 （5）结构：一般系指排管或盘管 应用： （1）为控制影像的开口宽度应采用偏心法 （2）扩大缺陷可检出范围的有效措施一般包括：双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板 注意：当Do ≤20mm、T≥8mm 、g ＞Do /4 重点检查根部裂纹或未焊透时应采用垂直透照

超声波测缝检测报告

武汉岩联工程技术有限公司 混凝土裂缝检测记录 YLQ/D00-173-2016 编号： 批准：审核：检验：

混凝土裂缝深度 检测报告 工程名称：模拟试验工程 工程地点：武汉市青年城 委托单位：/ 检测日期： 报告总页数：7页（含此页） 报告编号： 武汉岩联工程技术有限公司 2016年9月15日

模拟试验工程 混凝土裂缝检测报告 检测人员： 报告编写： 审核人： 批准人： 声明： 1. 本报告涂改、错页、换页、漏页无效； 2. 检测单位名称与检测报告专用章名称不符者无效； 3. 本报告无我单位相关技术资格证书章无效； 4. 本报告无检测、审核、授权签字人签字无效； 5．未经书面同意不得部分复制或作为他用； 6．如对本检测报告有异议或需要说明之处，可在报告发出后15 天内向本检测单位书面提出,本单位将于5日内给予答复。 检测单位：武汉岩联工程技术有限公司 地址：武汉市江夏区经济开发区阳光大道紫昕科技园1号楼 邮编：430023 电话： 传真： 联系人：

超声法测混凝土裂缝检测报告 目录 一、项目概况 (4) 二、测试构件状况 (4) 三、检测情况 (4) 四、检测仪器设备、检测原理和标准 (5) 1、检测仪器设备 (5) 2、检测原理 (5) 3、检测依据标准及代号： (5) 五、检测结果 (6) 六、检测结论 (6) 七、附图表 (6)

超声法测混凝土裂缝检测报告 一、项目概况 该项目位于武汉市青年城，受建设方委托，我公司于2016年9月15日对蓄水池裂缝进行了混凝土裂缝深度、宽度检测。根据施工单位提供的基础资料,该项目基本情况如表1所示 二、测试构件状况 该构件为蓄水池挡土墙，由于侧土压力导致墙体变形开裂。 三、检测情况 我公司于2016年9月15日进场并完成现场的检测工作。 根据委托单位提供的设计及施工资料，各构件的情况见表2，本报告中构件号按设计图纸编写，测区号见分布图。

小径管焊口未焊透深度射线检测特殊工艺

小径管焊口未焊透深度射线检测特殊工艺在用压力管道的全面检验目前执行的是《在用工业管道定期检验规程》[1](试行)(质检锅[2003]108号,以下简称《在用工业管道检验规程》),该规程规定对全面检验中发现的未焊透等焊接缺陷按照《在用工业管道检验规程》第四章的规定进行安全状况等级评定,在某特殊下可按局部减薄定级。针对今年发生在吉林长春、上海两涉氨企业的重大事故,国家质检总局于2013年11月4日发布《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作的指导意见》(质检特函〔2013〕61号),对以氨为介质的制冷装置中压力管道的治理工作提出指导意见,尤其是对低温侧氨制冷压力管道允许存在的未焊透深度做了特殊规定。本文针对上述规程和文件中在用压力管道焊口环焊缝的未焊透深度的特殊规定,提出一种专门适用于小径管(外直径D0≤100mm)焊口未焊透深度范围射线检测(RT)的特殊工艺,并配套设计了特殊的未焊透深度对比试块。该工艺同时适用于管道环焊缝根部内凹深度范围的射线检测。 1标准与规程的矛盾 根据JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测第2部分：射线检测》，对于外直径D0≤100mm的小径管，检测未焊透时，采用了标准附录H 规定的专用对比试块即I A与I B型。该标准评定内容与试块均仅适用于小径管未焊透及根部内凹深度与壁厚之比≤15%时的情况。 对于在用工业管道的安全状态等级确定，根据《在用工业管道检验规程》第四十九条，管子的材料为20钢、16Mn或奥氏体不锈钢时，

未焊透按局部减薄定级。对在用压力管道允许存在的未焊透深度要求已大大放宽。《在用工业管道检验规程》第四十七条允许局部减薄定级相关规定见表1。 表3 GC2或GC3管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm) 注：D为缺陷附近管道外径实测最大值，mm，以下同； t为缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量的2倍，mm，以下同； B为缺陷环向长度实测最大值，mm； P为管道最大工作压力，MPa， P L0为管道极限内压， σs为管道材料的屈服强度，MPa； C为至下一检验周期局部减薄深度扩展量的估计值，mm。而在质检特函[2013]61号函中，对按3级评定安全状况等级的低温侧氨制冷压力管道，规定“未焊透深度与管道实侧壁厚之比小于0.6，且缺陷底部最小壁厚≥2mm”。 所以，JB/T4730.2-2005已无法适用于上述规程，文件要求的未焊透深度范围的RT检测。 2 小径管未焊透深度专用射线检测方案与工艺介绍 现场透照时，在工艺上，笔者首先设计了特殊用途的未焊透对比

对接焊缝超声检测作业指导书(范本)

中国机械工程学会无损检测学会 无损检测2级人员对接焊缝超声检测作业指导书 姓名：身份证号码： 分数： （范本） 一、前言 1、适用范围 本作业指导书依据本公司超声检测工艺规程（符合GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级）的要求规定了超声检测中对人员、设备器材、检测方法和步骤、数据记录、结果分类与评定等项内容。 本作业指导书适用于厚度范围在8～50mm的钢熔化对接焊焊缝的手工超声波检测。 2、参考文件 JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分：超声检测 二、人员 具有中国无损检测学会无损检测人员超声1、2、3级（结果评定需有2级或3级）资格； 三、超声检测系统 1、仪器：模拟超声波探伤仪CTS22或数字式超声探伤仪HS600； 仪器水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%； 2、探头：1～5M、1～2.5K超声斜探头； 声束轴线水平偏离角≤2°，主声束垂直方向无明显双峰； 3、仪器和探头其他性能必须符合CSK-ⅠA标准要求； 4、试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA； 5、耦合剂:机油或化学浆糊； 四、工件参数与检测要求

五、检测程序 1、检测系统调节 （1）探头入射点、前沿、K值测量（测三次平均值）； （2）水平时基线调节（用CSK-ⅠA试块）； 2、检测准备 （1）试样准备（表面清理，去除影响检测的油污、毛刺等）； （2）按JB/T 4730.3-2005灵敏度绘制DAC曲线； （3）设备的调整（加各项补偿、仪器旋钮调至需要位置）； 3、检测 （1）检测方法：斜探头横波法；扫查方法:锯齿，扫查速度≤ 100 mm/s，覆盖 10 mm； （2）扫描量程修正：DAC曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则应予以修正； （3）扫查缺陷： ·将DAC曲线调到评定线（EL）对焊缝作单面双侧扫查，对超过EL线的显示作出标记； ·将DAC曲线调到定量线（SL）对焊缝作单面双侧扫查（重点扫查超过EL线的显示），对超过SL线的显示进行测长、定位和当量计算； ·对超过RL线的显示直接判废。 （4）复核时机：每次检测前对扫描线、灵敏度复核，有下述情况应随时重新核查： a.探头耦合剂或调节旋纽改变时； b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变时； c.连续工作4小时以上时； d.工作结束时。 （5）检测过程中将检测对象、探头参数、DAC曲线以及缺陷位置、缺陷当量等相关参数如实填入《焊缝超声波检测记录》； 4、结果评定 （1）根据JB/T 4730.3-2005Ⅱ级对缺陷定级； （2）将评定结果填入《焊缝超声波检测记录》； 5、报告编制 （1）根据《焊缝超声波检测记录》，编制《焊缝超声波检测报告》； （2）由相关人员审核和批准报告； 六、检测后处理 （1）被检工件清洁和维护； （2）检测记录和检测报告签发、归档。 编制：审核：批准： 日期：日期：日期：

小径管超声

电站锅炉小径管超声波检测技术 内容摘要小径管是电站锅炉广泛应用的一种材料，其焊接质量关系到锅炉的安全运行。对其焊接质量的内部检验主要依赖于无损检测技术。本文分析了小径管超声波检测的困难，分析了解决这些困难的方法，制订了有针对性的检测工艺，较好地满足了检验要求。 一、引言 小径管是指壁厚4～14mm，外径32～89mm的管子。小径管在锅炉和压力容器制造安装过程中应用较广，承受较高的压力。特别是火力发电厂的水冷壁管、过热器管、再热器管等大都属于小径管。 小径管其对接接头的无损检测，常用的方法为射线检测和超声波检测。射线检测时，采用双壁双投影椭圆成像。此时为了提高透照的宽容度，往往采用较高的射线能量。因此，这种情况下，缺陷的检出率是很低的，特别是危害严重的裂纹常常发生漏检。此外，很多小径管在安装过程中，管子密集排列，处于困难位置，给射线探伤带来很大的难度。而采用超声波检测，不仅检测速度快，检测成本低，而且由于超声波检测固有的特点，对面积型缺陷（裂纹、未熔合）等敏感，检测灵敏度高，检测的安全可靠性大大提高。但是由于小径管其管壁曲率大，声波耦合困难，其反射面声能损失较大，壁厚薄，探头的前沿长度对检验的影响大，因而，对小径管对接接头中的危害性缺陷较难判定，影响了超声波在小径管检测中的应用。 二、小径管超声波探伤的困难

（一）、壁厚和焊缝宽度影响 小径管管壁薄，焊缝宽，如用普通斜探头探伤，因前沿距离长，用一次波探伤时，主声束扫查不到小径管焊缝根部，如改用三次波探伤，则因探头发射的声束宽，声束扩散，加之小径管曲率大的影响，造成声束严重散射，使得回波游动范围大，反射回波杂乱，给缺陷的判定和定位带来很大的困难，影响到探测的可靠性。 （二）、曲率半径影响 小径管曲率半径小，普通探头探测接触面小，曲面耦合损失大；超声横波在小径管内表面反射，发散严重，探伤灵敏度低；小径管壁薄，超声横波声程短，容易在近场区内检测，对缺陷判定带来很多困难。 综上所述，用常规超声波探伤方法对小径管焊缝的检验存在很大的困难，必须采用专用的探伤工艺，探头和仪器。 三、超声波探伤条件的选择 （一）、探伤仪器 小径管曲率半径小，壁薄，超声波探伤时杂波较多，为了便于判伤，要求探伤仪器的主要性能指标除应满足ZBY230-84标准规定的各项要求外，还应具有较高的分辨力和较窄的始脉冲宽度，最好使用数字式超声波探伤仪。 （二）、探头 1、斜锲 为了解决小径管焊缝因壁薄，曲率半径小、焊缝余高宽等因素对

小径管射线检测专用工艺

小径管射线检测专用工艺 1. 适用范围 本工艺规定了外径小于或等于100mm ，壁厚小于或等于8mm 钢管透照工艺。 2. 编制依据 2.1.《承压设备无损检测 通用要求》 NB/T47013-2015 2.2. NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 2.3.GB/T3323—2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》 2.4.DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检测技术规程》 2.5.SY4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测》 3. 透照布置 3.1.双壁双影椭圆成像法（如图1） 图1 小径管椭圆透照布置 3.2.胶片暗袋平放，射源焦点偏离焊缝中心平面一定距离L 0（称为偏心距），以射线束的中心部分或边缘部分透照被检焊缝。偏心距应适当，可按椭圆开口宽度（b ）的大小算出: L 0=21L L （g+b ）=()()b g h Do h Do F +?+?+- 式中：△h —焊缝余高

g—焊缝宽度 b—椭圆开口宽度 3.3.椭圆开口宽度按NB/T47013-2015标准通常取一个焊缝宽度左右，偏心距太大，窄小的根部缺陷（裂缝未焊透等）可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判。偏心距太小，又会使源侧焊缝与片侧焊缝根部缺陷不易分开。 4. 重叠成像法 4.1.有的情况下可采用射线垂直透照焊缝，使焊缝影像重叠显现在底片上的透照布置。此时胶片宜弯曲贴合焊缝表面，以尽量减小缺陷到胶片的距离。当发现不合格缺陷后，由于不能分清缺陷是处于射源侧或胶片侧焊缝中，一般应作整圆返修处理。 4.2.椭圆成像与重叠成像的条件与透照次数 小径椭圆成像与重叠成像的条件与透照次数见表1: 表1

工艺管道对接焊缝超声波检测

摘要：本文针对工艺管道对接焊缝的特点，对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析，由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大，又多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接，采用单面焊接双面成型工艺，这种特殊结构型式和焊接工艺，使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查；为了提高缺陷的检出率，对不同规格、不同结构的焊缝选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸应有针对性；根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求；通过对典型缺陷的回波特征进行了分析；通过以上分析和采取的措施，能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测质量。 关键词：工艺管道对接焊缝超声波检测 Ultrasonic Test for the Process Piping Butt Weld LI Zhao-tai, WANG Cheng-sen, HUANG Zhi Nanjing Jinling Inspection Engineering Co.,Ltd Abstract: Considering the characteristics of the process piping butt weld, this article analyses the welding methods, the welding positions and the defects which are easily produced. As the range of thickness of the process piping butt weld is large, furthermore, the joints are almost among pipe fittings, such as straight pipes, elbows, flanges and valves, so we choose one formation welding. Due to the special structure and welding craft, UT only conducts single-sided bilateral scanning or single-sided unilateral scanning; in order to raise the defect inspection rate, we should choose scanning surface, probe quantity, models and size for different scales and structures of welding joints with pertinence. It puts forward higher requirement for the linear adjustable accuracy of apparatus scanning to judge the root defect. We analyses the characteristics of the waves of typical defects. By the analyses and measures above, it improves the test quality of the process piping butt weld effectively. Keywords: Process piping butt weld; Ultrasonic test 0 前言 石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度。早期的模拟超声波探伤机由于定位精度不高，对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度，每次更换不同角度的探头，时间基线都要重新调节，非常不便，这为工艺管道对接焊缝推广超声波检测造成了很大的困难。近些年，超声波检测设备发生了巨大改变，且更新很快，数字式探伤机代替了模拟机，数字式探伤机较原先使用的模拟机具有显著的优点，首先，其定位精度高，定位精度可达0.1mm，为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据；第二，可存贮多种探头参数及其距离波幅曲线，为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便，提高了不同角度缺陷的检测灵敏度，可方便的变换探头（角度），为辨识真、伪信号提供了方便；第三，可以存贮动态波形和缺陷包络线，并可作为电子文件存档备查。数字式超声波探伤机较好地解决了管道焊缝超声波探伤的难题。本文推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。通过专业培训和严格考核，可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员，完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。 本文通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、通过理论分析和实际验证，表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。 超声波检测操作灵活方便，对厚壁管道检测灵敏度和检测效率均高于射线检测，成本低于射线检测，且对人体无害，是一种科学、环保的检测方法。 1 管道对接焊缝与容器对接焊缝的不同点