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制程产品质量管理工作流程(过程控制)

制程产品质量管理工作流程(过程控制)
制程产品质量管理工作流程(过程控制)

制程产品质量管理工作流程(过程控制)

塑胶部生产制程管理程序表格格式

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求,有效管理于受控状态之 下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排,备料,生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产,并合理高 效地使用机器设备,确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件 产品,以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后,要根据订单的具体要求, 做本部的《加工物料需求单》,并及时发至各相关部门,以便按需要及 时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后,要综合考虑物料、机 器设备及生产能力和生产周期等因素,如塑胶部因非人为因素而使得本 部的生产不能满足于《生产计划》要求时,应与PMC等相关部门进行沟 通,以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后,要按PMC部的《生产计划》要求, 制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到 仓库领料,并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产 记录表》和《塑胶部混料单》,安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前,应由EN、塑胶 QC确认合格样板后,方可正式批量生产。

4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业,注塑车间将啤出的产品经过 加工及自检合格后,包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查,合格品入 仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理;经喷油、丝印加工后的 产品,也要经塑胶QC、IQC检查,合格 品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时,应由PMC部下《加工通 知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题(如物料、产品结构、外观等)或重复发生 某一问题时,可考虑发出〈改善措施要求表〉(CAR),给责任部门改善 工程。对结构有更改的产品,要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况,由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员 记录,并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部 门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时,要参考《塑胶部注塑成型工艺 表》中的工艺参 数进行调机,调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时,应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申 请单》,塑胶部主管以上人员确认后,再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时, 要开《塑胶件报废处理单》,经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检,点检内容按《注塑机每日点检表》中 规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录,以确保各注塑机安全运行。 当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理,并联络QC 部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响,从而决定产

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

制程控制程序

制程控制程序

1.目的:为生产过程加以控制,并利用统计技术监控制造能力,以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本,并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品,工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留,并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求,并在必要时加以整修现场环境设 置,符合清洁及及适切要求,对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划:若有偶发事件如:停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员,以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后,量产以前由工程部对生产方法(控制计划/QC工程图/作 业指导书)生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产,参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等)应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制,须参照《SPC手册》及[生产计划控制程序]5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

制程检验作业管理办法(正式)

编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,

有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC (最終檢驗)檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設備)﹑料(采用什么生產資料)﹑法(作業的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

制程控制与检测程序

1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预 防和改善,使产品品质能符合规定要求. 2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之. 3.定义: 3.1首件检验(如需要): 开机/调机生产,对产品作检验. 3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查. 4.职责: 4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成. 4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货. 4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质. 5.作业程序: 5.1制程控制及检测流程图(附件一) 5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>. 5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认,进行物料及机器模治具准备. 5.4生产准备工作: 5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依 对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数 的设定。 5.5 领料作业: 5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料. 5.6制程巡检(如需要): 5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善,如 未能改善时要求作业人员立即停产,并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善, 最后由品管部追踪改善结果。 5.7制程自主检验: 5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器,由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工 好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序,作业员要在生产中每道工序检验,自主 检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如 改善达不到要求,立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产. 5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所 有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理. 5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理. 5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影 响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决. 5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管, 由相关部门按《不合格品控制程序》处理. 5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的 正常运行. 5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以

制程品管检验作业规范方案

宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如:层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检; 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》(FPQC012001) 4.2.《品质管制运作管理程序书》(FPQC012002) 4.3.《不合格品管制程序书》(FPQC012003) 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》(FPQC012004) 4.5.《Excursion运作管理程序书》(FPQC012007) 4.6.《切片与背光检验规》(FPQC013004) 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件(人员、环境、设备、物料等)满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部:负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源;编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制。 3.3仓库:负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部:负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1)计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订《生产计划》,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据。 2)在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3)生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪。 4)各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部。 1)各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转。

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1.目的 对模具制作过程进行控制,确保满足产品的质量要求。 2.适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3.职责 3.1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具,必要时绘制模具图。 3.2技术部负责组织对新模具试模验收、确认,以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3.3模具车间负责模具材料和配件(如模架等)的进厂验证,以及模具全过程的制作、装配、维修,并参与模具图纸和模具工艺会审。 3.4供应部负责材料及配件的采购,并编排模具生产计划。 3.5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护,建立模具分类台帐。 3.工作程序 4.1模具制作的过程策划 4.1.1模具车间根据技术部发放的产品图或样品,编制”模具生产作业计划和模具采购清单,并安排生产。 4.2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4.3入厂验证及入库 4.3.1质检部负责的硬度检验,并将检验结果记入“硬度检验单“中,一份留底,一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材,在不影响模芯加工的前提下,由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4.3.2模具车间负责模具原材料的入厂验证,以及配件(如模架等)的入厂检验,并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4.3.3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库,不合格的要进行隔离标识,并由供应组及时组织退货或调换。 4.4对发外加工的模具,技术部将产品图交工艺部,工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议,模具进厂后,由工艺部负责组织试模验收,并填写“新模具试模报告及移交单”,验收合格输入库手续,不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4.5模具车间负责人根据“模具作业计划”,对主要零部件的因工,先填写“随工单”,如果需要附相关的模具加工图,则一起交给操作工加工,操作工按要求每加工完一道工序后,填写相应的记录,并按加工流程进行传递,模具加工图属模具车间内部使用图,无需审定,但应交技术部负责人样对或审核,盖上“一次性用图”章,发给操作工加工。全部加工完后,应收回加工图作废。 4.6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件(模芯部分)的加工,加工内容有线切割、电火花、打孔,每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况,同时对相应的机台还应作好如下记录,并负责整理归档。 A.叶片切割数据记录单 B.打孔机工作记录 C.电火花加工记录单 D.贯流风扇叶切割记录单 E.离心风扇叶切割记录单 4.7模具零部件加工好后,按装配工艺要求进行装配,模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4.8试模 4.8.1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人,

制程检验和实验管理规定

制程检验和实验管理规定 1.0作业目的 1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。 2.0作业适用范围 2.1每道工序在生产前的检验---首检; 2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检; 2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。 3.0作业前的准备 3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内; 3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图 纸。 3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。 4.0作业流程 4.1首检 4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致; 4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围,其工序包括剪切下料的尺寸; 4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸; 4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。

4.1. 5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜,且不能影响喷涂或电镀之效果; 4.1. 5.2点焊处不得有针孔; 4.1. 5.3点焊边不得显现波浪状起伏; 4.1. 5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG,并要求能持续一分钟; 4.1. 5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜) T=0.50㎜D=3(Min.) T=0.70~1.20㎜D=5(Min.) T=1.60㎜D=6(Min.) T=2.0~2.6㎜D=8(Min.) T=3.2㎜D=10(Min.) 备注:以上“T”代表料厚,“D”焊点直径。 4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。 4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。 4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行; 4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙; 4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。其具体值如下:

制程控制程序

制程控制程序 1、目的:在产品制造过程中实施有效控制,确保产品质量符合规定要求。 2、范围:适用于生产制程质量管理。 3、定义:无 4、职责 4.1 生产部:负责组织生产,对生产工序进行控制。 4.2 技质部:负责工艺基准,来料质量,工序质量和成品质量的监控,检查与检测。 4.3设备部:负责设备的维护保养;生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部: 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督,对不良品进行原因分析、改善,找出最终的改善 措施,责任相关部门进行落实改善; 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件; 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量,由技质部制定样判定标准,如图片, 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序,指定操作人员; 5.2.2 员工上岗操作前,要进行必要的培训,经管理人员许可后,才能正式上岗; 特殊工作岗位的员工要在考核合格后,持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检,并记录于《设备日常保养维护表》; 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查,并做好记录; 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行; 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准; 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理; 5.4.3 使用让步接收(特采)的材料时,需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制

多功能打印机制程控制程序

多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品:多功能打印机、墨盒、印字样本 部品:补给品 修理品:RB(REBACK)、DOA(DEAD ON ARRIVE) 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废,经品质保证部部长(管理责任者)、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核,报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法,规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指: a)明确产品特性的文件(管理工程表)。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法,适宜的工作环境,根据需要对制程及设备进行确认,对设备进行适当 的维护,以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量,根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法,并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员,经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表: 1)管理工程表由制造部监督者起草,由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管,原则上不用复印件。 (参照QP-1文件控制程序)

4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时,要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草,由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目: a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方,既不妨碍作业,而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管,分发到现场使用的作业指示票,盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时,要留下分发记录,记录分发份数及签收者。 (QP-1文件控制程序) 5.作业环境 为确保产品符合要求,本公司确定如下作业环境及管理要求: ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求,无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求,在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。

生产制程管理程序

生产制程管理程序

2-4-4.生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1.领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单,应详细注明物料名称、型号、规格(DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类,已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER,如须区分客户还应填写客户名称)、数量。 3-3-3-2.领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符,确认无误后签名。 3-3-4.PCB焊接 3-3-4-1.根据《PCB焊接标准》,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2.品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5.挑DIE 3-3-5-1.作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6.DIE 目检 3-3-6-1.作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7.DIE TEST 3-3-7-1.作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【(DIE)测试流程卡】。 3-3-7-2.品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8.洗板和擦板 3-3-8-1.针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干。 3-3-8-2.经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9.排板 3-3-9-1.将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10.上片(点胶贴片) 3-3-10-1.根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2.将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11.烘烤(烤红胶) 3-3-11-1.已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB上。 3-3-12.打线(WIRE Bonding) 3-3-12-1.打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

生产制程管理程序

生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制,确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划,确保资源的充分利用,以最低的成本按 时完成生产,确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理,负责确保全部生产操作符合规定之作业要求, 以保证品质的制造过程,同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具,以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后,即作合同评审(COP3.1)。 4.2若能通过评审的[生产通知单],有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后,发出给有关使用部 门(COP3.1)。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后,应考虑是否有能力按生产计划生 产,如以下几种因素: A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时,则由PC提出并作以下处理: A.在满足客户要求的前提下,由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求,通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求(方法参照[合同评审程序])。 4.5当生产之前准备资源满足后,可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单],将[领料单]副本交到仓库领料,并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业,直至包装后的成品 存放于待检区,待FQC作最终检查(COP10.1)。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序,确保所有制作按工艺文件要求执行, 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中,检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内,生产 部有关人员必须定时确认检查结果,及时控制及解决不良问题,生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题(如物料、工艺等)或重复发生问题时,可 考虑发出[改善措施要求表](CAR)给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素(下工序材料不足、机械故障etc.)

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理,确保编制的工艺规程正确,符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程:对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定:对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型:是对新产品(含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品)进行全面评定,确认其达到规定的技术要求,并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型:是对批量生产进行全面考核,以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门:负责制定工艺管理规章制度,并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划,编制工艺总方案及工艺标准化综合要求;负责关键件、重要件的控制策划,并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作,负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题,对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况,保证设备处于完好状态,满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品,并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作;负责生 产 工艺文件的贯彻,工艺纪律的执行,工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

制程控制程序

文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★

页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性:是指客户特别提出或特别关注的产品特性,对产品功能或组装有重要影响,需进行特别管制。 特殊工程:是指影响产品特殊特性的重要工位,需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故:可能造成不能达到客户交期或要求的情况,导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1)负责特殊工位的维持与管理。 2)工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3)有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项,防止不良品增加。 4)生产日报的制定及向顾客通报。 5)发生生产日程延迟时,事前向计划部通报进行协议。 6)发生工程变更事由时,向工程部要求变更。 7)通过现场的5S工作开展,维持适合产品生产的现场环境。 8)紧急事故计划书的制定及实施。 9)作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10)生产线转换型号时,有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1)生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2)控制计划及作业指导书有问题时,采取合适的改进措施。 3)作业指导书发行时,工程部主管审核,经理批准。 4)工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5)工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6)负责制定紧急事故的计划书及实施, 7)负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部

制程品质管控作业办法范本

工作行为规范系列 制程品质管控作业办法(标准、完整、实用、可修改)

编号:FS-QG-49365制程品质管控作业办法 Process quality control operation methods 说明:为规范化、制度化和统一化作业行为,使人员管理工作有章可循,提高工作效率和责任感、归属感,特此编写。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行,从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》. QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组 PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组 5.职责Responsibility

5.1.QEQualityEngineer 5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认,协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2品管Qualitycontroller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3工程Manufacturingengineer 5.3.1.负责制造作业规范,包装作业规范等文件的制定.

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的 对生产工艺过程实施控制和管理,确保编制的工艺规程正确,符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。 本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程:对形成产品质量起决定作用的过程。 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定:对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型:是对新产品(含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品)进行全面评定,确认其达到规定的技术要求,并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型:是对批量生产进行全面考核,以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门: ●负责制定工艺管理规章制度,并组织贯彻实施与检查。 ●负责工艺策划,编制工艺总方案及工艺标准化综合要求; ●负责关键件、重要件的控制策划,并编制控制计划。 ●负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审 查及工艺管理工作。 ●负责组织生产定型工作,负责工艺纪律监督检查。 ●负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外 购设备的选型论证等技术改造工作。 ●解决现场生产技术问题,对产品故障进行分析、处理。 ●负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。 ●负责生产设备的综合管理工作。 ●负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况, 保证设备处于完好状态,满足工艺要求。 ●负责对生产工作环境进行监测和控制。 ●负责理化检测工作。 ●负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品,并对 生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 ●负责对工装、量具的设计工作。 生产部门 ●负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作;负责生产

制程检验作业管理办法通用版

管理制度编号:YTO-FS-PD962 制程检验作业管理办法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

制程检验作业管理办法通用版 使用提示:本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

普源科技有限公司编号COP 9.2 程序文件版本01 文件名称: 塑胶部生产制程管理程序责任部门PI 制定日期2002.01.04 页次1/3 责任部门负责人:品质系统代表: 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求,有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排,备料,生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产,并合理高效地使用 机器设备,确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品,以满足生产 部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后,要根据订单的具体要求,做本部的 《加工物料需求单》,并及时发至各相关部门,以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后,要综合考虑物料、机器设备及 生产能力和生产周期等因素,如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足 于《生产计划》要求时,应与PMC等相关部门进行沟通,以确认相应的《生产计 划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后,要按PMC部的《生产计划》要求,制定本 部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料, 并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部 混料单》,安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前,应由EN、塑胶QC确认合 格样板后,方可正式批量生产。 4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业,注塑车间将啤出的产品经过加工及自 检合格后,包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查,合格品入仓或移交塑胶部喷 油、丝印车间二次加工处理;经喷油、丝印加工后的产品,也要经塑胶QC、IQC 检查,合格

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法 姓名:XXX 部门:XXX 日期:XXX

制程检验作业管理办法 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗:IPQC 以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據so吶容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認: 新模投入量産時的首件, 新料投入, 有異常修模處理後, 機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後, 方能生産的, 由生産部通知品管進行檢驗,品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況, 由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3首件檢驗:當機台需要調機或交班工作時候,品管必須再行核對首件確認的樣品,并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上; 4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗,當生產部交驗產品時候,再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業。 4.5SOP:作業指導書,是作業員作業工作的重要文件,必須闡述清楚人(熟練度)、機(需要什么工具設備)、料(采用什么生產資料)、法(作業的步驟)、測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。 4.6SIP :產品檢驗規范,品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模: 本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變. 4.8 調機: 本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變, 如調試溫度、氣壓等. 4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長, 由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5. 作業內容: 5.1 流程圖:(見附圖) 5.2 說明: 521生產作業: 5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作. 5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。 5.2.2生產首件確認判定作業: 522.1在生產時,如有修模,新模量産、架模開始量產等因素,須進行首件確認時, 由生産部將按照工艺规定,设置工艺参数,并打出第一批合格产品之后,將自檢外觀良好的產品(塑件的首件检验要求:产品应饱满、无缺料,无明显缩影、飞边,不得有熔接痕等料生的现象,也不能有晦暗无光泽的料熟现象,具體可以參考品質文件)交IPQC,通知IPQC進行首件檢驗作業. 5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定,如判定不合格,IPQC再呈報相關部門評估確認: A. 工程人員:以工程分析手法,確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品結構尺寸方面); B. 品保人員:以品質分析手法,確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品外觀方面); C. 生產部門:按照生產排程要求和對機器調試的專業能力,提出對產品的一些建議,但必須執行首件確認的裁決 5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況,對首件進行判定作業:

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