TEM样品的制备方法及注意事项。

第一节概述

由于电子束的穿透能力比较低（散射能力强），因此用于TEM分析的样品厚度

要非常薄，根据样品的原子序数大小不同，一般在5～500nm之间。要制备这样薄的样品必须通过一些特殊的方法。

第二节复型技术

?衬度：眼睛能观察到的或者其它媒介能记录到的光强度或感光度的差异；

?质厚衬度就是样品中不同部位由于原子序数不同或者密度不同、样品厚度不同，入射电子被散射后能通过物镜光阑参与成像的电子数量不同，

从而在图像上体现出的强度的差别。

2.1 影响质厚衬度的因素：

?与原子序数的关系：物质的原子序数越大，散射电子的能力越强，在明场像（物镜光阑只允许散射角小的电子通过）中参与成像的电子越少，图像上相应位置越暗。

?与试样厚度的关系：设试样上相邻两点的物质种类和结构完全相同，只是电子穿越的厚度不同，则在明场像中，暗的部位对应的试样厚，亮的部位对应的试样薄。

?与物质密度的关系：试样中不同的物质或者不同的聚集状态，其密度一般不同，也可形成图像的反差，但这种反差一般比较弱。

2.2 复型技术

复型就是表面形貌的复制（其原理与侦破案件时用的石膏复制罪犯鞋底花纹相似）。通过复型制备出来的样品是真实样品表面形貌组织结构细节的薄膜复制品。

2.3 用于复型制备材料的要求：

（1）必须是非晶材料；

（ 2）粒子尺寸必须很小；

（ 3）应具备耐电子轰击的性能。

2.4 主要采用的复型方法：

一级复型法、二级复型法、萃取复型法。

2.4.1一级复型

?一级复型是指在试样表面的一次直接复型。

?一级复型复型主要分为塑料（火棉胶）一级复型和碳膜一级复型，以及氧化膜复型。

塑料（火棉胶醋酸戊酯溶液或者醋酸纤维素丙酮溶液－AC纸）一级复型，相对于试样表面来讲，是一种负复型，即复型与试样表面的浮雕相反；其形成的示意图如下图所示。从图中可以看出，一级塑料复型是对样品表面形貌的简单的复制，它表面的形貌与样品的形貌刚好互补，所以称之为负复型。其厚度可以小到100纳米。

碳膜一级复型是一种正复型，它与塑料一级复型的区别是：

1.碳膜复型的厚度基本上相同，而塑料复型的厚度随试样位置而异。

2.塑料复型不破坏样品；而碳膜复型破坏样品（分离膜与样品时要电解腐蚀样品）。

3.塑料复型因塑料分子较大，分辨率低（10-20nm)；碳离子直径小，碳膜复型

分辨率高(2nm)。

下面是碳膜一级复型的形成示意图：

2.4.2 二级复型

在塑料一级复型上再制作碳复型，就是一种二级复型。下图是二级复型的制作

示意图。首先在样品上制作一级塑料复型（如图a所示），然后在一级复型的

基础上，垂直镀上一层碳膜（如图b所示），然后用重金属（图b中是用的Cr）沿一定角度镀到碳膜上，以增加复型的衬度；最后用丙酮将塑料溶解掉即可得

到二级复型样品（如图c所示）。

塑料－碳二级复型的特点：

（1）制备复型时不破坏样品的原始表面；

（ 2）最终复型带有重金属投影；

（ 3）衬度高，稳定性、导热电性好；

（ 4）分辨率低，与一级塑料复型相当；

（ 5）膜的厚度薄。

下图是合金钢回火组织及低碳钢冷脆断口的二级复型照片，其中图a是合金钢回火组织的二级复型照片，可以清楚地看到回火组织中析出的颗粒状碳化物；图b是低碳钢冷脆断口的二级复型照片，可以看到解理断口上的河流花样。

a) 30CrMnSi钢回火组织二级复型照片； b) 低碳钢冷脆断口的二级复型照片

2.4.3 萃取复型

用于对第二相粒子形状、大小和分布以及物相和晶体结构进行分析，复型方法和碳一级复型类似。在萃取样品上可在观察样品基体组织形态的同时，观察第二相颗粒的大小、形状、分布以及晶体结构分析。

下图是萃取复型的制备示意图，首先将存在第二相析出相的样品深腐蚀，以使第二相裸露出来，然后在样品上镀上一层碳膜，最后用电解腐蚀的方法，除去样品基体，得到的就是只有碳膜和第二相粒子的萃取复型样品。

第三节粉末样品的制备

3.1 胶粉混合法

在干净玻璃片上滴火棉胶溶液，然后在玻璃片胶液上放少许粉末并搅匀，再将

另一玻璃片压上，两玻璃片对研并突然抽开，稍候，膜干。用刀片划成小方格，将玻璃片斜插入水杯中，在水面上下空插，膜片逐渐脱落，用铜网将方形膜捞出，待观察。一般用于磁性粉末样品且观察倍数不高。

3.2 支持膜分散粉末法

常用的支持膜有火棉胶膜和碳膜，将支持膜放在铜网上，再把粉末均匀分散地

捞在膜上制成待观察的样品。为了防止粉末被电子束打落污染镜筒，可在粉末

上再喷一层碳膜，使粉末夹在中间。在分散粉末时要特别注意，如果分散不好的，在电镜下将观察不到单个的粉末颗粒。为了确保粉末分散，一般用小的容

器盛满酒精或丙酮，然后往里面放入极少量的粉末样品，之后将其置于超声波

振荡器中振动15分钟以上，再用带支持膜的铜网在溶液中轻轻地捞一下即可。下图是分散较好的粉末样品实例。

第四节薄膜样品的制备

4.1 薄膜样品的要求：

1.薄膜样品的组织结构必须和大块样品相同；

2.样品相对电子束而言必须有足够的“透明度”；

3.薄膜样品应有一定强度和刚度；

在样品制备过程中不允许表面产生氧化和腐蚀。

4.2 薄膜样品制备的一般工艺：

首先从块状样品中切下厚度约为0.5毫米的薄片，然后经过薄片的预减薄后

（手工研磨加挖坑和抛光），最后最终减薄。最终减薄的方法视材料而定，对于塑性较好而又导电的材料，一般采用双喷电解减薄法，而对于陶瓷等脆性较大，又不导电的材料一般用离子减薄的方法。有机材料一般采用切片的方法，这里不予讨论。

4.2.1 金属薄膜样品的制备

首先用线切割或者电火花切割的方法将块状金属样品切成0.5mm的薄片，然后用手工的方法将其研磨到0.2mm左右，接着用特制的冲头将其冲成直径为3mm 的小圆片（也可以直接切成厚0.5mm，直径为3mm的小圆片），接着将其研磨到0.1~0.15mm，接下来就可以用双喷电解抛光的方法制备出金属薄膜样品了。电解双喷时，一般要进行冷却，常用液氮加酒精的方法来冷却，尤其是钢铁材料，必须冷却，而且最好用液氮；不过有的材料也可以不用冷却。

电解双喷时，要调好电流和电压的值，只有电流和电压的值处于电解抛光的平台时，才能制造出好的样品。下图是电解又喷示意图。

常用电解减薄仪

4.2.2 非金属材料薄膜样品的制备

首先一般是用金刚石锯将块状样品切成0.5~1mm的薄片，接下来用手工研磨的

方法将薄片研磨到50μm左右，然后用小刀片将其划为略小于3毫米的小块，

用树脂胶或者A、B胶将小块样品粘于铜环或者钼环上，接着用手工研磨的方法将其研磨至小于20μm之后，用挖坑仪将其减薄至小于10μm，然后用离子减

薄仪将其减薄至穿孔为止。离子减薄是采用高能量的Ar离子轰击样品表面，把样品表面上的原子团或分子团剥离样品。

对于用离子减薄好了样品，可以先放到光学显微镜下检查，一般减薄好的样品

在穿孔附近会产生衍射环，如下图a所示，而减薄不好的样品，就观察不到这

种衍射环，如下图b所示。

a) 减薄好的样品b) 过减薄的样品

4.2.3 横截面样品的制备

１. 选样品

低倍立体显微镜下选样品，表面平坦，没有损伤，不选样品的边缘。用线锯或

解理刀把样品切成小块，样品的对角线不超过 3mm即可。

２. 清洁处理

无水乙醇 ------丙酮------两次超声清洗，每次2至3分钟。

３. 对粘样品

清洗后的样品从丙酮里捞出来，自然干燥后，在样品的生长表面里涂上少量胶（ MBond610），将两块样品的生长面，面对面粘在一起，快速放入夹具中加压，固定，在130℃左右的加热炉上固化两小时以上，冷却后取出，用线切割机切

成薄片，进一步机械减薄。

下图是横截面样品的制备示意图，如图a所示，首先将多块具有生长薄膜的晶

片对粘在一起，然后用特殊的装置将其压紧，经过长时间固化后，再用线切割

或者其它方法切出一个略小于3mm的小圆柱（如图b所示），确保小圆柱的纵

向接近轴线的地方存在横截面，接下来用金刚石锯片将小圆柱切成小的薄片，

接下来的工作与非金属材料的制备相同。不过需要注意的是，横截面样品的制

备要难得多，因此制备的过程中一定要小心仔细，最好在挖坑以后再用抛光轮再抛光一次，不然的话在离子减薄时，生长薄膜很容易被减掉。

数控加工车间质量管理规定完整版

数控加工车间质量管理 规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

加工中心质量管理办法 为了保证产品质量，强化员工质量意识，提高产品的一次交检合格率，树立谁加工谁负责的观念，特制定质量管理办法如下： 1、员工操作前必须明确自己所从事工序的加工内容和精度要 求。没有弄懂自己的加工内容和要求时，禁止操作机床。以 此造成的损失由个人负责。 2、员工配合检验做好零件的首检，并做好自检、自分工作。 3、加工中遇到加工内容与图纸不符合时，及时向主管提出，做 好区分。 4、零件图纸或加工内容和加工程序未经主管许可不得擅自更 改，图纸或加工尺寸、加工程序的更改需要经线长许可，并 在每台设备的记录本上签名，并写上日期方可生效。 5、任何人不得私自将不合格品流入下道工序，一经发现，赔偿 所有工序产生的费用。 6、待处理品在处理过程中，需要经过相关部门和主管同意，处 理人签字后方可放行。私自处理的按加工废品落实到相关责 任人。 7、每班建立工人每月的废品记录台帐，及时公布，超标的进行 相应的赔偿，并做为年终先进评比的依据。 8、零件的加工尺寸到达设计的极限公差后，需要及时调整刀具 尺寸，否则造成的损失有操作者自己承担。

9、在带学员的过程中，学员操作时必须由师傅监管，否则造成 的质量、工装等损失由师傅负责承担。 10、在生产加工中出现批量（箱体一次性50件、箱盖70件）的 质量事故，有操作者和检验共同承担质量责任。并承担相应 的损失。 11、在运输或转工过程中，零件因摔伤、断角等非加工原因造成 的报废，由责任人直接赔偿相应的废品损失。 12、任何人发现不合格品都应该及时报告，杜绝质量事故，消除 质量隐患。车间依据挽回废品损失金额的大小，给予相应 （10%-30%）的奖励。 13、严格控制车间箱体、箱盖的废品指标（箱体2%，箱盖1%包含 调试废品）超出部分由相关的责任者承担（箱体10元/件， 箱盖10元/件）。 14、对产品处理存在争议的时候，操作者应在废品处理的两天内 提出异议，由车间和质检科共同判别，必要时由公司质检部 进行判别和处理。 15、线长对所负责生产的产品质量负有直接管理责任，产品质量 废品指标每超标%相应扣款50元；出现批量产品返工或返修 的，视其严重程度进行相应处罚。 16、漏工序的产品由本车间人员发现的，扣款责任人10元/件， 并按5元/件奖励发现者。对于流入装配的漏工序产品对相应责任人扣款50元/件，同时扣款线长5元/件。

机械加工员工能力评价标准

等级 培训项目 培训内容 培训要求 评价方式 可执行作业项目 1.设备开关机操作 2.设备各项功能及操作面板说明 3.设备每日点检事项介绍 4.设备日常保养维护内容及要求说明 5.设备常用油品标号及添加说明1.常用数控代码培训2.卡爪更换 3.刀片安装及更换（使用寿命辨别） 4.对刀操作 5.修改刀补 6.装件操作说明 7.加工检查记录的填写 8.加工不良介绍及原因分析 装配技能装配装箱要求及注意事项 独立完成装配装箱作业 现场操作 1.长时间关机后重新开机操作及注意事项 2.设备常见故障报警及排除 3.装夹压力选择 1.常见原材料加工参数的选取 2.工艺及程序的检查、修改 3.铜件、钢件粗车刀片的选择 4.首件调试操作及注意事项1.工艺及程序编写 2.刀具选择 （精车刀片、铣刀、钻头及特殊刀具） 3.工装夹具设计 4.钻孔调试操作及注意事项 5.精车调试操作及注意事项 1.Level 2评价通过以前不可独自进行任何设备加工作业 2.Level 3评价通过以前不可独自进行任何精加工作业 1.预计关机期限较长的关机作业 2.长期关机后重新开机的热机及调试作业 3.检查工艺程序，完成粗车调试作业 4.在Level4以上员工的监督下完成首件后剩余产品的精加工作业 5.Level 3 以下的可执行项目 1.根据产品图纸编写工艺程序 2.设计相关工装夹具 3.钻孔及精车调试作业 4.Level 4 以下的执行项目 1.根据产品图纸独立编写工艺程序 2.根据加工要求选择合适的刀具 3.独立完成工装夹具的设计 4.独立完成钻孔调试 5.独立完成精车调试 现场操作 1.独立完成卡爪更换 2.独立完成刀片安装，能辨别刀片的使用状况并及时更换 3.独立完成对刀及刀补修改作业 4.独立完成装卸件作业 5.熟练填写加工检查记录 6.熟知常见加工不良的发生原因1.独立完成长时间关机后重新开机的热机及调试作业 2.独立排除常见设备简易故障排除 3.根据产品特点独立选择合适的装夹压力 1.熟练掌握常见原材料的加工参数 2.独立完成工艺程序的检查，并能发现错误及时修改 3.根据不同原材料及产品加工要求选择合适的粗车刀具 4.独立完成粗车调试作业 1.日常设备开关机及点检 2.设备例行保养维护 3.首件调试成功后剩余产品的粗加工作业（限常见产品类型） 4.装配装箱 5.在Level4以上员工的监督下完成首件后剩余产品的精加工作业（限常见产品类型） 现场操作 现场操作 现场操作 加工技能 Level 3 加工技能Level 4 现场操作 设备 1.独立完成设备开关机作业 2.掌握设备各项功能及简单操作 3.独立完成设备每日点检 4.独立按要求完成设备的例行 保养维护 5.独立完成机床油品添加补充 设备 员工技能等级培训及评价标准 Level 2 加工技能

车间安全生产知识及注意事项

车间安全生产知识及注意事项 1．新员工安全用电的要求有哪些？ 答：①车间内的电气设备，不要随便乱动。自己使用的设备、工具，如果电气部分出了故障，不得私自修理，也不能带故障运行，应立即请电工检修。 ②自己经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按钮开关、插座、插 销以及导线等,必须保持完好、安全,不得有破损或将带电部分裸露出来。 ③在操作闸刀开关、磁力开关时，必须将盖盖好，防止万一短路时发生电弧 或熔丝熔断飞溅伤人。 ④需要移动某些非固定安装的电气设备，如电风扇、照明灯、点焊机等时， 必须先切断电源再移动。同时导线要收拾好，不得在地面上拖来拖去，以 免磨损。如果导线被物体轧住时，不要硬拉，防止将导线拉断。 ⑤在一般情况下，禁止使用临时线。如必须使用时，得由工程部批准，同时 临时线应按有关安全规定装好，不得乱拉乱拽。且应按规定时间拆除。 ⑥在打扫卫生、擦拭设备时，严禁用水去冲洗电气设备，或用湿抹布去擦拭 电气设备，以防发生短路和触电事故。 ⑦发生电气火灾时，应立即切断电源，用黄砂、二氧化碳、四氯化碳等灭火器材灭火。切不可用水或泡沫灭火器灭火。因为它们有导电的危险。救火时应注意自

己身体的任何部分及灭火器具不得与电线、电气设备接触，以防发生触电。2．什么是电气事故？有哪些种类？ 答：电气事故是由局外能量作用于人体或电气系统内能量传递发生故障而导致的人身和设备的损坏。电气事故可分为触电事故、静电事故、雷电灾害、电磁场危害、电路故障等五类。①触电事故：是由电流的能量造成的。触电是电流对人体的危害。电流对人体的危害可以分为电击和电伤。绝大部分触电事故都含有电击的成分。与电弧烧伤相比，电击致命的电流小的多，但电流作用时间较长，而且在人体表面一般不留下明显的痕迹。②静电事故：静电指生产工艺过程中和工作人员操作过程中，由于某些材料的相对运动，接触与分离等原因而积累起来的相对静止的正电荷和负电荷。这些电荷周围的场中储存的能量不大，不会直接使人致命。但是，静电电压可能高达数万乃至数十万伏，可能在现场发生放电，产生静电火花。在火灾和爆炸危险场所，静电火花是一个十分危险的因素。③雷电灾害：雷电是大气电，是由大自然的力量分离和积累的电荷，也是在局部范围内暂时失去平衡的正电荷和负电荷。雷电放电具有电流大、电压高等特点。其能量释放出来可能产生极大的破坏力。雷电除可能毁坏设施和设备外，还可能直接伤及人、畜，还可能引起火灾和爆炸。④电磁场危害：也叫射频辐射危害，是指人体在高频电磁场作用下吸收辐射能量，使人的中枢神经系统、心血管系统等部件会受到不同程度的伤害。电磁场危害还表现为感应放电。⑤电路故障：电路故障是由电能传递、分配、转换失去控制造成的。断线、短路、接地、漏电、误合闸、误掉闸、电气设备或电气元件损坏等属于电器电路故障。电气线路或电气故障可能影响到人身安全。 3．电气设备发生火灾，切断电源要注意哪些问题？ 答：当发现电气设备或线路起火后，首先要设法尽快切断电源。切断电源要注意以下几点：①火灾发生后，由于受潮或烟熏，开关设备绝缘能力降低，因此，拉闸时最好用绝缘工具操作。②高压应先操作.断路器而不应先操作隔离开关切断电源，以免引起弧光短路。③切断电源的地点要选择适当，防止切断电源后影响灭火工作。④剪断电线时，不同相位应在不同部位剪断，以免造成短路：剪断空中电线时剪断位置应选择在电源方向的支持物附近，以防电线切断后落下来造成接地短路和触电事故。 4．带电灭火应注意哪些安全问题？ 答：为了争取灭火时间，防止火灾扩大，在来不及断电或因需要或其他原因，不能断电，则需要带电灭火。带电灭火应注意以下几点：①应按灭火剂的种类选择适当的灭火机。二氧化碳、四氯化碳、二氟一氯一溴甲烷（1211）、二氟二溴甲烷或干粉灭火机的灭火剂都是不导电的，可用于带电灭火。泡沫灭火机的灭火剂（水溶液）有一定的导电性，而且对导电设备的绝缘有影响，不宜用于带电灭火。 ②用水枪灭火时宜采用喷雾水枪，这种水枪通过水柱的泄漏电流较小，带电灭火较安全：用普通直流水枪灭火时，为防止通过水柱的泄露电流通过人体，可以将水枪喷嘴接地：也可以让灭火人员穿戴绝缘手套和绝缘靴或穿均压服操作。③人体与带电体之间要保持必要的安全距离：电压110KV以下者不应小于3M，220KV 及以上者不应小于5M，用二氧化碳等不导电的灭火机时，机体、喷嘴至带电体的最小距离：10KV 不应小于0.4M，36KV者不应小于0.6M。④对架空线路等空

食品加工人员要求及标准

食品加工人员要求及标准 目的 提高员工卫生意识，规范公司直接与产品生产有关的员工的个人卫生要求，培养良好卫生习惯，保证产品的卫生质量。 范围 适用于本公司产品生产过程中涉及的每位员工。 定义/参考 1 《生产车间卫生管理规定》 2 《生产设备、加工用具的卫生管理规定》 职责 1 各部门主管负责所属与公司产品生产直接接触的员工的卫生健康达标及日常的监督。 2品管部负责进行定期个人卫生的抽查考核。 程序内容 1 卫生健康检查 1.1 人事部负责组织公司所有与产品生产直接有关的员工每年至少一次的卫生健康检查。一般情况检查单位至少应具备市区级以上医疗卫生的资格水平，经检查如发现患有有碍食品卫生疾病者,由人事部调离该当事人直接与产品生产有关的工作岗位，并根据该当事人的实际工作能力，安排适合的岗位或辞退。 1.2 每位从事与公司产品生产直接有关的个人，必须接受有食品卫生与安全方面的内容培训。 1.3 新进员工若分配进行从事与产品生产有关的岗位,需经人事部组织卫生健康检查,同时由品管部组织食品卫生与安全内容的培训,合格者方可上岗。 1.4 所有个人卫生健康检查证明或健康证的复印件由人事部建档保管,保存期一年。 2 着装要求 A.不留长指甲，禁涂指甲油，禁止化妆后进入车间或在车间内化妆。 B.不得戴首饰（戒指、耳环、项链、手链、发卡等）、手表等饰物进入车间。 C.必须穿戴统一发放的工作服、水鞋，戴发网、工作帽进入作业车间，并且应保持干净。 D.卫生区作业员工必须戴口罩。 E.工作服等应穿整齐，头发不得外露。不允许将工作服、水鞋穿到车间以外，进厕所必须换下工作服和鞋靴。 3 个人行为 A.不允许在车间（包括更衣室、消毒间以及化验室内）有吸烟、吃零食，

机加工车间工作标准

一机加工车间班组长工作标准 1 范围 本标准规定了车间班组长的职责权限，工作内容与要求，检查考核等内容和对该车间的检查与考核。 2 隶属关系 直属上级领导：生产副总经理 3. 岗位资格要求 机械制造专业或相关专业，高中及以上学历 三年以上技术岗位或管理岗位工作的经历 身体健康。 4. 职责 组织本车间员工做好各种产品机械零件的加工和装配任务，保证按品种，按数量，按期限，按质量，低消耗，安全的完成生产计划。 5. 权限 有权组织车间员工按公司的指令（品种，数量，质量，交货期）完成生产任务。有车间员工进行安全生产，设备维护保养，严格遵守操作规程方面的教育。

有人事调配权，根据车间各工种的生产任务情况，调整车间内不平衡的工种人员。对不合格的原材料，毛胚见，车间有权拒收。 对不合格的设备，工装，模具等车间有权拒收或拒用。 对严重影响车间按质，按量，按期完成生产任务的各项因素有权向主管部门提出及时解决的要求，并报告上级领导。 有钱考核本车间员工的工作情况，并对其使用，奖惩，工资晋级等有建议权。6. 主要工作内容 做好本车间人员的岗位分工，明确目标责任，规范各岗位的工作标准。 机加工车间工作标准编号：FHSC-01 A版第0次 第2/9页 修订 负责制定本车间的方针目标和完成目标的措施，实施目标管理。 按公司质量体系的要求，健全本车间质量保证体系，抓好工艺记录的监督检查和质量控制点的管理，保证产品质量。 推行现代化生产管理方式，开展群众性的革新活动。 负责车间安全生产管理，严格执行安全操作规程，及时发现，防范和组织排除不安全隐患。 负责车间生产设备的管理工作，认真贯彻点检制度和维护保养工作，保证设备安全有效的运行。 负责节约能源工作，落实节能措施。完成节能目标。 负责车间的文明生产管理，继续推行好定置管理，使生产现场达到布局合理，整齐清洁，井然有序。 负责车间劳动纪律管理，认真考勤，严格劳动纪律。 搞好车间的经济核算和车间员工的业绩考核，按时编报车间报表。

员工上岗操作注意事项

员工上岗操作注意事项 一、上岗前 1.操作者上岗前必须穿戴好劳保防护用品。 2.身体不适、喝酒后严禁上岗。 二、工作前 1.认真执行15分钟清理打扫工作。 清理工具箱、工作台架，整理转运筐及工件摆放，清扫现场卫生，擦拭挡板，标示牌。检查机床表面，必须清理、擦拭干净。 2.认真检查设备情况并填写设备日点记录。 检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置是否齐全完好。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作的位置上。检查各刀架处是否于非工作位置。检查电器配电箱是否关闭牢靠，电气接地良好。检查润滑系统储油部位的油量是否符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定进行人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。根据检查情况认真填写设备日点检记录卡片。 3.量具应擦拭干净后，认真校验量具并填写好量具日点记录卡片。 4.认真检验所用工装，填写工装日点记录卡片。 三、工作中 1.首件必检，中间时时抽检，末件检测；关键工序每件必检并认真填

写工件加工记录。每个工件做好标识。 2.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事（如吸烟，看手机，相互嬉闹等）。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 3.按工艺规定进行加工。不准私自改动加工程序，不准任意加大走刀进给量、切屑深度和切（磨）削速度。注意工件图纸标注的加工精度及粗造度，倒角的尺寸及角度（特别是安装轴承或油封处）。加工完后及时清理铁屑及毛刺，做防锈处理。 4.不准超规范、超负荷、超重量使用设备。 5.工件在加工中测量时必须停车进行。高速切削机床，操作者严禁戴手套。 6. 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。密切注意机床运转情况，如发现动作失灵或其他异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 7.机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门进行处理。 8.不准在机床上焊接和补焊工件。 四、工作后 1.将机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。 2.停止机床运转，切断电源、气源。清除铁屑，认真擦净机床，导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。 3.清理工作现场，认真打扫卫生，整理工件，盘好气带，放好卫生用具。

整理版加工车间员工安全教育培训材料

芜湖欧宝机电有限公司 加工车间 安 全 知 识 培 训 教 材 内部资料妥善保管 地址：芜湖经济技术开发区凤鸣湖北路32号芜湖欧宝机电 邮编：241000

根据国家有关规定：企业单位必须认真地对新工人或调入工人，在分配到岗位之前，进行初步的安全生产教育，即入厂教育、车间教育、岗位教育。这项规定称为新工人入厂三级安全教育。 通过安全教育要使新工人树立安全生产的思想，了解安全技术基本知识，懂得在劳动中应注意哪些问题，以便自觉地遵守安全生产和文明生产的规章制度和安全生产的注意事项，从而避免意外事故的发生。 安全教育分三级进行，对公司而言，第一级安全教育，由负责安全部门来进行，第二和第三级分别由车间和班组来进行。第一级安全教育讲的内容，主要有安全生产必须具备的一般基本知识和概念，本地区、本公司的实际及因工伤亡事故的典型事例。第二、第三级安全教育讲的是具体的现场知识，结合现场实际，加深印象和感性认识，尤其是班组教育更重要。对新员工讲解具体的安全生产知识，要一丝不苟，严格要求，从一开始就培养安全生产和文明生产的好作风，把具体操作中所有的危险环节和危险部位都要讲清楚，要讲保护身体及消除事故隐患的措施，严格要求遵守规章制度，使其养成遵章守纪的好习惯。 三级教育是极其严肃的安全技术教育工作，必须认真负责，决不允许草率从事，使安全教育达到预期的目的。 第一节安全生产方针 方针是工作的指南，是指导工作的方向，安全生产方针，是指导我国劳动保护工作的方向。我国的安全生产方针是：安全第一，预防为主，综合治理。 1.正确理解安全生产方针 安全生产方针，是保护生产建设事业顺利发展的重要措施，也体现了社会主义制度的优越性。安全生产方针要求生产在安全条件下进行，为了实现这一要求，必须牢固地树立安全第一的思想。 安全第一的思想包括哪些含义呢？安全第一的思想，就是要求进行生产的时候，把安全工作放在首位，作为头等大事来抓，这就是说“生产必须安全”，不安全不能生产。在生产过程中，不重视职工的安全、健康，经常发生工伤事故和职业病，这样的结果只能导致生产发展迟缓。因此，安全是生产的前提和条件，这是生产本身的需要。如果生产不安全，发生事故，就必然会破坏生产，这是客观发展的规律。 在处理安全与生产的关系上，必须认识到安全与生产不是相互对立的，而是相辅相成的。只要把搞好安全工作作为前提，那么安全与生产就没有矛盾，是一

机加工车间各项管理制度、标准

机加工车间各项管理制度、标准 注：本制度与公司制度发生冲突时，以公司制度为准 一、奖励制度 本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用将根据实用价值给予奖励。为车间做出特别贡献的，将给予奖励小功50元、大功100元。凡是一个月内不出现任何质量问题、不缺勤、不违反以下四项制度和公司制度的，将给予50元的奖励。 二、生产制度要求 1、所有人员生产加工时必须按实际派工数量进行加工，不可以挑活、占活和怠工，没有派工而加工或不按派工数量进行加工的，将按当天工资的50%结算当天工资，派工而不加工或故意怠工的一经发现，将给予50至200元罚款，严重的直接开除。 2、上班时，所有员工须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望，做完一道工序后，要马上要求组长和主任再安排工作，员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作，违者一次罚款20元。 3、如有特殊事情必须亲自处理需请假的,必需填写请假条,经组长、主任与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理；杜绝非上班时间私下请假或电话请假，如无特殊情况请假要提前一天请假，违者一次处以20元以上罚款。 4、所有员工不准在车间内抽烟，违反一次罚款50元。 5、每天上班必须至少提前5分钟到达车间，做机床、工具、加工零件的交接工作，否则视为迟到，一次罚款20元，若因上下班交接不清而出现问题的，两人各罚款50元。 6、自即日起所有员工不得随意换班、调班，如有特殊事情需要换班的，需经过组长和主任同意才行，否则视为旷工。 7、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电（例如风扇、电灯、机床电源、水龙头等），如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款20元。 8、各班组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生，车间物品（如卫生工具、吊装工具、工装夹具等）要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，违者处以50元/次的罚款。

机加工车间操作流程和计件管理实施规定 为了规范员工操作流程

机加工车间操作流程和计件管理实施规定为了规范员工操作流程、控制车间生产成本，提高产品质量，减少报废率，落实员工保质按量的计酬措施，结合车间的实际运行状况，现特对机加工车间的操作流程和计件管理作以下规定：一．操作流程 1. 工序流转单的填写机加工车间的操作工自仓库领用原材料准备加工时，班组长就必须填写《工序流转卡》，注明产品名称、规格型号、批号、投产日期、工序名称和投入数，然后操作工才能进行工序操作，批号以年、月、日各取2位数再加上1位大写英文字母组成，共7位，其中英文字母代表每日的批次数，同一天内多批次生产的产品按字母顺序分别表示批次数；每一道工序完工并经品质员检验后确认合格的半成品，操作工在《工序流转卡》上填写该工序的产出数、料废数、工废数、完工日期和操作工姓名，品质员填写产生工、料废品的原因，经班组长和品质员签字后转入下一工序，依此类推，直至所有工序完工，《工序流转卡》可以存放在班组长处或随产品流转；单道工序产生的工、料废品，经品质员确认后出具报废单，在该工序完工转入下一工序前，由完工操作工凭单据入机加工车间中转仓库（晚班可由当班品质员暂收，在第二天再转交班组长入库），报废单交车间统计员，待所有工序完工后再与成品一起退入物控部仓库，《工序流转卡》待产品入库后交车间统计员留档。 2. 首件确认操作工按照《零件加工工艺

卡》而生产出来的首件产品，必须先对照加工的零件图纸进行自检，自检合格的必须交班组长和当班品质员再次进行确认，确认合格的凭品质员出具的首件确认单才能进行大货生产；自检不合格的，操作工应及时查找异常问题（工装、刀具、量具、加工程序、材料等）并予以解决，然后再次生产首件进行确认，直至合格后大货生产；操作工因自身技能水平有限而无法解决异常问题的，应及时上报班组长或主管予以协助解决。3. 自检频率和数量操作工在产品加工期间，必须对照《零件加工工艺卡》（加工中心每板抽检2个，钻床每生产30个自检1个，其它工序每做10个抽检1个，样品件全部检验）进行自检一次，自检过的产品（含合格品、不良品）必须分开放置，以便品检员和班组长抽查；操作工没有自检或自检数量少于规定数量的，每少检1个罚5元，没有自检的加倍处罚，自检结果有异常的应及时上报班组长或主管予以解决；品质员在巡检时首先检验操作工自检过的产品，然后再抽检其它产品。二、计件管理 1. 计件数量的确认单道工序完工的产品，经品质员检验后确认合格的才能记录产值，并由操作工放置到指定的存放区域；生产数量如入物控部仓库的，以物控员清点结果为准，如流转下一工序的由完工工序的操作工清点为准，经班组长核对无误后计入《工序流转卡》；因操作工虚报产量或因私藏不良品导致成品缺少的，其差异数量按产品的成本价（含材料费和加

机加车间质量管理制度

机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2，适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人 员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格 后，方能跟随工序周转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须 保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自 检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零 件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密 量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品” “不流出不良品”； 1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦 发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。 2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的 加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意， 避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及 时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放 不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出 合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

数控加工车间质量管理规定

数控加工车间质量管理 规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

加工中心质量管理办法为了保证产品质量，强化员工质量意识，提高产品的一次交检合格率，树立谁加工谁负责的观念，特制定质量管理办法如下： 1、员工操作前必须明确自己所从事工序的加工内容和精度要求。没有弄懂 自己的加工内容和要求时，禁止操作机床。以此造成的损失由个人负 责。 2、员工配合检验做好零件的首检，并做好自检、自分工作。 3、加工中遇到加工内容与图纸不符合时，及时向主管提出，做好区分。 4、零件图纸或加工内容和加工程序未经主管许可不得擅自更改，图纸或加 工尺寸、加工程序的更改需要经线长许可，并在每台设备的记录本上签 名，并写上日期方可生效。 5、任何人不得私自将不合格品流入下道工序，一经发现，赔偿所有工序产 生的费用。 6、待处理品在处理过程中，需要经过相关部门和主管同意，处理人签字后 方可放行。私自处理的按加工废品落实到相关责任人。 7、每班建立工人每月的废品记录台帐，及时公布，超标的进行相应的赔 偿，并做为年终先进评比的依据。 8、零件的加工尺寸到达设计的极限公差后，需要及时调整刀具尺寸，否则 造成的损失有操作者自己承担。 9、在带学员的过程中，学员操作时必须由师傅监管，否则造成的质量、工 装等损失由师傅负责承担。

10、在生产加工中出现批量（箱体一次性50件、箱盖70件）的质量事故， 有操作者和检验共同承担质量责任。并承担相应的损失。 11、在运输或转工过程中，零件因摔伤、断角等非加工原因造成的报废，由 责任人直接赔偿相应的废品损失。 12、任何人发现不合格品都应该及时报告，杜绝质量事故，消除质量隐患。 车间依据挽回废品损失金额的大小，给予相应（10%-30%）的奖励。 13、严格控制车间箱体、箱盖的废品指标（箱体2%，箱盖1%包含调试废品） 超出部分由相关的责任者承担（箱体10元/件，箱盖10元/件）。 14、对产品处理存在争议的时候，操作者应在废品处理的两天内提出异议， 由车间和质检科共同判别，必要时由公司质检部进行判别和处理。 15、线长对所负责生产的产品质量负有直接管理责任，产品质量废品指标每 超标%相应扣款50元；出现批量产品返工或返修的，视其严重程度进行 相应处罚。 16、漏工序的产品由本车间人员发现的，扣款责任人10元/件，并按5元/件 奖励发现者。对于流入装配的漏工序产品对相应责任人扣款50元/件， 同时扣款线长5元/件。 以上为车间的质量管理办法，本制度与公司的相应管理制度有冲突时以公司的为准！ 加工中心编制：赵志刚审核：

机加工加工质量控制

机加工质量控制 影响产品质量主要因素： 1、员工操作常规技能和基本素质； 2、设备自身的精度； 3、量具存在的误差； 4、测量过程中测量误差； 5、加工材料选用刀具的加工参数影响加工效率以及最终的变形影响； 具体分析： 1、员工操作常规技能和基本素质 1.1 工作前理解图纸、工艺，检工件毛坯各部余量是否合格，发现问题及时反馈。 1.2 按照图纸、工艺、技术要求，选好定位基准、找正、装夹工件 1.3 按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量 1.4 按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工 1.5 按照图标尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量 1.6 按照图纸、技术、工艺、材料选用加工刀具，加工中必须用卡尺、卷尺下一步程序的刀具直径（除可调节刀具，如镗刀）测量， 1.7 零件图中对于有尺寸精度要求、形位公差，按工艺要求留余量 1.7.1“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。 1.7.2“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。 1.7.3“先主后次”原则 先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次

要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达 到一定精度后，最终精加工之前。 1.7.4“先粗后精”原则 对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加 工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。 1.8 加工中的一些习惯决定加工质量的关键 1.8.1 装夹、定中心加工前，必须确认中心和工艺要求的是否一致，并且准确性； 1.8.2 对于尺寸精度不高，但又有要求的，加工仅需机床、刀具的部位必须做到，首孔必检，第一关系位置观察坐标是否正确 1.8.3 对于尺寸精度高，应留足够多的量，这包含机床的精度、刀具的精度， 2、设备自身的精度； 2.1机床长时间使用，精度会下降，在加工位置度要求高，必须辅以高精度量具测量后，人为的控制尺寸； 2.2 对于位置度要求高的地方，尽量单方向运行（不能来回运动） 2.3 定期进行检测、维护保养，以保证加工中尺寸、位置精度高的部位不用人工控制，达到图纸要求；. 3、量具存在的误差； 3.1 拿到量具后，首先目测量具是否损伤，如果没有明显的损伤痕迹，使用前，先在不易变形固定的、尺寸精度高且有明确的尺寸值标准件上测量出得出尺寸误差后，记录在册，并口头提醒其他使用的人，告知相关人员，如果有明显的损伤痕迹，通过检测后，误差过大，告知相关人员及时收回，并予以维修！ 3.2 量具经检测维修后，经一段时间后（还未到下一个检测时间），精度不可避免的有了大的误差，这种误差，目测又看不出，使用前，先在不易变形固定的、尺寸精度高且有明确的尺寸值的标准件上测量后得出尺寸误差后，

精加工车间制程品质控制知识讲解

精加工车间制程品质管控方案 目的： 1.控制不合格品流入下道工序，减少不必要的人工浪费。 2.提高加工品质，激励员工自觉提高品质意识，实现科学管理。 3.提高品质控制及生产效能，给技术过硬的员工得到应有奖励，让技术暂时不好 的员工得到激励的，提高员工的责任感，激发大家积极进取，不断创新的务实 精神。 适用范围：国望品质部及精加工车间 第一章总则 1.认真负责敢于担当的员工应得到奖励 2.马马虎虎、敷衍了事、工作不认真、做事不虚心、没有责任担当的员工应该得到惩 戒 3.积极上进的员工、有创新精神的员工要得到鼓励。 4.奖惩不是目的，最终的目的是要提高公司整体竞争力，让大家和国望一起发展。 第二章细则 一．责任规定 1.工序之间交接的时候，必须要交接清楚，上道工序决不给下道工序留尾巴，如有发现， 下道工序可以向上级投诉，并拒绝交接，直至上道工序纠正并达到下道工序满意为至，双方交接以签字为据，产生的损失和责任由上道工序承担。（需要统一制定出每道工序明确的要求，文字记录并确认签字生效） 2.工序交接前，必须要对自己加工的相关项目进行自检，如需专业检验员检验的，必须交 由检验员检验，并签字确认，然后方可向下道工序交接。 3.每道工序首件加工，必须认真加工，并进行严格检验，技术过硬的员工可以申请免检， 但必须进行自检，并做好记录，没有申请免检的员工，必须交由专业检验员进行检验确认，（车间必须制出表格，记录每个工件每个工序（相关加工项目）的加工者，首件检验人、转序检验人，交接人）对于免检的，检验人则由加工者自己签名。 4.每个加工者，在拿到加工单时，必须对材料（包括上道工序转来的零件）进行查验，查 看材料是否能够满足自己工序加工要求，上道工序是否有尾巴未处理，不能满足的，向上道工序加工者及检验人员提出，并向上级反映，得到确认后方可开始加工，如未及时提出的，则要视作上道工序不影响下道工序加工，那么在加工过程中因为原来的问题导致的不良，则与上道工序无关，本工序必段承担相关责任。（只针对影响下道工序加工的项目） 5.对于下道工序没有发现的，到了最后导致更大浪费的，出问题的工序检验人及加工者要

车间安全生产知识及注意事项

二、车间安全生产知识及注意事项 1．新员工安全用电的要求有哪些？ 答：①车间内的电气设备，不要随便乱动。自己使用的设备、工具，如果电气部分出了故障，不得私自修理，也不能带故障运行，应立即请电工检修。 ②自己经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按钮开关、插座、插 销以及导线等,必须保持完好、安全,不得有破损或将带电部分裸露出来。 ③在操作闸刀开关、磁力开关时，必须将盖盖好，防止万一短路时发生电弧 或熔丝熔断飞溅伤人。 ④需要移动某些非固定安装的电气设备，如电风扇、照明灯、点焊机等时，

必须先切断电源再移动。同时导线要收拾好，不得在地面上拖来拖去，以 免磨损。如果导线被物体轧住时，不要硬拉，防止将导线拉断。 ⑤在一般情况下，禁止使用临时线。如必须使用时，得由工程部批准，同时？ 临时线应按有关安全规定装好，不得乱拉乱拽。且应按规定时间拆除。 ⑥在打扫卫生、擦拭设备时，严禁用水去冲洗电气设备，或用湿抹布去擦拭 电气设备，以防发生短路和触电事故。 ⑦发生电气火灾时，应立即切断电源，用黄砂、二氧化碳、四氯化碳等灭火器材灭火。切不可用水或泡沫灭火器灭火。因为它们有导电的危险。救火时应注意自己身体的任何部分及灭火器具不得与电线、电气设备接触，以防发生触电。 2．什么是电气事故有哪些种类？ 答：电气事故是由局外能量作用于人体或电气系统内能量传递发生故障而导致的人身和设备的损坏。电气事故可分为触电事故、静电事故、雷电灾害、电磁场危害、电路故障等五类。①触电事故：是由电流的能量造成的。触电是电流对人体的危害。电流对人体的危害可以分为电击和电伤。绝大部分触电事故都含有电击的成分。与电弧烧伤相比，电击致命的电流小的多，但电流作用时间较长，而且

车间员工生产操作规则

为了保证我们产品质量的稳定性及完整性，经厂部研究，根据我厂的工艺流程、结合本厂实际情况，现制定以下车间生产操作规程、规范（以下工段排列均按产品流程顺序而定）。 一．剪板工段： 1．检查工装是否正确、牢固，保证定位装置（靠尺）与剪板机刀刃垂直成90 度；并拧紧靠山。 2.剪切前，必须检查板料是否平整，有无凹凸点、划痕、折痕、偏 花、波浪纹等质量缺陷板面允许划痕长度不超过30m m、深度无明显手感。3?首件检查不能少于3件，公差范围：长宽为正负0.1mm,对角线不能超过2mm。 4.操作过程中严格按生产工艺图纸加工,加工时要轻拿轻放,严禁人为造成工件板面划痕、折痕、凹凸点、碰伤等引起的表面质量缺陷。 5．要经常抽检工件尺寸（指长、宽度、对角线）是否正确标准,以防靠山跑位造成产品的质量缺陷。 6．剪板完成后,剪切口要规则一致、无明显毛刺；剪切面直线度正 负为0.2mm。 7．对可以反工、反修的不合格品,应及时修理；对判定报废的不合格品要及时申报“补料单”给予数量配套；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。 二．滚花工段序： 1 ．检查上一道工序加工完成的工件是否符合本次作业标准；并且检查板料表面有无凹凸点、划痕、折痕、波浪纹等。

2．操作前严格按照工艺图纸要求加工，并调整好需求的滚花尺寸，先用次板调试确认尺寸无误后再进行批量作业，并拧紧靠山；滚花时前 一块板料与后一块板料间隔需保持在50mm 左右，不可连续放入。3．工件成型后应自检板面是否有机械伤痕、裂痕、弯曲、扭曲等带来的质量缺陷，如造成以上质量问题应停机调整后方能生产。 4．对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。三．冲压工段： 1．操作前先调试好模具、试模时均用废料冲裁、试冲后测量尺寸，检查各定位装置是否正确；并拧紧工装螺丝。 2．在接收上一道工序流入本工序的工件时，要检查好其加工数量、质量是否符合生产工艺要求标准（是否配套、板面是否有凹凸点、机械伤痕、变形等）如出现以上质量缺陷一慨拒收；并上报车间主任处理。 3．作业前看清和理解工艺图纸要求、产品的批次、型号、加工尺寸一定要图、实相符。 4.首件检查，冲好第一件产品后必须进行首件检验，是否与图纸相符，并且首件检查不得少于3 件。 5.操作过程中，员工必须自己经常抽检，是否尺寸正确，以防模具跑位，靠山松动等带来的质量问题。

机械加工部员工考核项目

机械加工部员工考核项目 一、责任区域内5S工作--------5分 要求：1. 所有物品需摆放整齐；1分 2. 所有物品需分类摆放, 并有标示牌；2分 3. 区域内地面、台面、设备上需干净整洁；1分 4. 区域内不能出现浪费公司资源的现象。1分 二、刀具损耗--------仓库10分 要求：1. 刀具领用必须填写领用单, 并注明领用原因及退还损坏刀具, 违反此程序规定每次扣1分; 2.刀具领用数量按每月总体平均水平考核, 超过平均水平的, 每超过1把扣除2分, 每少于1把加2 分; 三、工作效率------20分 要求: 1. 在加工任务充足的情况下, 务必完成当月定额工时，如没有完成的按每小时扣2分处理，差额工时用加班工时抵扣； 2. 在加工任务不足的情况下, 根据领班或上级主管的安排在规定的时间内完成所分配的任务, 如没有完成, 按每次扣1分处理; 四、工作质量--------20分 要求: 1. 加工好的零件或模具需倒角、除毛刺并吹干净，无加工中残留的铁屑及其它杂质； 2. 零件或模具的尺寸必须符合图纸要求，自由公差在自由公差范围内，不得超差； 3. 依照检验记录每月每人的次品和废品总数不得超过三件； 4. 满足以上3项要求的为20分, 如第1项达不到要求, 每次扣1分, 并重新处理且不计工时; 第2项 达不到要求, 每次扣3分, 属可返修品的须重新加工并不计工时, 属废品的不可返修, 计入废品统计单; 超过第3项规定的上限件数, 扣5分, 并按相关规定进行处罚. 五、工作态度---------10分 要求：1. 责任心4分: A. 敷衍无责任心，做事粗心大意0分; B. 交付工作需常督促，始能完成1分; C. 有责任心，能自动自发2分; D.工作努力，份内工作非常完善3分; E.任劳任怨，竭尽所能完 成任务4分; 2. 积极性3分: A. 无论怎样督促也不上进，工作挑挑拣拣，避难就易0分; B. 遇问题和困难就垂 头丧气，不出成果0.5分; C.不知疲倦，不断进取 1.5分; D.求知欲强，并把知识用于实践， 弥补自己工作中的短处，永不满足，努力提高自己素质2分; E.勇于挑战，不畏困难；为实现 目标竭尽全力3分; 3. 协调性3分: A. 不推不动，但求自己方便合适0分; B.只考虑本职工作，对其他事情不闻不问 0.5分; C. 理解领导意图，主动为领导分担责任，乐于助人 1.5分; D.充分理解群体目标，乐意 为群体目标的实现做贡献2分; E.不惜牺牲自我，通力合作3分; 六、个人修养---------5分 要求：1. 穿着得体、干净整洁, 精神饱满；1分 2. 不得在工作区域内随地吐痰，不准乱写乱划，不准口出脏言； 1.5分 3. 不准在车间内乱扔果皮纸屑、胶带烟头及其它有碍清洁卫生的杂物； 1.5分 4. 不准乱倒水、油。1分

员工加工零件注意事项

机加工厂 员工加工零件注意事项 一、目的： 提高效率与质量，减少零件的不合格与报废率，保障生产秩序的正常运作。 二、适用范围： 机加工厂员工在加工零件和操作机床时必须注意。 三、具体内容： 1、加工零件时首要注意检查图纸，仔细审图，发现图纸不明确或看不懂的 情况应马上通知上级进行处理，不可盲目加工。有些图纸在加工时需要 计算尺寸，在计算过程中务必反复核算，确认无误再进行加工。 2、图纸审核完成后，注意对应图纸的材料是否正确（材料材质，材料尺寸 等）。 3、为避免掉刀，撞刀影响零件质量，开机操作前要检查机床运转方向是否 正确，刀具装夹是否正确.牢固，工件装夹稳定与否。开机后在加工时注 意刀具运转时的情况是否正常，在使用走刀进行进给时双眼要盯住刀具 与零件接触处，手要放于走刀开关旁，如有异常，应马上停机，用手摇 动机床进行进给时，如感觉手感突然很重，或者感觉异常，应立即退刀 并关机检查。 3、所有零件在审图过程中如发现图纸有热处理或调质，高频等要求时，零 件应先开粗，留余量处理后精加工（如原材料已经过处理，主管下发图 纸时必须声明），铝件要求表面本色阳极氧化的一定要留余量精飞.喷砂 氧化的零件可以不精飞，但在加工过程中一定要注意零件尽量不檫花。 4、图纸技术要求有注明周边倒角或未注倒角的零件一定要进行周边倒角， 未注明倒角，只要求去利角的零件不必倒角，但必须将毛刺，利角出除， 凡图纸有注明不可以倒角或保持利角的零件只准去毛刺，不可倒扽。 5、凡图纸标注光洁度在3.2以下的钢制零件必须上磨床进行磨屑加工，光 洁度在1.6以下的要进行精密研磨加工。外圆.孔壁与盲槽及异型位目前 我司无法进行磨屑加工的零件在加工过程中要注意选用刀具以及加工方 法来尽量保证其光洁度。铜.铝.非金属材料等零件的光洁度在不上磨床 加工的情况下尽量保证其光洁度。 6、在加工焊接零件时，焊接位未注明清角的一律留R5圆角或C5斜角，以 保证零件结构的牢固度，焊接零件可以加工到的部位一定要进行加工处 理。 7、加工过程中零件要求公差在0.05mm以内的外形必须用千分尺检验，内孔 要求公差在0.05mm以内孔径在￠18以下用塞规进行检验，孔径在￠18 以上的一律用内径量表进行检验；要求公差在0.05mm以内的精槽一律用 块规进行检验。塞规与块规一律采用通止规的形式，通规过，止规不能 过。图纸尺寸凡未注公差的一律按图纸下方公差表进行加工，如图中下 方没有公差表则一律按以下公差表进行加工。 未注尺寸公差按IT13 或 GB1804