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新铸钢屈服体系的开发、验证及建模

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Development, Validation and Modeling of the new Cast Steel Yielding Brace

System

M.G. Gray 1, C. Christopoulos 2, J.A. Packer 3 and D.G. Lignos 4

1Ph.D. Candidate, Department of Civil Engineering, University of Toronto, 35

St.George St., Toronto, ON, M5S 1A4 2Associate Professor, Department of Civil Engineering, University of Toronto, 35

St.George St., Toronto, ON, M5S 1A4

3Professor, Department of Civil Engineering, University of Toronto, 35 St.George St.,

Toronto, ON, M5S 1A4 4Assistant Professor, Department of Civil Engineering and Applied Mechanics,

McGill University, Montreal, QC, H3A 2K6

ABSTRACT

The cast steel Yielding Brace System (YBS) is a new device for enhanced seismic

performance of concentrically braced frames that is characterized by its full,

symmetric stable and repeatable hysteretic response and its large ductility capacity.

The YBS system is comprised of two specially designed cast steel connectors that are

welded to one end of each diagonal brace in a building’s lateral force resisting

system. The axial force in the brace is transferred to the lower beam-column joint

through triangular-shaped flexural yielding fingers.

In order to develop the YBS concept and successfully design and test a full-scale

prototype several small scale tests were conducted on specimens similar to the

yielding fingers of the YBS. The result of this test series was an experimentally

validated low-cycle fatigue prediction model using the Coffin-Manson relationship

and Minor’s rule.

This prediction model was used to design a full-scale YBS prototype with a nominal

brace yield load of 250 kips (1110kN). The prototype was full-scale tested in a frame

to simulate actual in-situ boundary conditions with a pseudo-dynamic test protocol

derived from Appendix T of AISC 341.

In addition, a non-linear cyclic model was developed to predicted the cyclic response

of the YBS and enable the modeling of an entire building equipped with this device.

This model was validated through comparison with the full-scale prototype tests.

INTRODUCTION

The Yielding Brace System (YBS) is an innovative new hysteretic device to be used

in concentrically braced frames. The system (illustrated in Figure 1) consists of two

castings which connect one end of a traditional wide flange brace member to a

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specially designed splice plate/gusset plate detail. The other end of the brace is

connected to the opposite corner of the brace frame via a traditional gusset plate

connection.

Figure 1: Illustration of a single YBS-brace assembly in a typical frame

Each of the cast connectors consists of an elastic arm and several yielding fingers.

One end of the elastic arm is welded to the end of the brace member. The yielding

fingers are on the other end of the elastic arm and are bolted to the splice plate

assembly. Seismic energy is dissipated by flexural yielding of the fingers, which

provide a nearly perfectly symmetric hysteretic response in tension and compression.

Similar to a TADAS system (Tsai et al., 1993), the yielding fingers were designed to

have a similar shape to a triangular prism to match the moment diagram and promote

the spread of plasticity along their entire length. Based on the simple geometry of the

yielding fingers the following predictions of the elastic stiffness, k , and brace “yield”

load (the axial brace force required to fully plastify the yielding fingers), P p , first

presented by Gray et al. (2010), are easily calculated from first principles.

33

6L Eh nb k o = (1)

L hF nb P y

o p 4= (2)

Where n is the number of yielding fingers in the assembly, b o is the width of a

yielding finger at its base, h is the thickness of a yielding finger, L is the length of a

yielding finger, E is the Young’s modulus of the cast steel and F y is the yield strength

of the cast steel (see Figure 2 for an illustration of the geometric parameters).

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Figure 2: Geometric parameters of the yielding fingers of a YBS connector

The end of each yielding finger receives a bolt that connects it to the splice plate. The

splice plate receives the yielding finger bolts through holes that are slotted

perpendicular to the brace axis. The long slotted holes are essential for reducing axial

forces that develop in the yielding fingers as they undergo the severe flexural

deformations that are expected in a design level seismic event.

Although the slotted holes reduce the axial force in the yielding fingers and allow for

the geometric change as the fingers undergo large deformations, axial forces do

develop in the fingers at large displacements. This gives the YBS a unique hysteresis

that is characterized by a distinct increase in the post-yield stiffness at large

displacements. The increase in strength at large displacements based on monotonic

loading can be approximated by (Gray et al. 2010):

)

2cos(L P P p δ

= (3)

where δ is the displacement of the yielding fingers in the direction of the brace axis.

Equations (1), (2) and (3) provide a good model for the behavior of the fuse based

solely on the yielding finger geometry that matches well with the results from both

finite element analysis and full-scale testing, as will be discussed subsequently.

For the purpose of the design of a lateral frame utilizing the YBS, all elements

including the brace to gusset connection, brace member, elastic arm to brace

connection, elastic arm, yielding finger to splice plate connection and the splice plate

itself, must be capacity designed for a force that includes the increased brace axial

force at large displacements and cyclic strain hardening of the yielding fingers.

CHARACTERIZATION OF THE LOW-CYCLE FATIGUE LIFE OF CAST

STEEL

Before designing a full-scale prototype YBS casting, the low-cycle fatigue life of the

YBS cast steel material was investigated. Cyclic, constant displacement amplitude

tests were conducted on a series of small-scale yielding finger specimens in an effort

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to determine a low-cycle fatigue prediction model to be used in the design of a YBS prototype. The basis for the low-cycle fatigue prediction model was the Coffin-Manson relationship (Coffin, 1954). This well-known model is an empirical logarithmic relationship between the total von Mises plastic strain range in a cycle (Δεep ) and the number of cycles at that strain amplitude that would be required to reach failure (N f ). This equation is normally expressed in the form of Equation (4), where ε’f is the fatigue ductility coefficient and c is the fatigue ductility coefficient.

c f f ep

N )2('2εε=Δ (4)

The small-scale specimens used in the low-cycle fatigue life characterization tests

were approximately half the scale of the expected prototype’s yielding fingers. They

were cast from the same low-carbon cast steel grade that was used in the production

of the YBS prototype connectors. Key specimen dimensions are illustrated in Figure

3. Each specimen had a square base that was bolted to the elastic arm of the lower rig,

a triangular shaped yielding portion, and a long cylindrical portion at the end of the

triangle that simulated the bolted connection of the YBS yielding fingers.

Figure 3: Small-scale yielding finger test specimen (dimensions in mm)

The setup used to test the small-scale yielding finger specimens was designed to test

two specimens simultaneously and to simulate the boundary conditions of the

yielding fingers of the YBS. The upper rig received the cylindrical ends of the test

specimens in long slotted holes, similar to the slots in the splice plate assembly of the

YBS. The lower rig simulates the elastic arms of the YBS connectors. The low-cycle

fatigue test setup is illustrated in Figure 4, at the start of a test (left) and at an extreme

compression deformation (right).

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Twenty four constant-displacement-amplitude tests were conducted at displacement

amplitudes ranging from 20mm to 70mm. For each test specimen, the surface strain

output from the gages on the test specimens was correlated to the results of a finite

element model which was used to obtain a corresponding peak von Mises strain range

for that given specimen. The number of cycles to failure, failure being defined as the

cycle when the peak load was less than 80% of the maximum peak load reach at the

same applied displacement, were counted for each test specimen.

The peak strain half-range in a single cycle is plotted against the number of cycles

required to reach failure at that amplitude in Figure 5. From that graph it is apparent

that these test results followed the logarithmic trend first observed by Coffin (Coffin,

1954). Using a linear regression the following low-cycle fatigue life prediction

equation was determined:

2550.0)2(1263.02?=Δf ep

N ε (4)

This relationship is limited to use in loading cases with periodic, constant

displacement amplitude loading. However, it has been suggested (Suresh, 1998) that

when used in conjunction with Miner’s rule, the Coffin-Manson relationship could be

used to predict a specimen’s low-cycle fatigue life under periodic, variable amplitude

displacement histories, such as the YBS qualification protocol discussed in the

following section.

DESIGN OF THE 250KIP YBS PROTOTYPE

After developing a prediction model for the low-cycle fatigue life of cast steel

yielding fingers, the model was put to use in the design of a full-scale prototype YBS

connector.

Figure 4: Small-scale low-cycle fatigue test setup at the start of a test (right)

and at a severe compression deformation

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Figure 5: Coffin-Manson relationship for the small-scale yielding finger test

specimens

The prototype was designed for a six-story office building assumed to be located in

Los Angeles. The building had a very regular plan, each floor was 929 m 2

(10,000 ft 2), and all of the bays were 6096 mm (20 ft) wide. All of the story heights were 3658

mm (12 ft) except the first story which was 4572 mm (15 ft). The design spectrum for

this building was taken from Minimum Design Loads for Buildings and Other

Structures ASCE/SEI 7-05 (ASCE, 2005) and seismic forces were estimated using an

elastic modal response spectrum analysis with an assumed response modification

factor, R, of 7. This factor and the other seismic response factors were taken to be

equal to those of a Buckling Restrained Braced Frame. The YBS’s hysteresis is

similar to a Buckling Restrained Brace (BRB) in that it displays a full hysteretic

response and thus it was deemed a good starting point for the development of the

prototype YBS. The design assumed that each YBS-brace assembly had an elastic

stiffness that was equal to a BRB with the same brace length and nominal yield load.

Upon completion of the initial design the second story brace, which was selected for

testing as the YBS prototype, was determined to have a required yield force of 1113

kN (250 kips) and a design level brace elongation, Δbm , of 39.7 mm (1-9/16 in). The

assumed elastic stiffness of the second story YBS-brace assembly was 140 kN/mm

(800 kips/in).

The first principles equations that were presented in a previous section were used to

determine the geometry of the yielding fingers (see Figure 6 for connector geometry).

The yield strength and Young’s modulus were taken from material tests conducted on

untested small-scale finger samples from the low-cycle fatigue test series. The

nominal yield load, P p , and the elastic stiffness, k , of the connectors were obtained by:

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kN mm MPa mm mm L F h nb P y

o p 1060)250(4)367()34)(250(10422=== (5)

mm kN mm MPa mm L Eh nb k o /220)250(6)34)(000,210)(250(1063333=== (6)

Figure 6: YBS connector prototype geometry (dimensions in mm)

The elastic arms of the connectors (see Figure 6 for prototype connector geometry),

splice plate assembly, connections and brace member were all capacity designed for

the expected brace force that would develop at the peak brace elongation expected

under the maximum considered earthquake, plus the increased force that would result

from strain hardening of the yielding fingers. Based on this force, the brace was

designed to be a W12x106 (assumed yield strength to be 345 MPa). Combining the

flexibility of the elastic brace member and the YBS connectors results in a brace axial

stiffness of 158 kN/mm, which is quite close to the target brace stiffness.

The final step in the design of the prototype was to analyze the proposed casting

design using non-linear finite element analysis (with a mesh density sensitivity

analysis to ensure adequate convergence). Figure 7 illustrates the monotonic

backbone curve obtained from the finite element analysis and compares it with the

first principles prediction model. Although the two models both predict a similar

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post-yield strength increase, the finite element analysis predicted higher loads at large

displacements. This is because the finite element analysis used a material model that

included monotonic strain hardening while the first principles equations assume an

elastic perfectly plastic material model.

Figure 7: Load-displacement backbone response for the Prototype YBS

connector

In addition to ensuring that the response obtained was similar to the first principles

prediction, the finite element analysis was used to ensure that the prototype would not

suffer from a low-cycle fatigue failure before completion of the qualification

protocol, which was based on Appendix T- Qualifying Cyclic Tests of Buckling-

Restrained Braces of Seismic Provision for Steel Buildings of ANSI/AISC 341-05

(AISC, 2005). Using the results from the finite element analysis, the Coffin-Manson

relationship in Equation (4) and Miner’s rule the prototype had a damage ratio (the

sum of the ratios of the number of cycles completed to the number of cycles to failure

for each displacement amplitude) of 0.77.

FULL-SCALE TESTING OF THE 1113kN (250KIPS) YBS PROTOTYPE

The prototype YBS connector was tested in full-scale over a series of four tests. The

first two tests, YBS-01 and YBS-02, were component tests of the connector only

(pictured in Figure 8 left), while the third and fourth prototype YBS-brace assemblies,

YBS-03 and YBS-04, were tested in a full-scale frame (pictured in Figure 8 right)

intended to simulate the actual boundary conditions of a braced frame.

The test protocols used for each test were based on the qualifying protocol in

Appendix T- Qualifying Cyclic Tests of Buckling-Restrained Braces of Seismic

Provision for Steel Buildings of ANSI/AISC 341-05 and the design level brace

elongation determined by the elastic modal response spectrum analysis described in a

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previous section. More information regarding the testing protocol and experimental

results was presented in Gray et al. (2012).

Figure 8: YBS prototype component (left) and full-scale frame (right) test

setups

Some of the hysteretic responses from the full-scale tests are illustrated in Figure 9

(YBS-01 and YBS-02) and Figure 10 (YBS-03). The system’s characteristic post-

yielding increase in strength is evident in all test results. Figures 9 and 10 illustrate

the full, symmetrical hysteresis that is obtained from the Yielding Brace System. Also

plotted in Figure 9 are the finite element analysis and first principles predictions that

were presented above. Both backbone curves match the experimental results very

well. The observed increase in force in later cycles is due to cyclic strain hardening

of the yielding fingers, which neither the first principles (no strain hardening

considered in the model) nor the finite element (only monotonic strain hardening

considered in the model) analyses capture. Figure 10 illustrates the response obtained

during the first full-scale frame test, specimenYBS-03. This test consisted of both

quasi-static and dynamic (up to105 mm/s) displacement cycles. The results displayed

in the figure indicate that, as expected, there is no velocity dependence in the YBS.

DEVELOPMENT OF A NON-LINEAR MODEL OF THE YBS DEVICE

In this section, the development of a non-linear model to capture the cyclic behavior

of the YBS brace is discussed. A phenomenological model is developed that

simulates the cyclic inelastic behavior of the YBS in terms of load–displacement. The

constitutive relationships for the load-displacement relationships are based on the

model proposed by Menegotto-Pinto (1973). The force, P, and displacement, δ, is

first estimated by,

P *=b δ*+1?b ()δ*1+δ*R ()1R , where, δ*=δ?δ

r δο?δr and P *=P ?P r P ο?P r

(5)

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Figure 9: Hysteretic response from YBS prototype component tests

Figure 10: Hysteretic response from YBS prototype full-scale frame test YBS-03

The first equation represents a curved transition between the elastic region of the steel

brace with slope K p and the line with slope bK p , where b is the strain hardening of the

steel brace, and P o and δο are force and displacement pairs at the point where the two

asymptotes of the branch under consideration intersect. Similarly, P r and δr are force-

displacement pairs where the last displacement reversal with load of equal sign took

place. The parameter R influences the transition shape and allows for a satisfactory

representation of the Bauschinger effect. This parameter is updated after a

displacement reversal in order to account for cyclic hardening and it is computed

based on the relationships discussed in Filippou et al. (1983). In order to account for

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the stiffening effect of the YBS brace at a given displacement δ, the third equation from (5) is modified such that, P *cos 1.5εL ()=P ?P r P ο?P r (6) Equations (6) and (3) for the cyclic and monotonic case, respectively, are similar but not identical. The difference is attributed to the fact that the cyclic model considers cyclic hardening with the number of cycles compared to the monotonic case. The

experimental data discussed in the previous section have been utilized for analytical

model calibration and verification. Part of the calibration required a change from the

factor of 2 that is present in the denominator of the backbone post-yield prediction,

Equation (3), to a factor of 1.5, which was determined to provide the best fit to the

experimental data. Figure 11 illustrates a comparison between the experimental and

simulated axial load – axial elongation of two steel braces that were tested at the

University of Toronto, as part of this study, at various displacement amplitudes. This

figure indicates a relatively good match between simulated and experimental results

for the YBS brace. The model has also been implemented in the OpenSees simulation

platform (McKenna 1997) and will allow for the seismic modeling of entire structures

incorporating the YBS as a lateral force resisting system.

response from YBS prototype full-scale tests

CONCLUSION

The Yielding Brace System is a new, highly ductile device for seismic enhancement

of concentrically braced frames. In developing this system the low-cycle fatigue life

of cast steel was studied, a prototype was designed and full-scale tested, and a model

of the hysteretic response of the YBS was created and validated against the full-scale

experimental results. The model will be used to evaluate the seismic performance of

an entire building using the YBS.

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Future work will include cyclic material testing, cyclic non-linear finite element

analysis and validation of the low-cycle fatigue life model. Further development of

this technology will be focused on evaluating the seismic response factors of several

sample buildings which utilize the YBS as a primary lateral force resisting system.

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9(3): 505-528.

ACKNOWLEDGMENTS

The research in the paper was made possible through the support of the Natural

Sciences and Engineering Research Council of Canada, the Ontario Research

Commercialization Program and the Steel Structures Education Foundation. The

authors would also like to acknowledge Cast Connex Corporation for technical advice

and M&G Steel for fabrication services.

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新产品开发的主要阶段和程序

技术工艺规范 一、决策阶段 是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验,作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作,对新产品研究开发的成败起着重要作用,这一阶段包含下列程序。 (一)市场调查和预测 内容包括: 国外市场有无同类产品及相关产品; 1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比; 2、同类产品及相关产品的市场占有率,价格及市场竞争能力等; 3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求; 4、提出新产品市场预测报告。 (二)技术调查 内容包括: 1. 国内外技术方针策略; 2. 过内外现有的技术现状,产品水平和发展趋势; 3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况; 4. 功能分析; 5. 经济效果初步分析; 6. 对同类产品质量信息的分析、归纳; 7. 同类企业和本企业的现有技术条件,生产管理,质量管理特点; 8. 新产品的设想,包括产品性能(如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等),安装布局应执行的标准或法规等; 9. 研制过程中的技术关键,根据需要提出攻关课题及检验大纲。 (三)先行试验 根据先行试验大纲进行先行试验,并写出先行试验报告。 (四)可行性分析 进行产品设计、生产的可行性分析,并写出可行性分析报告,其内容: 1. 分析确定产品的总体方案; 2. 分析产品的主要技术参数含功能参数; 3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性; 4. 技术可行性(包括先行试验情况,技术先进性,结构,零部件的继承性分析); 5. 产品经济寿命期分析; 6. 分析提出产品设计周期和生产周期;‘ 7. 企业生产能力分析; 8. 经济效果分析: (1)产品成本预测; (2)产品利润预测。 (五)开发决策

软件体系结构期末复习题概述

《软件体系结构》期末复习题 简答题: 1、软件体系结构建模的种类有: 结构模型、框架模型、动态模型、过程模型、功能模型。 2、“4+1”视图模型从5个不同的视角包括: 逻辑视图、进程视图、物理视图、开发视图和场景视图来描述软件体系结构。 3、构件:是具有某种功能的可重用的软件模板单元,表示了系统中主要的计算元素和数据存储。 连接件:表示构件之间的交互。 配置:表示构件和连接件的拓扑逻辑和约束。 端口:表示构件和外部环境的交互点。 角色:定义了该连接交互的参与者。 4、画出“4+1”视图模型图,分析各部分的原理和功能。 5、软件体系结构风格: 是描述某一特定应用领域中系统组织方式的惯用模式。 6、软件体系结构 (Software Architecture) 软件体系结构以组件和组件交互的方式定义系统,说明需求与成品系统之间的对应关系,描述系统级别的可伸缩性、能力、吞吐量、一致性和兼容性等属性。软件体系结构由组件、连接件和属性组成。 7、分层系统的优点有: 1)支持基于抽象程度递增的系统设计,使设计者可以把一个复杂系统按递增的步骤进行分解; 2)支持功能增强,因为每一层至多和相邻的上下层交互,因此功能的改变最多影响相邻的上下层; 3)支持重用。只要提供的服务接口定义不变,同一层的不同实现可以交换使用。这样,就可

以定义一组标准的接口,而允许各种不同的实现方法。 8、分层系统的缺点有: 1)并不是每个系统都可以很容易地划分为分层的模式,甚至即使一个系统的逻辑结构是层次化的,出于对系统性能的考虑,系统设计师不得不把一些低级或高级的功能综合起来; 2)很难找到一个合适的、正确的层次抽象方法。 9、 B/S体系结构的优点有什么? 答:1)基于B/S体系结构的软件,系统安装、修改和维护全在服务器端解决。用户在使用系统时,仅仅需要一个浏览器就可运行全部的模块,真正达到了“零客户端”的功能,很容易在运行时自动升级。 2)B/S体系结构还提供了异种机、异种网、异种应用服务的联机、联网、统一服务的最现实的开放性基础。 10、B/S体系结构的缺点有什么? 答:1)B/S体系结构缺乏对动态页面的支持能力,没有集成有效的数据库处理功能。 2)B/S体系结构的系统扩展能力差,安全性难以控制。 3)采用B/S体系结构的应用系统,在数据查询等响应速度上,要远远地低于C/S体系结构。 4)B/S体系结构的数据提交一般以页面为单位,数据的动态交互性不强,不利于在线事务处理(OLTP)应用。 11、DSSA 答案:DSSA就是在一个特定应用领域中为一组应用提供组织结构参考的标准软件体系结构 11、软件体系结构的动态性主要分为: 交互式动态性、结构化动态性、体系结构动态性等三类。 12、请画出基于构件的动态系统结构模型画。 13、软件产品线 产品线是一个产品集合,这些产品共享一个公共的、可管理的特征集,这个特征集能满足选定的市场或任务领域的特定需求。这些系统遵循一个预描述的方式,在公共的核心资源(core assets)基础上开发的 14、SOA 即service-oriented architecture,面向服务架构。它是一个组件模型,它 将应用程序的不同功能单元(称为服务)通过这些服务之间定义良好的接 口和契约联系起来。接口是采用中立的方式进行定义的,它应该独立于 实现服务的硬件平台、操作系统和编程语言。这使得构建在各种这样的 系统中的服务可以以一种统一和通用的方式进行交互。 14、RIA

当前业界几种新产品开发模式及管理体系

新 产 品 开 发 模 式 及 管 理 体 系 新产品开发模式及管理体系 在当前日新月异的3C时代(客户Customer、竞争Compete和变化Change),产品的生命周期正在显着缩短,企业的发展战略已从“制造产品”向“创造产品”转移,新产品的开发与企业的获利及成长划上了等号,企业之间的竞争将转向产品管理的竞争,这使得新产品研发成为决定企业生存与发展的关键。 一、理论综述 1、新产品研发管理体系的发展历程 自从熊彼特1912年提出创新理论以来,新产品的研发管理体系已经经历了以下的五个主要阶段:50年代的创新理论分析研究及技术创新理论的创立阶段;70年代的技术

创新理论系统开发阶段;80年代的技术创新理论综合化、专门化研究阶段;到90年代的商业价值的集成产品开发阶段以及21世纪以来的基于盈利模式、顾客价值与竞争价值导向的产品管理阶段。 我国理论界和研究机构自20世纪80年代以来,在研究与开发管理、技术创新等学科领域也进行了努力的探索:以清华大学傅家骥教授、浙江大学马庆国教授为代表,研究并提出了产品功能成本优化理论和产品创意激发方法,浙江大学许庆瑞教授系统地研究了关于产品创新的研究与发展管理问题,学者胡树华、万君康教授借鉴生命科学的结果,提出了产品创新的生物学原理,哈尔滨工程大学刘希宋教授主导了企业产品创新(开发)战略选择的系统研究,复旦大学项保华教授在企业战略与决策行为、变革管理等领域的研究成果对研发管理亦有重要的参考价值。 本文简单地对当前几种主流新产品开发管理体系作一一介绍,以供产品研发和产品管理的同仁开拓视野、启发思维,希望能起到抛砖引玉的作用。 2、五种主流的新产品开发体系 以项目管理的职能式开发 这是企业通常采用的产品开发模式,总经理或市场部门确定新产品创意和决定是否立项,研发/技术部门负责设计开发、测试,形成产品样机或服务方案,再转由生产制造部门批量制造,市场部分负责销售,客户服务部门提供售后服务。各职能部门只负责新产品开发的某一阶段内容,并且制定本部门的业务操作流程,虽然有项目经理或形式上的项目经理和产品经理,但他们并不对产品的最终市场成功负责。

新产品开发的主要阶段与程序介绍

新产品开发的主要阶段和程序 一、决策阶段 是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验,作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作,对新产品研究开发的成败起着重要作用,这一阶段包含下列程序。 (一)市场调查和预测 内容包括: 国外市场有无同类产品及相关产品; 1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比; 2、同类产品及相关产品的市场占有率,价格及市场竞争能力等; 3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求; 4、提出新产品市场预测报告。 (二)技术调查 内容包括: 1. 国内外技术方针策略; 2. 过内外现有的技术现状,产品水平和发展趋势; 3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况; 4. 功能分析; 5. 经济效果初步分析; 6. 对同类产品质量信息的分析、归纳; 7. 同类企业与本企业的现有技术条件,生产管理,质量管理特点;

8. 新产品的设想,包括产品性能(如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等),安装布局应执行的标准或法规等; 9. 研制过程中的技术关键,根据需要提出攻关课题及检验大纲。 (三)先行试验 根据先行试验大纲进行先行试验,并写出先行试验报告。 (四)可行性分析 进行产品设计、生产的可行性分析,并写出可行性分析报告,其内容: 1. 分析确定产品的总体方案; 2. 分析产品的主要技术参数含功能参数; 3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性; 4. 技术可行性(包括先行试验情况,技术先进性,结构,零部件的继承性分析); 5. 产品经济寿命期分析; 6. 分析提出产品设计周期和生产周期;‘ 7. 企业生产能力分析; 8. 经济效果分析: (1) 产品成本预测; (2) 产品利润预测。 (五)开发决策 1.对可行性分析报告等技术文件进行评审,提出评审报告及开发项目建议书一类文件。 开发项目建议书内容: (1) 新产品开发项目(顾客需要、目标预期效果); (2) 市场、顾客调查结果(市场动向、预测需要量); (3) 技术调查结果(国内外同类产品技术分析); (4) 新产品基本构思和特点(初步设想、包括外观要求); (5) 开发方式(自行开发或需引进技术,确定先行研究的内容);

软件体系结构总结

第一章:1、软件体系结构的定义 国内普遍看法: 体系结构=构件+连接件+约束 2、软件体系结构涉及哪几种结构: 1、模块结构(Module) 系统如何被构造为一组代码或数据单元的决策 2、构件和连接件结构(Component-And-Connector,C&C) 系统如何被设计为一组具有运行时行为(构件)和交互(连接件)的元素 3、分配结构(Allocation) 展示如何将来自于模块结构或C&C结构的单元映射到非软件结构(硬件、开发组和文件系统) 3、视图视点模型 视点(View point) ISO/IEC 42010:2007 (IEEE-Std-1471-2000)中规定:视点是一个有关单个视图的规格说明。 视图是基于某一视点对整个系统的一种表达。一个视图可由一个或多个架构模型组成 架构模型 架构意义上的图及其文字描述(如软件架构结构图) 视图模型 一个视图是关于整个系统某一方面的表达,一个视图模型则是指一组用来构建 4、软件体系结构核心原模型 1、构件是具有某种功能的可复用的软件结构单元,表示了系统中主要的计算元素和数据存储。 2.连接件(Connector):表示构件之间的交互并实现构件 之间的连接

特性:1)方向性2)角色3)激发性4)响应特征 第二章 1、软件功能需求、质量属性需求、约束分别对软件架构产生的影响 功能性需求:系统必须实现的功能,以及系统在运行时接收外部激励时所做出的行为或响应。 质量属性需求:这些需求对功能或整个产品的质量描述。 约束:一种零度自由的设计决策,如使用特定的编程语言。 质量原意是指好的程度,与目标吻合的程度,在软件工程领域,目标自然就是需求。 对任何系统而言,能按照功能需求正确执行应是对其最基本的要求。 正确性是指软件按照需求正确执行任务的能力,这无疑是第一重要的软件质量属性。质量属性的优劣程度反映了设计是否成功以及软件系统的整体质量。 系统或软件架构的相关视图的集合,这样一组从不同视角表达系统的视图组合在一起构成对系统比较完整的表达

华为公司如何建立新产品的研发技术管理体系

华为公司如何建立新产品的研发技术管理体系华为公司如何建立新产品的研发技术治理体系 在2007年终止的德国汉诺威消费电子、信息及通信博览会(CeBIT)上,华旗资讯、深圳迈乐数码、纽曼等多家中国企业的MP3和MP4产品由于涉嫌专利侵权而被查抄,成为此次CeBIT最受关注的新闻之一。 据报导,中国制造的DVD产品,每一台的出口价格也确实是30美元左右,但向汤姆逊、6C组织联盟(日立、松下、JVC、三菱、东芝、时代华纳)、3C组织联盟(索尼、先锋、飞利浦产品)支付的专利费成本就高达15美元以上,因为这些生产DVD的大多数企业缺少核心技术。 同是中国企业,华为技术有限公司,一个总部设在中国深圳的国 际电信设备商,2008年提交了1737项PCT(专利合作条约)国际专利申请,超过了第二大国际专利申请大户松下(日本)的1729项,和皇家飞利浦电子有限公司(荷兰)的1551项,华为公司名列PCT申请量榜首。 同是中国企业,什么缘故差不那么大呢?这要从企业技术治理体系(MOT)来分析。 华为技术在1999年引入集成产品开发(IPD)治理体系时,就在IB M咨询顾咨询的指导下,实施了MOT治理咨询,为华为公司在技术上成功奠定了坚实基础。 一、技术治理体系简介 技术治理体系在一些书籍和文章中简称MOT,它是企业通过相应组织,对技术平台、技术要素、和重用技术模块(CBB)进行识不、规划、研发和治理,以提升企业技术核心竞争力、减小市场与技术风险,达到产品 快速、高质量、低成本上市为目的。 技术治理体系(MOT)在美、日等发达国家差不多得到了成熟进展,例如在日本,在学习美国技术创新体系后(美国在上世纪90年代初就开始研究技术创新治理,成立了技术与创新治理学会,IBM等高科技公司更是创新的典范),在日本成立了技术与创新治理研究中心(TIM-Japan),日本企业也专门热衷于技术创新治理研究,在三菱研究院(MRI)建立了技术治理协会。

新产品开发部门工作流程图

新产品开发部门工作流程图 新产品开发策略 主要方式 呈 报 新产品样品开发 产 品开发过程

附件一:内部管理制度 新产品开发工作,是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。新产品开发是企业在激励的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现“生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题(构思。调研和方案论证)样(模)试批试正式投产前的准备这些重要步骤。 一、调查研究与分析决策 新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。 (一)调查研究: 1、调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类 产品的技术现状和改进要求; 2、以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名 牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及

使用情况; 3、广泛收集国内部外有关情报和专刊,然后进行可行 性分析研究。 (二)可行性分析: 1、论证该类产品的技术发展方向和动向。 2、论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。 3、论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、 设备、能源及外购外协件配套等)。 (三)决策: 1、制定产品发展规划: (1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业 产吕发展方向、发展规模,发展水平和技术改 造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合 调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规 划。 (2)由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审 查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的 研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行。 2、瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进 行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究: (1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换 代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品

管理体系文件新产品开发流程

1. 2. 11.目的:确保开发的产品能满足客户的性能指标、品质、价格及交期等要求。 11.2在新产品开发阶段向“第一次就做好”迈进,确保新开发的产品能够确保品质稳定,防 止错误,提高开发效率。 12.适用范围: 新产品需求、立项、设计至试生产前作业。 13.术语和定义: 预调研:当产品需求明确后所进行一系列准备活动,为企划书编制打下基础。 14.职责: 14.1客户提出需求并验收委托设计; 14.2研发部门分管领导负责可行性评估和新产品企划核准,审核项目的总体设计输入。 14.3预调研组负责新产品预调研。 14.4项目主管主导新产品开发整个过程,负责总体设计的输入及输出。 14.5相关项目组成员负责相应的模块详细设计,其部门主管或项目组长负责其阶段设计输 出的审查。 14.6相关设计部门主管负责相应模块输出的确认; 14.7试验工程师负责样机常规实验 14.8中试工程师在样机开发阶段提前介入了解产品,参与测试,并参与设计评审。 14.9部品工程师负责新部品承认及样品、小批量试生产采购;参与设计评审。 14.10板卡工艺员负责PCB工艺评审。 14.11副总经理验收其他自行设计。 15.内容: 15.1新产品开发流程图:

15.2新产品需求提出: 15.2.1客户根据自身需要而提出委托设计。 15.2.2研发人员或市场人员从以下几个方面分析,而提出新产品需求。 (1)市场/市场营销: A.竞争产品发展趋势 B.市场开拓和重新定位 C.用户反馈分析 (2)生产: A.工艺/技术发展 B.产品质量提升 C.降低成本 (3)技术: A.国际、国内技术发展趋势 B.公司技术积累 15.2.3需求单位依“新产品需求表”(附表一)填写需求内容,必要时需附相关资料作 为依据,并由需求单位主管核准后交研发部门分管领导审查。研发部门分管领

新产品开发的具体步骤

新产品开发的具体步骤 现在我们来真正看看外企是如何完成新产品开发以及推广这一国内企业最为头疼的工作,看看他们是如何系统地做着项工作的: 首先是产品前期的可行性分析阶段。这个阶段他们也会去观察竞争对手有什么动作,也会听取渠道、终端商有哪些要求,当然更不会放过生活中对消费者需求研究的灵感发现,不同的是这些工作都要纳入到一个统一的工作流程中,具体步骤是: ㈠产品分析: 通常利用贝尔实验室对于知识度及参与度分析模型来判断,目前产品发展的前景如何,这里包括了自身与竞争环境的分析。 ㈡消费者需求分析: 这一步一般是采取定性与定量研究结合的方式,把消费者需求分成1-3级。一级指导战略方向、二级指导品牌定位、三级指导产品功能开发,并采用重要及满足分析模型进一步确定产品定位及功能属性。 ㈢资源分析: 这一部分主要是将前面的分析结果与企业自身资源进行对比,从中找到对于自身资源而讲哪些是可以立即着手的,哪些需要等待,因为只有匹配的才是最好的。 ㈣立项,成立新产品小组: 如果经过分析找出了可以立即着手的产品方向,第一件事情是形成项目小组,明确各部门工作职责和时间。而这项工作是国内企业存在极大不同的一点。在几十次新产品上市的经验来看,新产品的失败80%不是由于技术能力的不足,往往是因为管理与协调的不到位。因此说:新产品的成功是企业部门相互协调配合的成果。而这方面国际公司成熟的做法是解决国内企业执行力最有效的模式。 ㈤确定目标市场: 这里要强调的是:我们国内企业惯常使用的细分市场的方法,如:年龄、收入、性别等等是一种早已陈旧的模式,在现在市场竞争环境下,这样的分法几乎无法形成区隔,而目前国际通用的细分方式大致有以下六类: a个性细分、b动机细分、c需求细分、d态度细分、e决策模式细分、f环境细分 ㈥生成产品概念:

软件体系结构作业___一__、二章

第一章 1.根据自己的经验,谈谈对软件危机的看法 答:软件危机是指软件生产方式无法满足迅速增长的计算机需求,开发和维护过程出现的一系列问题。 它主要由以下几个原因导致:(1)软件自身特点 (2)开发人员的弱点 (3)用户需求不明 (4)缺乏正确理论指导 (5)开发规模越来越大 (6)开发复杂度越来越高 可以通过软件生命周期的模型和软件工具的使用来缓解危机,通过程序自动化和 软件工业化生产的方法实现软件标准化的目标,进一步缓解软件危机带来的影 响。 软件危机有利有弊,除了带来许多麻烦,也给我们带来许多挑战,克服危机的过 程,我们在技术上和创新上都有了一个提升,也算是间接为软件产业的发展做了 贡献。 2.什么是软件重用,软件重用的层次可以分为哪几个级别 答:软件重用,是指在两次或多次不同的软件开发过程中重复使用相同或相似软件元素的过程。可以分为三个层次: (1)代码重用(2)设计结果重用(3)分析结果重用 3. 什么是可重用构件相对于普通的软件产品,对可重用构件有何特殊要求 答:可充用构件表示软件重用过程中,可重用的软件构件元素。 可重用构件的特殊要求: (1)可重用构件应该具有功能上的独立性与完整性; (2)可重用构件应该具有较高的通用性; (3)可重用构件应该具有较高的灵活; (4)可重用构件应该具有严格的质量保证; (5)可重用构件应该具有较高的标准化程。 4.基于构件的软件开发的优势是什么面临哪些困难和挑战 答:优势:基于构件的软件将软件开发的重点从程序编写转移到了基于已有构件的组装,以更快地构造系统,减轻用来支持和升级大型系统所需要的维护负担,从而降 低了软件开发的费用 困难和挑战:没有可依据的参考,可用资源和环境缺乏,开发难度高,而各方面需求 增长速度与日剧增,更新和升级的跟进是一个不小的挑战.此外,在同一系统采用多 个开发商提供的构件,它们之间的兼容性可能是开发过程中所要面对的一个严峻的问 题 5.描述三种应用最为广泛的构件技术规范COM、CORBA和EJB各自的特点 答:COM:COM无需重新编译,对象就可以增添新的功能,还能够透明地向另一个过程或另一台机器上的对发送RPC调用; CORBA:CORBA用IDL来描述对象接口,可以满足异种语言间的通信问题。

新产品开发的管理制度

新产品开发管理制度 新产品开发工作,是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现“生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题(构思、调研和方案论证)_样(模)试_批试_正式投产前的准备这些骤。 新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。 (一)调查研究: 1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求; 2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况; 3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。 (二)可行性分析: 1.论证该类产品的技术发展方向和动向。 2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。 3.论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。 (三)决策: 1.制定产品发展规划: (1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。 (2)由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密 的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行。 2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究: (1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据; (2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究; (3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究; (4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达。

新产品开发项目管理制度

新产品开发项目管理制度 1.目的和作用 新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性作用。为了使新产品开发能够严格遵循科学管理程序进行,取得较好的效果,特制定本制度。 2.管理职责 2.1统筹规划部负责新产品的调研分析与立项等方面的工作。 2.2技术研发部负责产品的设计、试制、鉴定、移交投产等方面的管理。 2.3物控部、生产部、质管部应在整个开发过程中给予支持和配合。 3.新产品开发的前期调研分析工作 新产品的可行性分析是新产品开发不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证。 3.1 调查研究: 3.1.1 调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求. 3.1.2 以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格及使用情况。

3.1.3 广泛收集国内外有关情报和专利,然后进行可行性分析研究. 3.2 可行性分析: 3.2.1 论证该产品的技术发展方向和动向. 3.2.2 论证市场动态及发展该产品具备的技术优势. 3.2.3 论证该产品发展所具备的资源条件和可行性(含物资、设备、能源、外购外协配套等)。 3.2.4 初步论证技术经济效益。 3.2.5 写出该产品批量投产的可行性分析报告。 4. 产品设计管理 产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系 列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,必须严格遵循"三 段设计"程序. 4.1 技术任务书: 技术任务书市产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级提出的 体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件,经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定)。现对其编写内容和程序作如下规定: 4.1.1 设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容): a. 国内外技术情报:在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平,或在产品品种方面填补国内"空白".

新产品开发的主要阶段和程序

新产品开发的主要阶段和程序 一、决策阶段?? ?? 是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验,作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作,对新产品研究开发的成败起着重要作用,这一阶段包含下列程序。 ?? (一)市场调查和预测 ?? 内容包括: ?? 国外市场有无同类产品及相关产品; ?? 1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比; ?? 2、同类产品及相关产品的市场占有率,价格及市场竞争能力等; ?? 3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求; ?? 4、提出新产品市场预测报告。 ?? (二)技术调查 ?? 内容包括: ?? 1. ?? ??? 国内外技术方针策略; ?? 2. ?? ??? 过内外现有的技术现状,产品水平和发展趋势; ?? 3. ?? ??? 专利情况及有关最新科研成果采用情况; ?? 4. ?? ??? 功能分析; ?? 5. ?? ??? 经济效果初步分析; ?? 6. ?? ??? 对同类产品质量信息的分析、归纳; ?? 7. ?? ??? 同类企业与本企业的现有技术条件,生产管理,质量管理特点; ?? 8. ?? ??? 新产品的设想,包括产品性能(如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等),安装布局应执行的标准或法规等; ?? 9. ?? ??? 研制过程中的技术关键,根据需要提出攻关课题及检验大纲。 ?? (三)先行试验 ?? 根据先行试验大纲进行先行试验,并写出先行试验报告。 ?? (四)可行性分析 ?? 进行产品设计、生产的可行性分析,并写出可行性分析报告,其内容: ?? 1. ?? ??? 分析确定产品的总体方案; ?? 2. ?? ??? 分析产品的主要技术参数含功能参数; ?? 3. ?? ??? 提出攻关项目并分析其实现的可能性; ?? 4. ?? ??? 技术可行性(包括先行试验情况,技术先进性,结构,零部件的继承性分析); ?? 5. ?? ??? 产品经济寿命期分析; ?? 6. ?? ??? 分析提出产品设计周期和生产周期;‘ ?? 7. ?? ??? 企业生产能力分析; ?? 8. ?? ??? 经济效果分析: ?? (1)?? ?? 产品成本预测; ?? (2)?? ?? 产品利润预测。 ?? (五)开发决策 ?? 1.对可行性分析报告等技术文件进行评审,提出评审报告及开发项目建议书一类文件。 ?? 开发项目建议书内容:

新产品开发管理体系介绍与比较

新产品开发管理体系介绍与比较 面对又一轮的“创新”浪潮,越来越多的企业认识到产品是公司的立足之本,不断开发出领先的新产品才是企业持续发展的基石,新产品开发管理成为一项专业、热门的知识。由于我国市场经济还只有20多年的历程,相当多的企业对新产品开发的认识还停留在技术改造、技术创新、市场造势的阶段,然而也有许多企业开始了解、学习、引进国外先进的新产品开发管理方法,尤其是华为成功地引入IPD体系后,迅速地帮助其产品打入国际市场,走上了持续发展的道路。本文简单地对几种主流新产品开发管理体系作一介绍,以供企业各级管理者开拓视野、启发思维。 一、新产品开发管理知识体系介绍 职能式开发 这是企业最初阶段通常采用的新产品开发模式,总经理或战略规划、产品规划部门确定新产品创意,决定是否立项,研发/技术部门负责设计开发、测试,形成产品样机或服务方案,再转由生产部门批量制造,市场部门负责销售,客户服务部门提供售后服务。各职能部门只负责新产品开发的某一阶段内容,并且制定本部门的操作流程,由企业老板/总经理依据个人经验对产品的最终市场效果负责。 在这样的管理体系下,很少有人全面地来看待产品的市场价值和开发投入,职能部门负责人只关心如何顺利地把产品交给下一个环节,经常抱怨上一个环节的工作质量,总经理要主持进行大量的工作协调。当企业发展上一定规模后,特别是有多个产品在同时开发时,总经理往往会顾此失彼,难以保证产品的最终结果。 PACE PACE(Product And Cycle-time Excellence,产品及周期优化法)是美国管理咨询公司PRTM于1986年提出的,并由PRTM应用于指导企业管理咨询项目。 1、PACE的基本思想 产品开发是一个可以管理、可以改善的流程,并非只有靠天才和运气。 产品开发过程需加以定义和实施,以保证企业相关人员都能有共同的认识,知道如何协调和配合。 产品开发步骤需纳入一个逻辑流程框架中,每个阶段都需要按部就班地操作,不应该忽视各项准备工作。 产品开发需在一个公共决策流程中予以管理,高层管理者或产品经理管理的重心就是决策和均衡开发进程的关键点。 产品开发项目小组与管理高层需建立新的组织模型,产品开发团队应有一位经授权的产品经理和若干跨职能的成员,管理高层应转为产品管理委员会。 2、PACE的代表著作 PRTM公司创始人编写的Setting the PACE in Product Development(中文译名《产品及周期优化法在产品开发中的应用》)一书全面地介绍了PACE的理论和知识体系。 PACE的创始人之一Michael E.McGrath还认为今后将是“研发生产率年代”,即新产品是可以批量开发出来的,公司将更多地关注新产品开发的资源管理、项目管理、组合管理与产品战略。

企业新产品开发的主要方式

企业新产品开发的主要方式 企业研制开发新产品,一般有自行研制、技术引进、自行研制与技术引进相结合三种方式: (1)自行研制,是一种独创性的研制。它根据国内外市场情况和用户的使用要求,或者针对现有产品存在的问题,从根本上探讨产品的原理与结构,开展有关新技术、新材料等方面的研究。在此基础上研制出具有本企业特色的新产品,特别是研制更新换代型新产品或全新新产品。 企业自行独立研制新产品,要求具备较强的科研能力、雄厚的技术力量。凡是具备科研开发条件的企业,都应当组织独立研制,以便充分发挥企业的现有科学技术能力,促进科学技术的发展。 (2)技术引进,是指企业发展某种主要产品时,在国际市场上已 有成熟的制造技术可供借鉴,为了争取时间,迅速掌握这种产品的制造技术,尽快地把产品制造出来以填补国内空白,而向国外生产这种 产品的企业引进制造技术、复制图纸和技术文件的--种斤式。这种方式有以下优点: A可以节省企业的科研经费和技术力量,把企业研制新产品的人 力、物力集中起来研制其它新产品,迅速增加产品品种; B可以赢得时间尽快缩短竞争企业之间的技术差距; C可以把引进的先进技术作为发展产品的新起点?加速企业的技术发展,迅速提高企业的技术水平 D确保发展的产品有足够的经济寿命周期。

技术引进是新产品开发常用的--- 种方式,特别是对于产品研究开发能力较弱、而制造能力较强的企业更为适用。但是,一般说来,引进的技术多半属于别人已经采用的技术,该产品已占领一定市场,特别是从国外引进的技术,不仅需要付出较高的代价,而且还经常带有限制条件,这是在应用这种新产品开发方式时不能不加以考虑的因素。因此,有条件的企业不应把新产品开发长期建立茬技术引进的基础上,应逐步建立自已的产品研究开发机构,或与科研、产品设计部门进行某种形式的联合,发展自己的新产品。 (3)自行研制与技术引进相结合。这是在对引进技术充分消化和吸收的基础上,与本企业的科学研究结合起来,充分发挥引进技术的作用,以推动企业科研的发展、取得预期效果。这种方式适用于,企业已有一定的科研技术基础,外界义具有开发这类新产品比较成熟的一部分或几种新技术可以借鉴。 向行研制与技术引进相结合的新产品开发方式是-种比较好的方式。第一,花钱少,见效快,产品又具有先进性: 第二,能促进企业自己技术开发的发展。因此,它在许多企业得到广泛采用。采用这种方式开发新产品,又有多种多样的结合形式: A企业的现有技术与引进技术相结合; B企业的改进技术与引进技术相结合; C对引进技术的进一步发展 不同企业或间- 企业在发展不同新产品时,可根据情况受力而行,分别采用不同的新产品开发研制方式,以取得较好的经济效果。

UML系统建模与分析设计课后习题

1、封装是指把对象的(A )结合在一起,组成一个独立的对象。 A.属性和操作 B.信息流 C.消息和事件D.数据的集合 2、封装是一种(C )技术,目的是使对象的生产者和使用者分离,使对象的定义和实现分开。 A.工程化B.系统维护C.信息隐蔽D.产生对象3、面向对象方法中的(D)机制是子类可以自动地拥有复制父类全部属性和操作。A.约束B对象映射C.信息隐蔽D.继承 4、使得在多个类中能够定义同一个操作或属性名,并在每一个类中有不同的实现的一种方法(B )。 A.继承 B.多态性 C.约束 D.接口 5、UML 的软件以(A)为中心,以系统体系结构为主线,采用循环、迭代、渐增的方式进行开发。 A. 用例 B.对象 C.类 D.程序 6、UML 的( B )模型图由类图、对象图、包图、构件图和配置图组成。 A. 用例 B. 静态 C. 动态 D. 系统 7、UML的( C )模型图由活动图、顺序图、状态图和合作图组成。 A. 用例 B. 静态 C. 动态 D.系统 8、UML的最终产物就是最后提交的可执行的软件系统和( D )。 A.用户手册B.类图C.动态图D.相应的软件文档资料 9、在UML的需求分析建模中,( B )模型图必须与用户反复交流并加以确认。A. 配置B. 用例C.包D. 动态 10、可行性研究分析包括经济可行性分析、技术可行性分析和( B )。 A.风险可行性分析 B.法律可行性分析 C.资源可行性分析 D.效益可行性分析 11、UML的客户分析模型包括( A )模型、类图、对象图和活动图组成。 A.用例 B.分析 C.属性 D.系统 12、UML客户需求分析使用的CRC卡上“责任”一栏的内容主要描述类的(C )和操作。 A.对象成员 B.关联对象 C.属性 D.私有成员 13、UML客户需求分析产生的系统模型描述了系统的( D ) A.状态 B.体系结构 C.静态模型 D.功能要求 14、在UML的需求分析建模中,用例模型必须与( B )反复交流并加以确认。 A.软件生产商 B.用户 C.软件开发人员 D.问题领域专家 15、在UML的需求分析建模中,对用例模型中的用例进行细化说明应使用( A )。 A.活动图 B.状态图 C.配置图 D.构件图 16、活动图中的分劈和同步接合图符是用来描述( A ) A.多进程的并发处理行为 B.对象的时序 C.类的关系 D.系统体系结构框架 17、UML的系统分析进一步要确立的三个系统模型的是(B )、对象动态模型和系统功能模型。 A.数据模型 B.对象静态模型C.对象关系模型D.体系结构模型18、UML的客户需求分析、系统分析和系统设计阶段产生的模型,其描述图符(B)。 A.完全相同 B.完全不同 C.不可以通用 D.稍有差异 19、类和对象都有属性,它们的差别是:类描述了属性的类型,而对象的属性必须有(C )。

新产品开发流程管理制度

海量免费资料尽在此 新产品开发流程管理制度 新产品开发是在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的重要阶段, 它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定作用,为了实现“生产一代,试制一代,研究一代和储备一代”的产品升级换代宗旨,进一步加强和规范新产品开发流程管理,特制订本制度。 1.新产品开发流程的管理职责和权限 1)技术发展部负责新产品开发流程的制订、修改建议和运行管理; 2)新产品开发流程必须经过经理办公室总体审核、总体修订; 3)新产品开发流程必须经过经理办公会议审批发布后方可执行; 4)新产品开发流程在运行过程中,技术发展部对配合和协助部门相关工作具有 绩效考核建议权。 2.新产品开发流程流程的制订和修改 1)新产品开发流程根据工作需要,由技术发展部进行流程的制订; 2)新产品开发流程的制订要深入调研,对关键点予以控制和规定; 3)新产品开发流程运行一段时期后出现问题,或者不适应公司战略、组织及外 部环境发生变化,技术发展部根据问题的严重程度决定是否及时予以修订。 3.新产品开发流程的上报、审核、总体修订 1)技术发展部必须将制订和修改的新产品开发流程上报经理办公室; 2)经理办公室对上报的新产品开发流程和修改建议,结合公司战略、组织、其 他相关的流程和制度,进行总体的审核,如由必要可以深入相关单位或召集 相关部门人员进行调查和研讨,提出审核意见,报经理办公会审批。 4.新产品开发流程的审批 1)经理办公会根据公司战略、组织、其他相关的流程和制度以及经理办公室审核 意见,对制订或修改的新产品开发流程做出是否批准的决定; 2)如果新产品开发流程或修改建议存在问题,可以批准技术发展部重新进行修 订。

新产品研发管理办法

新产品研发管理办 法 1 2020年4月19日

新产品的研发管理办法 1、前言 (1)、本规定为规范西双版纳州龙新橡胶有限公司新产品研发管理规定。(2)、本规定于首次制定。 (3)本规定的适用范围:生产系统、采购部、销售部、财务部 2、术语的定义 本制度中所指的新产品的开发指新产品开发和产品的持续改进。 2.1 新产品开发 为满足市场需求开发的不同于公司原产品的新型产品和在公司已批量生产的某种产品的基础上改动而形成的一种新的型号的产品。 2.2 产品的持续改进 为了适应市场需要、满足用户要求、提高产品质量、降低制造成本等原因,在公司已批量生产的某种产品的基础上,经过改进一个或一个以上的产品,改动而形成的新的型号的产品,或未成形新型号的产品。 2.3 产品研发阶段 产品研发阶段分为产品样机阶段、产品小批量试产阶段、推广阶段、持续改进阶段,分别涉及技术中心、生产部、动力车间和销售部。

3.主要内容及职责要求 3.1 产品开发形式:主要是将科技成果经过小试、中试放大,尽快地形成工业化生产,转化为生产力,将新产品经过六项指标检测(杂质、灰分、挥发分、氮含、PO(塑性初值)PRI(塑性保持指数)、门尼指标进行检测),以达到高效率、高质量的产品,获得经济效益和社会效益。当前我公司的技术中心开发条件处于同行业领先地位。 3.2 技术中心职责 (1)根据市场需求和公司项目规划提出详细的项目研发计划。 (2)实验阶段的立项及实施,并参与小批量试生产阶段、小批量推广阶段。 (3)对原有产品的改进。 (4)对用户订制产品的设计及实施。 (5)技术文件的保管、发放及修改。 (6)对公司其它部门的技术支持。 (7)技术培训。 (8)支持申报专利、申报计划/基金/奖励、产品认证。 3.3 生产系统职责(指涉及开发项目的职责) (1)根据公司项目研发规划提出中试生产的项目计划。 (2)小批量试产项目的立项和实施。

软件体系结构教学大纲

《软件体系结构》教学大纲 一、课程概述 《软件体系结构》是根植于软件工程发展起来的一门新兴学科,目前已经成为软件工程研究和实践的主要领域。体系结构在软件开发中为不同的人员提供了共同交流的语言,体现并尝试了系统早期的设计决策,并作为相同设计的抽象,为实现框架和构件的重用、基于体系结构的软件开发提供了有力的支持。 作为计算机科学与技术专业软件工程方向的重要专业课程,本课程主要系统地介绍软件体系结构的基本原理、方法和实践,全面反映软件体系结构研究和应用的最新进展。既讨论软件体系结构的基本理论知识,又介绍软件体系结构的设计和工业界应用实例,强调理论与实践相结合。 本课程的先修课程为“软件工程”。 二、课程目标 1.知道《软件体系结构》这门学科的性质、地位、研究范围、学科进展和未来方向等。2.理解该门学科的主要概念、基本原理和策略等。 3.掌握软件体系结构的建模方法、描述方法,通过对不同软件体系结构风格的掌握,能够采用正确的基于体系结构的软件开发。 4.能够把所学的原理应用到具体的实践中去,培养学生发现、分析和解决问题的能力等。 三、课程内容与教学要求 这门学科的知识与技能要求分为知道、理解、掌握、学会四个层次。这四个层次的一般涵义表述如下: 知道———是指对这门学科和教学现象的认知。 理解———是指对这门学科涉及到的概念、原理、策略与技术的说明和解释,能提示所涉及到的教学现象演变过程的特征、形成原因以及教学要素之间的相互关系。 掌握———是指运用已理解的教学概念和原理说明、解释、类推同类教学事件和现象。 学会———是指能模仿或在教师指导下独立地完成某些教学知识和技能的操作任务,或能识别操作中的一般差错。 教学内容和要求表中的“√”号表示教学知识和技能的教学要求层次。

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