设备综合效率计算

设备综合效率

作者：未知文章来源：网上搜集点击数：更新时间：2006-10-14 21:38:33

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即

负荷时间=总工作时间－计划停机时间

工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是

负荷时间=480-20=460min

开动时间=460-20-20=400min

时间开动率=速度开动率×净开动率

这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则

净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则

设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到

（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

（E）每天开动时间=C－D=400min。

（F）每天生产数量=400件。

（G）合格品率=98％。

（H）理论加工周期=0. 5min／件。

（I）实际加工周期= 0. 8min／件。

（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。

（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。

（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。

（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。

（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。

最后得

设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％

日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。

如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考，现给出以上计

算中出现各种术语的英文原文。

总工作时间——total available time

计划停机时间——planned down time

负荷时间——loading time

工作时间——operation time

图1-1 全效率的计算和减少六大损失的关系

停机时间——down time

时间开动率——availability

性能开动率——performance efficiency

净开动率——net operation rate

速度开动率——operating speed rate

理论加工周期——theoretical cycle time

实际加工周期——actural cycle time

加工数量——processed amount

合格品率——rate of quality products

设备综合效率——overall equipment efficiency (effectiveness)

设备综合效率(OEE)的计算结果，可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是，它之所以展开为复

杂乘积的形式，目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE 的因素，如图1-2所示。

图1-2 利用鱼骨分析寻找影响OEE的因素

进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，如图1-3所示。图1-3所示计算中，如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。

如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。减少六大损失应注意以下几个问题：（1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。例如前面曾提到的日本西尾泵

厂就提出：无人（化）管理起始于无尘。

(2)防止设备劣化。蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松动，继而又造成振动，这就是劣化的开始。除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。图1-4展示了预防维修与预防医疗之间的关系。

图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。

(3)零故障的处理对策。故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。如：①严格保持设备原始基本状态（靠清洁、润滑和紧固螺钉）；②遵守操作规程；③及时根除劣化；④改进设备设计缺陷；⑤改进操作

与维修技能。

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图1-3 利用PM分析寻找深层次原因

图1-4 预防维修与预防医疗的比较

图1-5 设备故障率浴盆曲线和处理对策

图1-6介绍了五类控制故障的措施和防止潜在故障发展为功能故障的措施及相关部门。

计算设备综合效率不是目的，目的是通过计算明确损失来源，采取对策，提高设备效率。设备综合效率也可以作为衡量、评估设备管理水平的重要指标。

图1-6 控制故障措施及相关的部门

简单机械的计算公式

一、杠 杆 杠杆的平衡公式F 1l 1=F 2l 2 1、有用功： W 有=G 物h 2、总功： W 总=Fs 3、额外功：W 额=W 总 —W 有 注意：若不计摩擦，此时只有克服杠杆自重做额外功： W 额=G 杠杆h 4、机械效率 二、用滑轮组竖直提升物体 动滑轮的绳子段数为n 1、拉力F 与物体重力G 物的关系 （a ）若不计动滑轮自重、绳重及摩擦： （b ）若不计绳重及摩擦，（要考虑动滑轮自重G 动）： 2、绳子自由端移动距离S 绳与物体上升高度h 的关系 3、绳子自由端移动速度V 绳与物体上升速度V 物的关系 4、有用功： W 有=G 物h 5、总功： W 总=Fs 6、额外功：W 额=W 总 —W 有 n F ＝ (G 物 + G 动) s 绳＝ nh V 绳＝ n V n F ＝ G 物

注意：此时只有动滑轮做额外功：W 额=G 动h 7、机械效率 （a ）若不计动滑轮自重、绳重及摩擦： （b ）若不计绳重及摩擦，（要考虑动滑轮自重G 动）： 三、用滑轮组水平拉动物体 动滑轮的绳子段数为n 1、拉力F 与摩擦力f 的关系： 2、绳子自由端移动距离S 绳与物体移动距离S 物的关系 3、绳子自由端移动速度V 绳与物体移动速度V 物的关系 4、有用功： W 有=fs 物 5、总功： W 总=Fs 绳 6、额外功：W 额=W 总 —W 有 7、机械效率： 四、用斜面拉动物体 1、有用功： W 有=G 物h 2、总功： W 总=Fs 3、额外功： W 额=W 总 —W 有=fs 4、机械效率： 5、计算摩擦力f 方法（注意：拉力F 不等于摩擦力f ）： （1）先根据W 额=W 总 —W 有算出额外功 （2）再根据W 额=fs 算出摩擦力 n F ＝ f s 绳＝ ns 物 V 绳＝ n V

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

设备综合效率计算

设备综合效率计算 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100% 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100% 净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100% 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 性能开动率=速度开动率×净开动率= 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。

OEE设备综合效率提升训练

OEE设备综合效率提升训练 授课对象： 生产副总经理、生产总监、精益/IE部经理、生产制造经理、设备/工程部经理、TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、设备维修主管及工程师、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。 课程背景： 世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。 目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的工作成绩，也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。 OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！ ?OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生 产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。 ?OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使 用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。 ?世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和 管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础。 ?OEE是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。 本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行适合自己公司的推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。

简单机械的效率计算

简单机械的机械效率的计算 【学习目标】1.学会计算简单机械的机械效率.2.深入理解有用功、额外功和总功. 【典型例题】一、杠杠的机械效率. 例1.用动力臂是阻力臂2倍的杠杆将重400N的货物抬高20cm,手向下压杠杆的力是250N,手下降的高度是多少cm?这个杠杆的机械效率是多少? 二、动滑轮的机械效率. 例2.用动滑轮把重40N的物体匀速提高20m,所用的拉力是25N,则拉力的作用点移动的距离是多少?动滑轮的机械效率是多少? 三、滑轮组的机械效率. 例3.某人用如图所示的滑轮组将重3000N的物体提高6m,所用的拉力是1250N,则拉力的作用点移动的距离是多少?此滑轮组的机械效率是多少 ? 四、斜面的机械效率. 例4.沿着长6m、高2m的斜面,将1200N的物体拉到车上去,所用的拉力是500N,则斜面的机械效率是多少? 【针对练习】1.用动力臂是阻力臂5倍的杠杆,匀速将100N的重物举高0.2m,所用动力是40N,杠杆的机械效率是_________. 2.用动滑轮将重80N的货物提升4m,若加在绳子自由端的拉力F=50N,则绳子移动的距离是_______m;动滑轮对物体做的有用功是________J,该动滑轮的机械效率是_________.

3.某人用如图所示的滑轮组提升2000N的重物,所用的拉力是800N,绳子自由端被拉下4m,这个人做的总功是_________J,有用功是___________J,滑轮组 的机械效率是________. 4.斜面高1m,长为3m,工人用400N沿斜面方向的力将重为840N的箱子推到 车上,则这个斜面的机械效率是_________. 5.某人用动滑轮把重1000N的货物匀速提高10m,如果这个动滑轮的机械效率是80%,试求在此过程中人拉绳的力是多少? 6.沿着长5m、高1m的斜面,将1000N的物体拉到车上去. (1)如果不考虑摩擦,需要的拉力是多少? (2)如果所用的拉力是250N,则斜面的机械效率是多少? 7.某人用如图所示的滑轮组提升重物(忽略绳与滑轮之间的摩擦).已知每个动滑轮重50N (1)当重物的重力为300N时,则需要的拉力是多少?此时的机械效率是多少? (2)当被提升的重物重力是3000N时,则需要的拉力是多少?此时的机械效率又是多少? (3)通过以上两步计算,你得到什么启示 ?

李葆文：设备管理中的几个关键绩效指标

李葆文：设备管理中的几个关键绩效指标 泰勒早在100多年前说过，一个没有度量的体系是很难进步的。 设备管理要进步，其水平也需要度量。在企业里，用于度量设备管理好坏的指标很多。例如设备的完好率，设备的可用率，设备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。 在这些指标里，设备的完好率用得最多，但其对管理的促进作用有限。所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例。 设备完好率=完好设备数/设备总数 很多工厂的指标可以达到95%以上。理由很简单，在检查的那一刻，如果设备是运转的，没出故障，就算是完好的，于是这个指标就很好看。很好看，很高，就意味着没有多少可提升的空间了，就意味着没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查三次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。这当然比检查一次要好，但仍然是点状反映出的完好率。后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。这样的指标要真实多。当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性，遇到预防性维修台时是否扣除的争论。完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。 另外一个指标是故障率，这个指标容易混淆，如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值，即： 故障频率=故障停机次数/设备实际开动台时 如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值，即： 故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时） 显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。 设备的可用率在西方国家采用较多，而在我国有计划时间利用率和日历时间利用率两个不同提法。按照定义，西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。 日历时间利用率=实际工作时间/日历时间

机械采油井系统效率计算方法

机械采油井系统效率计算方法 一定义 1 机械采油井的输入功率——拖动机械采油设备的输入功率 2 机械采油井的有效功率——将井内液体输送到地面所需要的功率 3 机械采油井的系统效率——机械采油井的有效功率与输入功率的比值 4 抽油机井的光杆功率——光杆提升液体并克服井下各种阻力所消耗的功率 5 抽油机井的地面效率——光杆功率与电机输入功率的比值（电动机效率·皮带轮效率·抽油机四连机构效率） 6 抽油机井的井下效率——抽油机井的有效功率与光杆功率的比值（盘根盒效率·抽油杆柱效率·抽油泵效率·油管效率） 二测试方法和计算公式 1电气测试参量：输入功率或电流、电压和功率因数。 2井口测试参量：回压、套压、产液量、含水率和原油相对密度。3井下测试参量：油井动液面深度。 4光杆测试参量：光杆载荷和光杆位移。 计算公式 1机械采油井的输入功率P1=3600n p·K·K1/N p·t p 式中：P1——输入功率，KW n p——有功电表所转的圈数，r

K——电流互感器变比，常数 K1——电压互感器变比，常数 N p——有功电能表耗电为1KW·h时所转的圈数，r/(KW·h) t p——有功电能表转N p所用的时间，s （现在输入由仪器直接测出） 2机械采油井的有效功率P2=Q·H·ρ·g/86400 式中：P2——有效功率，KW Q——油井产液量，m3/d H——有效扬程，m ρ——油井液体密度，t/ m3 g——重力加速度，g=9.8m/s2 3有效扬程H=H d+（p o-p t）·1000/p·g 式中：H——有效扬程，m H d——油井动液面深度，m p o——回压，MPa p t——套压，MPa 4油井液体密度ρ=(1-f w)·ρo+f w·ρw 式中：f w——含水率 ρo——油的密度，t/m3 ρw——水的密度，t/m3 5光杆功率（抽油机井）P3=A·S d·n c·n s/60000 式中：P3——抽油机光杆功率，kW

OEE 设备综合效率 计算方式

设备管理好帮手 -----OEE（设备综合效率）计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown） 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失（Reduced Speed Losses）

OEE设备综合效率计算方法案例讲解

OEE设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C ×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E× 100％＝(320/400×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

设备综合效率OEE计算公式和方法1

设备综合效率O E E计算公式和方法1 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=×400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%×%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

生产效率计算方法

效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数 ×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使用单位很难配备技术水平高的维修人员。 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 生产效率： 实际产量×标准工时

设备综合效率OEE计算公式和方法1

设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机 时间是20min ,而故障停机为20min ,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率X净开动率

这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400 件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=X 400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%X %=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合 格品率为98％，则 设备综合效率(全效率) =87％X 50％X 98％ =42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 (A)每天工作时间=60X 8=480min。 (B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨

设备OEE计算方法

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间

设备综合效率值的计算

一流设备综合效率值（OEE)如何达成 设备综合效率（OEE） 开始实施OEE之前，我们先要对现有的设备效率进行估算。这是第一步，完成估算后，把所得的数值和应该而且能够达到的数值相比照，结果往往让很多人大吃一惊。由于设备构造日益复杂，运行速度越来越快，生产的自动化程度也不断升高。随着客户开始提出更高的产量和质量要求，他们对供应商的期望也越来越高。因此，我们生产并提供给客户的产品质量，也越来越多地取决于我们企业和设备的质量和效率。 为保证工厂设备尽可能高效地运转，我们需要建立一种能被行业人士普遍接受的效率衡量标准。 OEE包括以下几方面： 1．设备利用率 设备实际生产时间与设备设计运转时间的比率 2．生产速率 设备以设计速度生产的时间占总生产时间的比率 3．产品合格率 设备运转时，合格产品数与产品总数的比率 公式可简单表示为：OEE=设备利用率×生产速率×合格产品率×100 业内OEE标准 那么业内世界一流的OEE标准是多少呢？一流的瓦线OEE值通常为55%~60%，并可望达到65%以上。很多纸箱厂刚开始进行OEE评估时，OEE值通常在30%~35%之间。对加工机器来说，OEE值如果高达80%就便被认为达到了世界一流水平。因此，全厂的OEE目标值应设定在50%~55%。 为什么OEE值通常只能达到这么低的水平而不能更接近100%呢？同大多数行业一样，纸箱业内各厂会遭受以下几大OEE损失，必须对其仔细分析、充分认识才能设定正确的目标，使OEE值最大化。

六大损失 1．故障/停机损失：因设备失灵，或出现故障，或突然停止运转而产生。 2．换单和调试损失：当一个订单加工完毕，生产程序需要转换，机器也需进行重设来满足下一个订单的生产，这样会引起换单和调试损失。通常因为不能进行有效的订单切换，这段时间会过长。这些都属于停机损失，会降低设备的利用率。 3．空闲和暂停损失：当生产因临时故障而暂停，或机器闲置时会产生这种损失。这类问题容易解决，但常被忽略；不过，对生产率的影响不容小视。 4．减速损失：如果设备安装不精准，运转速度达不到规定的标准速度，就会产生减速损失。这种损失会降低设备总体的生产速度。 5．开机损失：开机损失是指在生产运转初始阶段因出现失误或短暂停机造成的产品质量损失。 6．质量损失（废品/返工）：生产出来的产品质量不符合客户要求而导致返工所造成的损失。这类损失会降低合格产品率。 如果你的工厂也想引进TPM系统，首先要进行深入细致的研究，根据自身需求做好规划，并按照自己的节奏推行TPM系统。要想获得成功，还需彻底改变组织内部的一些陈旧的文化与习惯。经验表明，开始推行时选择一台机器或一个工段进行示范是很有必要的，但也许更重要的是系统得到普遍推广并且人人都懂得运用。 有必要重申一下，TPM只是一个过程，要想获得成功需付出艰苦的努力。但是由此带来的成本节省和产量增长总是促使我们进行改善的巨大动力。不过这也需要付出一定的代价，关键是要花费更多的时间在生产维护上。 要使器尽量维持在最初的状态，势必在短期内增加工程预算成本。 重点的改善和必要的改变必须尽快付诸实施以便能使强大地动力和高昴的士气得以维持。 维护策略——使设备正常运转 维护和修理策略已经有一大堆了，尽管俗话说“预防胜于治疗”，但仍有充分的理由把预防策略和故障检修策略结合起来。不过，保持二者间的平衡也很重要，这在很大程度上取决于工厂的规模和厂内的设备情况。 故障检修或紧急检修就是在设备不能运转时，采用各种方法使其恢复到正常运转的状态（一直运转设备，待其出现故障后才进行检修）。故障检修不必让设备保持到初始的运转状态。有时对设备进行的临时修理，只能使其维持一定程度的生产状态，还要等到方便时，再按计

oee设备综合效率表格

竭诚为您提供优质文档/双击可除oee设备综合效率表格 篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有 多少时间是有价值的开动时间。 叫法之一： oee=时间开动率×性能开动率×良品率 即： （1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。 时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。 性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。 良品率=合格品件数/生产总件数*100%

叫法之二： oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产 品*设计速度)/负荷时间 1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间 *100%=(有效)利用时间/负荷时间 2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100% 3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数 *100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 =（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： oee=可使用率x工作表现率x品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中， 减去生产计划、计划保养，以及日 常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时

生产效率计算方法

生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请， PMC确认。

③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①② 进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率； 生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由 生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工 时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请 书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。

设备综合效率计算

设备综合效率 作者：未知文章来源：网上搜集点击数：更新时间：2006-10-14 21:38:33 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则

净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％。 （H）理论加工周期=0. 5min／件。 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。 由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考，现给出以上计

泵的效率及其计算公式

泵的效率及其计算公式 指泵的有效功率和轴功率之比。η=Pe/P 泵的功率通常指输入功率，即原动机传到泵轴上的功率，故又称轴功率，用P表示。 有效功率即：泵的扬程和质量流量及重力加速度的乘积。 Pe=ρg QH （W）或Pe=γQH/1000 （KW） ρ：泵输送液体的密度（kg/m3） γ：泵输送液体的重度γ=ρg （N/ m3） g：重力加速度（m/s） 质量流量 Qm=ρQ （t/h 或 kg/s） 水泵轴功率计算公式 这是离心泵的：流量×扬程×9.81×介质比重÷3600÷泵效率流量单位：立方/小时，扬程单位：米 P=2.73HQ/η,其中H为扬程,单位m,Q为流量,单位为m3/h,η为泵的效率.P为轴功率,单位KW. 也就是泵的轴功率P=ρgQH/1000η（kw),其中的 ρ=1000Kg/m3,g=9.8 比重的单位为Kg/m3,流量的单位为m3/h,扬程的单位为m,1Kg=9.8牛顿 则P=比重*流量*扬程*9.8牛顿/Kg =Kg/m3*m3/h*m*9.8牛顿/Kg

=9.8牛顿*m/3600秒 =牛顿*m/367秒 =瓦/367 上面推导是单位的由来,上式是水功率的计算,轴功率再除以效率就得到了. 渣浆泵轴功率计算公式 流量Q M3/H 扬程H 米H2O 效率n % 渣浆密度A KG/M3 轴功率N KW N=H*Q*A*g/(n*3600) 电机功率还要考虑传动效率和安全系数。一般直联取1，皮带取0.96，安全系数1.2 泵的效率及其计算公式 指泵的有效功率和轴功率之比。η=Pe/P 泵的功率通常指输入功率，即原动机传到泵轴上的功率，故又称轴功率，用P表示。有效功率即：泵的扬程和质量流量及重力加速度的乘积。 Pe=ρg QH (W) 或Pe=γQH/1000 （KW） ρ：泵输送液体的密度（kg/m3） γ：泵输送液体的重度γ=ρg （N/ m3） g：重力加速度（m/s）

设备管理中的关键绩效指标

设备管理中的关键绩效指标 设备管理要进步，其水平也需要度量。在企业里，用于度量设备管理好坏的指标很多。例如设备的完好率，设备的可用率，设备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。 在这些指标里，设备的完好率用得最多，但其对管理的促进作用有限。所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例。 设备完好率=完好设备数/设备总数 很多工厂的指标可以达到95%以上。理由很简单，在检查的那一刻，如果设备是运转的，没出故障，就算是完好的，于是这个指标就很好看。很好看，很高，就意味着没有多少可提升的空间了，就意味着没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查三次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。这当然比检查一次要好，但仍然是点状反映出的完好率。后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。这样的指标要真实多。当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性，遇到预防性维修台时是否扣除的争论。完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。 另外一个指标是故障率，这个指标容易混淆，如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值，即：

故障频率=故障停机次数/设备实际开动台时 如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值，即： 故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时） 显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。 设备的可用率在西方国家采用较多，而在我国有计划时间利用率和日历时间利用率两个不同提法。按照定义，西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。 日历时间利用率=实际工作时间/日历时间 计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间 前者反映了设备的完全利用状况，也就是说即使是单班运行的设备，我们也按照24小时计算日历时间。因为无论工厂是否使用这台设备，都以折旧形式消耗着企业的资产。后者反映了设备的计划利用状况，如果是单班运行，其计划时间就是8小时。 设备的平均故障间隔期MTBF的另外一个提法叫做平均无故障工作时间。它与故障停机率互补的反映了故障频次，也就是设备的健康状况。两个指标取一个就可以了，不必利用相关指标度量一个内容。 设备平均故障间隔期=统计基期无故障运行总时间/故障次数 另外一个反映维修效率的指标是平均修理时间MTTR，它度量的是维修工作效率的改善状况。 平均修理时间=统计基期维修消耗的总时间/维修次数 随着设备技术进步，其复杂程度、维修难度、故障部位、维修技师的平均技术素质以及设备役龄的不同，维修时间很难有确定的数值，但我们可以据此度量其平均状况和进步状况。 比较全面反映设备效率的指标是设备综合效率OEE，OEE是时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积。就像一个人，时间开动率代表出勤率，性能开动率代表上班后是否努力工作，发挥出应有的效率，合格品率代表工作的有效性，是否经常出差错，是否能够保质保量完成任务。简单的OEE公式就是： 设备综合效率OEE=合格品产量/计划工作时间的理论产量 最能够彻底反映设备效率的公式还不是OEE，而是完全有效生产率TEEP，其公式为：