委托检验控制程序
委托检验控制程序
一、目的：
为了确保检验结果的有效性、准确性制定本程序。
二、适用范围：
本程序只适用于本所的委托检验工作。
三、工作程序：
（一）样品的接收程序：
1.样品到本所后样品管理员负责接收。填写《委托检验登记表》，详细记录委托方及样品的信息，如检验依据，检验项目，检验方法等，双方签字或盖章认可。
2.样品管理员应对样品做唯一标识，并将唯一性标识写在规定标签上，对大小相适的样品可将标签直接粘贴在样品上，移交给检验人员，由检验人员根据标准要求的样品数在标识号上编上序号，检验结束后检验人员负责对已检样品标记“已检”或其它有效标识，已与未检样品的区别。样品入样品库。
（二）样品的内部传递
1、检验人员凭所下达的任务通知单到样品库领取标识号与任务单号一致的样品，并与样品管理员作好样品交接手续，在《出入库登记表》上记录。
2、对分包项目的样品由检验人员负责送分包单位，与分包方作好交接手续，检验完毕后负责将样品提回。
3、检验结束后，待检验报告批准后，将样品交还到样品库，与
样品管理员作好交接手续，在《出入库登记表》上记录。
（三）样品的保管
1、建立《样品出入库登记表》，内容包括样品名称、商标规格型号，数量、生产企业（或委托单位）样品状况，收领人员和时间、提回时间等情况。
2、样品接收后，样品管理员立即在《样品出入库登记表》上登记。将样品分类存放到样品室，并根据下达的任务单，作好唯一性的标识号。对大件样品，办好接收手续后，可直接运到检验/检定、校准室，由样品管理员作唯一性的标识并通知检验/检定、校准人员办理领样手续。
3、样品室应保持整洁、干燥、防火、防盗。对环境有特殊要求的样品，应将其贮存在符合要求的环境条件下并做好环境的监控和记录。
4、样品在贮存和检验期间，管理员和检验员不得将样品提供给与检验无关人员或非委托方人员查看或带出样品库和检验室，确保样品保密性和安全性。
5 、检验过程中，样品由检验室负责保管，按检验流程程序流转到检验结束后，样品返回样品库，由样品管理员负责。
6 、样品在检验过程遇到人为的损坏和损失，检验人员要及时编写事故分析报告报质量负责人，由质量负责人进行原因分析，报技术负责人作出处理。
7 、样品管理及检验人员只有对样品妥善保管的权力，而不授于
对样品处理的权力。
8、样品保管期限根据检验性质而定，委托检验样品一般经委托方对报告确认无误后，在取检验报告时取回。
9 、无论何种原因未能及时取走的样品，本所负责保存5天，超过期限由办公室向受检单位发出通知，一个月内若无任何反应，则由办公室列出清单提出书面报告，经质量负责人审批后统一处理，样品管理员应在《样品出入库登记表》上详细登记处理情况。
（四）检验工作流程：
1、检验前的准备工作
①、检验人员必须经过考核合格,才能从事检验工作。上岗操作仪器设备的检验人员必须取得操作合格证持证上岗,不合格者不能独立操作。
②、检验人员熟悉产品标准,掌握检验方法、检验细则和判定准则,准备检验用器具、实物标准和试剂等。
③、依据样品传递卡对样品数量、规格、封签进行检查并记录,杜绝混样、错样和污染样品。
④、试样制备、缩分由检验员按标准要求进行并留足备查份数;委托外单位加工的试样,需经样品管理人员同意,回实验室后由检验人员会同样品管理人员检查、验收。
⑤、检验前检验人员必须认真检查仪器设备、检验设备是否在检定周期内，工装附件是否正常,未检查或不正常时,严禁启动仪器设备,并如实记录。
⑥、检查并记录检验环境温度和湿度及电磁干扰等，检验过程中注意检验环境的变化。
2、产品检验
①、检验必须严格在规定的环境条件下,按检验程序、检验细则、仪器设备操作规程进行,并如实记录实测值和实测结果。
②、标准规定需要做空白检验、平行检验的检验,必须制做。新的检验项目,新投产使用的仪器设备,采用新标准物质必须做平行检验。
③、检验必须按规定时间完成,尽力缩短在检期。检验之后要清理现场,检查仪器设备,整理工作器具。
3、检验过程要求
①、做好检验前的准备工作，仪器外观检查、平衡温度、通电预热等。
②、检验一般由两人进行，特殊情况下可由一人进行。必须严格按委托方认可的检验标准和方法，依作业指导书正确的检验程序进行操作，如实填写检验原始记录，对检验结果负责。
③、检验过程中出现边缘数据时，应重复测三次以上确定。
④、按检验标准要求填写完整原始记录，对检验结果做出复核性结论，出具检验报告。
⑤、无特殊原因应在约定时间内完成检验任务。
⑥、检验人员为客户产品技术保密，保护其所有权。具体按JYGQP-03-2009执行。
⑦、检验过程中，样品控制严格按JYGQP-22-2009执行。
⑧、检验过程中应作好记录、数据留存，以便能复现检验过程和产品原有属性。
⑨、检验记录,必须按记录控制程序要求执行。
⑩、检验之后按《检验报告管理程序》要求编写检验报告。
4、产品的复检：当发生下列情况之一时应进行复检。
①、检验过程发生异常情况（仪器设备出现故障,发生人身事故,突然停水停电,环境条件发生不符合规定要求等）使检验程序中断,可能影响检验结论时；
②、检验值在标准极限附近易造成误判和平行检验出现疑问时;
③、各级审核人员对检验结果提出异议, 检验人员解释不清,公司领导认为有复检必要时。
④、委托方对检验结论提出异议,按《抱怨处理程序》办理。
⑤、委托方提出异议的复检,质量负责人应参加监测。
⑥、复检时,原样品失效不能应用者,必须用原批次中抽取的备查样品。
5、质量判定
①、产品经检验或复检后,必须对其质量状态作符合性或评价性判定,得出检验结论。
②、判定依据:现行标准,内控标准,经济合同和协议,有关技术文件,检验细则,分等规定等。
③、符合性判定是将实测值或实测结果与标准要求相比较,对产
品符合标准与否做出明确结论。
④、每个检验项目都要做出符合、通过或不符合、未通过单项判定；每份检验报告都要做出准确检验结论；全项检验的要对整个产品或样品作判定；只检验部分项目的，仅就已检验的项目作判定（根据项目的分类，可按《检验报告管理程序》的
要求进行判定）；需作评价性判定的应做出质量水平评价；有分级分等规定的，要做出等级结论；只要求实测值的可以不作判定。
⑤、判定必须符合GB8710《数字修约规则》和GB1250《极限数值的表示方法和判定方法》的规定。
⑥、检验结论必须明确、清楚、简练，不得使用含义不清的模糊词语。
（五）检验报告和印章
1、职责
①、质量负责人负责对出具证书或报告的质量监督抽查。
②、办公室负责使用的各类证书和报告格式统一,负责证书和报告形式审核，印制、保管和发放、原始记录及副本保存等工作。
③、检验、校准人员负责编制和打印证书和报告，并对其出具测量结果的正确性，负直接责任。
④、核验人员对证书报告结果的内容正确性负责。
⑤、授权签字人签发证书和报告并对结论的规范性及正确可靠负全责。
2、程序
①、根据本所承担的检验、校准任务的性质和结果，本所向客户出具的报告（包括各种形式的检验结果）检验报告。
②、检验人员在完成相应的工作后，根据相关技术文件的规定，出具报告，分包者承担项目的结果，应予以注明。
③、报告连同原始记录交核验人员复核，由授权签字人审核报告的结论并签发。
④、核验员如果发现问题可拒绝签字或退回，由原出证人员重新编制打印。
⑤、客户要求采用电话、电传、传真或电子邮件的方式传输检验结果时，应由技术负责人事先与客户商定传输方式，并做好记录。
⑥、办公室由专人负责，按客户的要求将报告实施电子传输，在电子传输时，应首先确认对方的有效身份，详细记录传输过程，并对传输结果的准确性负责。
⑦、电子传输应遵守《保护客户机密信息和所有权的规定》(JYGQP-03-2009)的有关规定，为客户保密。
3、报告的格式
①、本所采用国家统一规定的报告，特殊格式的报告由实验室提出申请，交技术负责人审核，经技术负责人批准后采用，由办公室统一印制。
②、报告的格式，未经许可不得擅自变更。
4、报告的内容
报告的内容应包括检验结果的表述所需的全部信息及客户要求
的检验方法中所要求的全部信息。检验报告至少包括以下信息：
a 标题（例如：“检验报告”）；
b 检验报告的唯一性标识（如系列号）和每一页的标识，以确保能够识别该页是属于检验报告的一部分，以及表明检验报告结束的清晰标识，本所采用报告的骑缝印章；
c 实验室的名称和地址，进行检验地点（如果与实验室的地址不同）；
d 顾客的名称和地址；
e 所用方法的标识；
f 检验物品的描述、状态和明确的标识；
g 对结果的有效性和应用至关重要的检验物品的接收日期；
h 检验报告批准人的姓名职务签字或等同的标识；
i 结果仅与被检验物品有关的声明。
5、报告的编制
①、实验室人员到办公室签名领取检验报告。
②、内容格式（检验结果）由实验室按照检技术规范、标准，检验/按规定的格式认真填写编排的检验结果。
③、报告的填写要求
④、检验报告编号：字号(两位) 年份（四位）和顺序号（六位）。
填写式样：嘉xx字(xxxx)- xxx- xxx
⑤、报告除批准、核验人员、主检人员等处用手写外，一律用计
算机打印。报告不得涂改、粘贴，要求清晰、整洁、完整。
⑥、出具的报告，应正确使用法定计量单位。
6、报告的修改：
对本所已签发批准并交给客户的报告，因出现以下情况之一的，本所应对该证书和报告进行修改：
①、发现报告对应的仪器设备出现问题，且影响了该证书或报告的结果；
②、发现由于采用了不正确或不完善的检验方法导致结果有误；
③、发现出具的报告有其他错误；
④、为满足客户提出的合理要求
⑤、当发现报告有以上问题之一时，质量负责人应及时通知报告持有方，收回原报告，以避免因此而造成或可能造成的损失，同时应组织有关人员查明原因，提出修改方案，并经技术负责人批准后实施。
⑥、报告的修改必须采取重新出具一份完整的新的报告的形式，应对新的报告重新编号，并申明该证书或报告代替“XXX字第XXXXX 号”检验报告。
⑦、收回的原报告连同修改后的报告副本由办公室归档保存。
7、报告的管理
①、空白报告印制后，由各室负责人办理登记手续后,统一领取保管。
②、报告的编制、打印和审批过程，完成后，由出据报告人员负责保管，但必须为客户保密。
8、本所启用的专用印章
①、办公用章：公章，由办公室负责本所公章的管理；
②、检验专用章：检验专用章，用于检验报告上的专用章；
③、私章、实验室检验员负责各自姓名印章的管理。
④、本所印章的起用、废止均应由本所下达的正式文件予以公布。
⑤、本所起用的所有印章由办公室负责统一制作保管。
⑥、本所起用的所有印章均应清晰、完整。残缺或磨损的印章应停止使用，并经主管所长批准后由办公室负责给予更换。
⑦、废止、更换、回收的印章，报所长批准后应由办公室负责予以销毁，若要保留回收印章由办公室归档保存。
⑧、若出现印章被盗或丢失的情况，应立即逐级上报，采取应急或善后措施。
⑨质量负责人不定期对本程序文件执行情况进行检查，检查结果予以记录。
9、相关文件
①、《文件控制和维护程序》(JYGQP-05-2009)
②、《不合格工作的控制程序》(JYGQP-37-2009)
③、《技术档案管理程序》(JYGQP-32-2009)
④、《保护客户机密信息和所有权的规定》(JYGQP-03-2009) 四、报告发放：
报告由检验报告收发室发放。报告发放后，应登记造册并备案。
五、委托检验报告只对来样负责。
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
首件检验控制程序
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
产品检验控制程序
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
生产过程检验控制程序
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
进料检验管理控制程序
1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品)，捆包材料，化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料：指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部： 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解，确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪，并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善，并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部： 4.2.1 物料工程规范的制定，自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审，对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的，做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部： 4.3.1 参与物料异常评审，并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工，提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC，如需生产加工或挑选时，将损耗工时统计并提报相关 部门确认
4.4 资材部： 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收，点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确，再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的， 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审，品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况，对未及时到达之材料，进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应，满足内外部运营需求，对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 本程序制定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。 2.0适用范围 适用于制造中心生产的航空及轨道交通产品客户首件样品检验的以及加工过程的首件检验，并依本程序执行。 3.0术语和定义 新产品首件：应客户要求提供的首件产品。 外包产品首件：委托其他公司生产的产品首件。 过程首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件产品质量检验。 原材料首件检验：当原材料为首次供货、生产工艺或原材料变更、供货中断2年以上及其它情况进行的检验。 4.0职责 4.1质量保证部负责组织原材料首件、新产品研发及首件产品鉴定、过程首件、外包产品首件的质量检验、质量监督及质量问题的反馈跟踪工作；变更后的首件应根据研发中心、工艺技术部过程、设计变更的需求完成首件。首件鉴定应
对所有的尺寸进行测量，并需要制造中心、研发中心、工艺技术部、项目小组、应用技术部等部门认可、签字。 4.2需要保存首件时，由制造中心负责。 4.3项目小组负责顾客首件资料的准备工作。 5.0工作描述 5.1过程首件检验 5.1.1每批/炉首件：每批/炉产品正式投产的首件。 5.1.2每班首件：每日或交接班的首件。 5.1.3更换材料：更换原物料后的首件。 5.1.4模具修改：模具修改后的首件。 5.1.5调机首件：对设备调整后的首件。 5.1.6设备维修：对设备维修后的首件。 5.1.7过程首件检验规定：过程首件应按要求参照技术协议、批次卡或图纸按规定数量进行全尺寸及外观检验，并填写相应尺寸记录表。 5.2新产品的首件鉴定的时机与资料要求 5.2.1首件鉴定时机 5.2.1.1更换工艺：更换设计图纸或工艺规程后的首件。 5.2.1.2新产品首件、原材料首件、外包产品首件。
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
首件鉴定控制程序(含表格).doc
FAI归档资料清单 序号项目子项责任部门归档 归档不不需要 未归档备注 完全归档 1.1 项目进度计划技术部 1.2 项目管理项目组织机构图技术部 1.3 首件检验计划技术部检验点的确认 2.1 技术规格逐条响应技术部 2.2 合同图纸 / 文件清单技术部 2.3 系统设计说明文件 / 项目 技术部技术规范 / 图策划 2.4 纸产品构造明细技术部2.5 总图部件图技术部2.6 设计计算书技术部 2.7 文件 / 图纸变更清单技术部 3.1 DFMEA报告技术部 3.2 RAMS计划技术部/质 设计 FMEA 保部3.3 有效性 / 安全分析技术部 3.4 LCC分析技术部 4.1 设计审查设计评审记录技术部4.2 设计评审开口项关闭技术部 5.1 合同/ 定单合同市场部 5.2 备品备件清单技术部 6.1 型式试验计划技术部 6.2 型式试验型式试验大纲技术部 6.3 更改方案评审记录技术部6.4 型式试验报告技术部 7.1 例行试验例行试验大纲技术部 7.2 例行试验报告技术部 8.1 重量重量测量报告技术部 9.1 尺寸测量尺寸测量记录质保部 10.1 质量保证计划技术部/质 保部 质量保证 10.2 主要部件供应商清单质保部 10.3 主要部件供应商评估质保部 11.1 主要原材料材质证明制造部采 11.2 主要原材料/ 特殊材料防烟火证明制造部采主要原材料 / 零部件检验制造部采 11.3 零部件检验证 报告购书及溯源性 11.4 主要或关键部件清单技术部 11.5 主要原材料变更清单技术部 12.1 生产流程图生产工序流程图 /QC 技术部 13.1 生产控制计划检查和试验计划技术部 14.1 特殊工艺清单技术部14.2 特殊过程操作特殊工艺确认证明文件技术部14.3 资格检查无损检测人员名单和资质综合办14.4 喷漆、喷涂检验记录质保部 15.1 工艺 / 检验文工艺文件技术部 15.2 检验文件技术部 件 15.3 组装调试文件 / 调试大纲技术部 16.1 计量器具检定记录质保部 16.2 监视和测量装生产设备及工装清单、维 质保部置控制和维护护记录
过程检验控制计划
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序 文件编号： 版 次： 生效日期： 编 制： 审 核： 批 准：
1 目的 为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。 2 范围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。 2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 3 定义 3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。 3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。 4 职责
产品检验控制程序
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
首件检验控制程序文件
首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义
3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。 3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制部首件检验计划。
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序 1、目的 为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量，防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用，使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。 2、适用范围： 本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。 3、定义： 3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。 3.2巡检：质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。 3.3专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。 4、职责： 4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。 4.2操作人员负责生产产品的自检。 4.3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。 5、工作程序： 5.1检验与试验阶段的确定： 5.1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。 5.1.2工序检验： 工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。 5.1.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准，对成品进行的检验。 5.2压力管道元件产品检验原则规定： 5.2.1压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求，采用测量与观察的方法，对原材料、半成品、成品的质量进行检测，与标准规定进行比较后，判定被检件合格与否的过程。 5.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。 5.2.3检验责任工程师要严把好质量关，做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库；不合格产品不出厂。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序 1 目的和范围 本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。 2 引用标准及文件 GJB9001A-2001《质量管理体系要求》 Q/Gy-ZG-2003《质量手册》 CX4241《质量记录控制程序》 3 术语和定义 本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4 职责 a）技术处负责组织首件鉴定工作。 b）各生产单位负责编写首件生产总结 c）检验室负责编写首件检验总结 5 要求 首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。 5.1 首件鉴定范围 a）新研制产品在工艺定型前的首件； b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。 5.2 首件鉴定的内容 a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效； b）产品的物理特性是否符合设计要求； c）所用采购产品是否符合规定要求； d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求； e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证； f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理； g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。 5.3 首件鉴定的程序 a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门； b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处； c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员； d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书； f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。
生产过程和过程检验控制程序
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标
检验检测设备的控制与管理程序
检验检测设备的控制与管理程序 1.目的 对全站检测仪器设备进行有效的控制与管理，以保证检测结果的准确可靠。 2.适用范围 适用于仪器设备的购置、验收、建档、使用、维护、标识、修理、报废等项管理。 3.职责 3.1.技术负责人负责仪器设备的购置申请、维修、停用、降级的审批，站长负责仪器 设备购置、报废的批准； 3.2.各分析室负责本室仪器设备购置申请、使用、日常维护以及仪器设备操作使用、 维护规程的编写； 3.3.设备资料管理室负责组织仪器设备的验收、标识管理及仪器设备档案管理。 4.程序 4.1.购置 4.1.1.各分析室如需购置仪器设备，应填《仪器设备申购表》，室主任签署意见后，交 技术负责人审批、报站长批准。 4.1.2.对价值5万元以上的大型仪器设备除填写《仪器设备申购表》外，分析室还应提 交调研报告，调研报告一般应包括以下内容：各供方同类仪器设备性能及主要技术指标、质量保证能力、同类仪器设备的价格比、用户使用情况等。 4.1.3.批准后的采购内容由集团公司采购部门实施，购置合同（或其复印件）由设备资 料管理室归档。 4.2.验收 4.2.1.仪器设备购入后应经调试、验收合格，计量器具经计量检定合格后方能投入使用， 由技术负责人、仪器设备管理员会同相关分析室验收，设备管理员填写验收纪录。 验收内容包括： 4.2.2.检查包装是否完好无损，整机完整性与外观检查，检查主机、附件与合同及装箱 单是否一致，使用说明书等技术资料是否齐全。 4.2.3.根据合同规定的技术要求和相应的标准、规程、使用说明书等对仪器设备的性能 及技术指标进行质量验收。
4.2.4.验收后处理 1）验收合格的仪器设备按本程序4.3条款建档。 2）验收不合格的仪器设备由技术负责人与供方进一步协商处理。 4.3.建档 4.3.1.仪器设备管理员根据固定资产编号规则对仪器设备统一编号并登记。 4.3.2.各分析室协助仪器设备管理员做好仪器设备档案资料的整理收集工作，包括：a） 申购表，购置合同及购置调研报告；b）设备及其软件的名称；c）制造商名称、型式标识、系列号或其他唯一性标识；d）对设备符合规范的核查记录（如果适用）；e）当前的位置（如果适用）；f）制造商的说明书（如果有）；g）所有检定/校准报告或证书；h）设备接收/启用日期和验收记录；i）设备使用和维护记录（适当时）；j）设备的任何损坏、故障、改装或修理记录。 4.3.3.设备资料管理室负责仪器设备档案管理，确保仪器设备档案的完整性。 4.4.使用 4.4.1.仪器设备放置地点应满足标准、技术规范和使用说明书要求的环境条件，注意电 源电压、温湿度、电磁干扰、有害气体、噪声与振动等因素，不应存在危及仪器设备及其辅助设施安全使用的外界因素。 4.4.2.仪器设备应明确保管人和放置地点，保管人或放置地点有变化时应及时通知设备 资料管理室，在《仪器设备档案》中记录。 4.4.3.凡对检测结果准确度和有效性有影响的测量仪器设备在投入使用前必须经过检 定或校准。 4.4.4.当使用说明书不够详细、不足以指导操作，或会对检测工作带来危害时，由仪器 设备使用室负责编写仪器设备操作规程，室主任审核后，交技术负责人批准。仪器设备使用操作规程的主要内容为： 1）设备开机前要求：包括环境条件要求和配件安装、接线等要求。 2）接通电源开机后要求：包括开机步骤，预热时间、有关数据显示要求、状态记录等。 3）仪器设备状态检查及自校操作要求：包括仪器设备零位、满量程调整及检查，与标准样品的比对及数据记录等。 4）正常测试时的具体操作步骤。 5）测试结束后仪器设备的操作要求：包括仪器设备及配件的复位，相关数字指示、显示复零要求等。 6）设备使用完毕后操作要求：包括关闭水、气、电源的顺序，电源插头的连接