《混凝土拌合系统施工组织规划设计方案》.doc
一、工程概况
х хх 混凝土拌合系统位于右岸交通洞口附近，规划占地面积约为7386 ㎡。拌合站主要负责碾压混凝土拱坝混凝土的供应，总混凝土供应量
约为 42.6 万 m3。拌合站共设 2 座拌合设备，一座 HZS120型拌合机组，一座HZ150型拌合机组， 1 套制冷系统， 1 套供水系统。拌合站紧临 2#施工道路，交通方便。
二、混凝土生产系统设计依据及原则
混凝土生产系统设计依据《хх х施工招标文件》作为总体设计指导思想，设计能力能使其满足本工程施工所需的混凝土量和混凝土浇筑高峰
期生产能力的要求。设计成果满足国家（或有关部门、有关行业）的现行
标准、规程、规范及本技术条款的有关要求。
为确保本工程施工进度和工程质量，混凝土生产系统设计方案遵循生
产工艺先进可靠、混凝土质量符合规范要求、混凝土生产能力满足工程需
要，能与混凝土运输相匹配的总体思路。其设计原则如下：
1、可靠性：混凝土施工强度高，混凝土供应必须满足持续的高强度的需要。设计中的各生产环节都必须符合这一要求，将系统运行可靠性作为
设计的第一原则。
2、采用先进和成熟的技术：为提高混凝土系统长期运行的稳定性和
可靠性，生产常态混凝土所需关键设备，应用技术先进、质量可靠的新设
备。混凝土系统关键设备（如搅拌楼、空压机）采用国外技术先进而成熟
的产品。
3、安全性：在设计中必须体现“安全第一”的思想，特别是对基础
处理、大件吊装、接地保护、防止雷击、自动控制的设计必须引起高度重
视。
4、质量控制：采用先进的设备和工艺，确保混凝土的生产质量。设
计中安排调整控制质量的措施，特别是混凝土的坍落度和温控要求，各类
混凝土的各种技术指标必须得到充分的保证。
5、适用性：全部设计必须符合指导方案的基本格局，并参照本工程混凝土碾压浇筑运输方案，结合地形、地质条件，精打细算利用好有限场地，使其能充分满足总体方案的要求和总进度计划的要求。
6、整体性：混凝土系统设计应满足施工，并按施工全过程作统盘考
虑，与骨料输送系统、骨料预冷系统、混凝土浇筑运输线等工艺流程及技
术设施相互匹配协调，充分体现整体设计原则。
7、环境保护：在设计中要体现环保的要求，除尘降噪、废水处理、
工作条件、生产环境等问题在设计中均要得到充分的重视。
8、经济性原则：在上述原则得到保障的情况下，优化工艺过程及设
备配置，降低工艺流程中的各种损耗，精心安排场地的使用，做到布置紧
凑、合理，降低工程造价。在充分保证混凝土产量、质量和安全生产的前
提下，尽可能节约建安及运行成本。
三、资源配置
1、拌合站人员配置：
主要施工人员配置表
表 1
序职务数量（人）备注
1 站长 1 拌合站统筹安排
2 副站长 1 协助站长工作
3 机械操作手 6 拌和机械操作
4 修理工 6 机械维护、保养
5 供热系统专职 2 专职砂石料、水等的加热
2
6 抽水工 2 负责拌合站用水
7 计统调 2 负责统计，调配混凝土等
8 装载机械操作 2 负责驾驶上料装载机
9 电工 4 站内用电维护
10 勤杂工 5 外加剂、地磅
合计31
2 、拌合站主要机械配备：表 2
序号机械设备单位数量备注
1 拌合机组
2 HZS120、 HZ150
2 抽水机台 2
3 备用发电机台 1 150kw
4 制冷系统套 1
5 称量设备套 1
6 装载机台 1
四、拌合站规划
拌合站划分为：拌和机组区域、骨料仓区域、制冷区域、供水和办公、实验室区域。地面采用 C20 混凝土硬化，厚 10cm。载重运输车道硬化厚度
为20cm，场界四周采用围栏围护。详见《拌和站平面规划布置
图》1、拌合站机组
㈠混凝土拌合系统小时生产能力计算：
Q h=K h Q m/(20 ×25)
上式中： Q h——为拌合系统小时生产能力，
3
m/h ；
K h——小时不均匀系数，取1.5 ；
Q m——高峰月浇筑强度，碾压混凝土取
3
4.8 万 m/ 月；常
态混凝土取
3 1.27 万 m/ 月。
根据上式计算，混凝土拌合系统碾压混凝土小时生产强度为
3
，常态混凝土小时生产强度为3
144m/h 38.1m /h 。选择一座 HZ150-1Q4000 拌合楼和一座HZS120-1Q2000拌合楼。
㈡. 拌合楼生产能力计算
HZ150-1 Q4000L 拌合楼最大生产率为碾压混凝土
3
，按照140m/h
80％的生产系数考虑，该楼的生产能力为
3
；HZS120拌合楼最大112m/h
3
生产能力为100m/h ，按照80％的生产率考虑，该楼的生产能力为
3
80m/h 。
根据上述计算，两台拌合楼小时生产能力为
3
，考虑拌合楼192m/h
检修及其它非预见性因素，两台拌合楼完全满足生产需求。
2、拌合站罐体
HZ150-1Q4000L 拌合楼配置水泥罐两个、粉煤灰罐一个，每个罐的储
量为50T；HZS120-1Q2000拌合楼配置水泥罐2 个、粉煤灰罐1 个，每个罐的储量为 150T。按照储备 5 天量计算，另外配置 1000T 粉料罐 3 个，其中水泥罐 2 个、粉煤灰罐 1 个。
3、供水系统
本拌合站共设置蓄水池 1 个，在骨料仓附近布设 1 个储量为 48m3的蓄水池 1 个，尺寸为 6×4× 2m，水源从业主的高位水池引取，水池顶面采用
轻型钢结构彩钢覆盖，在水池四周设置栏杆，高度为 1.0m，并在显眼的位置挂标示牌。
4、制冷系统
考虑善泥坡工程施工区的气温最高月份为5-9 月份，平均最高气温为26.5 ℃，以及根据我局现有制冷设备的实际情况，制冷措施为对骨料仓内
的骨料进行排管预冷，拌合机冷水0℃拌制，同时对外加剂排管冷却，达
到降温的效果，保证砼生产温控要求。
制冷系统机械设备配置如下：
4
LG20A250G氨压机一台、180 蒸发池两台、储氨罐ZAR4.5、水泵IS80-50-315三台离心泵、4寸水泵一台。
5、料仓设置
根据善泥坡工程的情况，拌合所需的骨料均由业主砂石系统进行供应，
3
为了保证混凝土施工的连续性，修建一处储量为4000m的骨料储备仓，每种骨料的储量约为800 m3，满足一天的混凝土浇筑储备量，从砂石系统皮
带机接口用皮带机将骨料输送至储料仓，然后从储料仓将骨料输送至两台
拌合楼自带受料仓， HZ150-1 Q4000L 拌合楼骨料仓容量为
3
150m，分五个
小骨料仓，单仓容量为
3 3
30m；HZS120拌合楼骨料仓容量为100m，分五个
3 3
小骨料仓，单仓容量为 20m，两台楼骨料仓总容量为 250m，能够满足施工需要。
6、地磅
在系统下游靠近2#公路附近设 1 座 SCS-80-100 无基坑电子汽车衡，
2
尺寸 3.4m×14m，并设磅房一座，建筑面积12m。称量对象是胶凝材料。
7、办公及生活区
在办公及生活区域内设置试验室、办公室、材料库及外加剂房等，房
屋全部采用彩钢活动板房，用彩钢做成单面坡屋顶，坡度为 10%，建筑面积共计 500m2。
8、其他设施
拌合站内设置污水处理池 1 个，沉淀池 1 个及排水系统 , 罐车停车场等附属设施。
9、施工用电
本系统用电设备主要由两座拌合楼、空压机、皮带机及制冷系统四大
部分组成，设备安装总容量为1087Kw。根据电源点离拌合系统距离较短及本工程的实际情况，采用电力电缆直接从业主指定的电源点引取，在2#道路下游边布置一台1250KVA10/0.4KV 箱式变压器一台。
10、施工用风
拌合站内的施工用风由拌合楼配套的空气压缩机供风，另外为了保证
粉料的正常输送（1000T 粉料罐至拌和楼粉料罐间的输送），布置一台21.0 3
m 空压机。
11、施工用水
拌合站生产用水从系统供水主管接取，主要用水为混凝土拌和用水、
制冷系统循环冷却用水，高峰用水量
3
，从接至系统的供水主管用焊36m/h
接钢管引取送至各用水点。
12、场内道路布置
罐车由电子秤秤量后，进入粉罐两侧的场地内卸车。道路经过的水沟
水管采取相应的防护措施，保证道路畅通。
五、工期安排
混凝土拌合站施工于 2011 年 5 月 15 日开始， 2011 年 6 月 30 日完成场地开挖平整工作； 2011 年 8 月 20 日完成基础土建施工， 2011 年 9 月 20 日完成拌合楼金结系统安装 ,9 月 30 日调试试运行完成，具备生产条件。
六、拌合站土建施工
㈠施工布置
业主提供的混凝土生产系统布置场地在右岸上坝交通洞进口下游，系
统场地占地约 0.74 万 m2，平台高程为高程 873.00 ～895.00m。
混凝土生产系统土建工程主要包括场地的开挖、回填及平整，拌合楼、水泥罐、掺合料罐、骨料储罐等基础开挖、混凝土浇筑施工，外加剂房、
空压机房、地磅房以及供排水的混凝土施工。
⑴施工道路
施工主要道路为 2#公路，废弃碴料运往 2#碴场。其他金属结构件经由厂
区交通系统进入 2#公路，运至拌和系统。
⑵施工水、电布置
施工用水主要为混凝土生产系统设备基础一期开挖、回填碾压、混凝
3
土浇筑及养护用水。供水系统形成前，施工现场布置 20m临时钢制水箱从高位水池引取，管路采用 ?50PEC管。
6
施工用电直接从2#公路侧的箱式变电站引取。
㈡施工进度安排
根据总进度计划安排，混凝土生产系统场地一期开挖、回填从 2011 年 5 月 25 开始施工，至 2011 年 6 月 30 日全部结束；系统二期土建从 2011
年7 月 1 日开始施工，至 2011 年 8 月 12 日全部结束。
㈢施工程序
施工程序为：测量放样→场地开挖、平整→基础二期开挖→基础混凝
土浇筑→土石方回填，其他辅助设施（供排水系统、挡墙、房建等）穿插
进行施工。
㈣施工方法
⑴土方开挖
首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，然后人工清理开挖区域
内的树木和杂物，清理范围延伸至开挖线外侧 3m 距离，并将开挖边线 3m 米以内的树根、草皮清除干净。
土方开挖采用 1.2m3反铲开挖， 25T 自卸车运输，人工配合反铲修整边
坡。按照设计开口线自上而下分层开挖，分层高度 3m，机械无法施工的部位
采用人工开挖。
⑵石方明挖
开挖自上而下进行，高度较大的边坡，分梯段开挖，梯段高度取 3.0m。
开挖主要采用手风钻机造孔，孔径φ 45mm。预裂孔间距 0.5m，钻孔深
度按 0.9 ～2.0m 控制，爆破选用φ32mm乳化炸药，间隔装药结构，线装药
密度 200g/m，爆破孔间排距 1.2 ×1.0m，爆破选用φ32mm乳化炸药，连续
装药结构，单耗 0.42 ～0.45g/m 3，爆破采用非电微差起爆网络，爆破设计见《开挖典型断面爆破设计》。
出碴采用 CAT320反铲挖装， 25t 自卸车运至 2#渣场。⑶需回填的部位分层回填，分层厚度为 50～80cm，采用 10T 振动碾压
实，压实相对密度为75%。
⑷混凝土浇筑程序及方法
施工程序为：施工准备→测量放线→清基→模板安装→钢筋制安→预
埋件安装→仓号验收→混凝土浇筑→拆模→养护。
模板安装：模板安装前进行测量放线控制中心线和边线，并标出顶部
高程；模板以钢模板为主，特殊部位以木模板为辅，用型钢或φ50 的钢管作为支撑材料；混凝土浇筑前模板表面刷上脱模剂。
钢筋制安在后方按设计图纸加工成型运至施工现场，进行安装、绑扎，安装钢筋的型号、规格、位置搭接长度等严格按设计图纸和规范进行控制。
混凝土浇筑：混凝土采用350L 搅拌机进行拌制，混凝土运输采用装载机，直接入仓或铺设溜槽入仓，混凝土浇筑层厚控制在50cm左右，浇筑仓面的混凝土随浇筑随平仓，用软轴振捣棒振捣。在混凝土浇筑过程中，派
人值班经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否变形。如发生变形、位
移时，则停止浇筑进行处理，符合要求后再继续浇筑。混凝土浇筑要求内
实外光，混凝土浇筑完成后洒水养护。
土建施工主要工程量见下表3：
土建施工主要工程量表表 3 序号名称单位数量备注
1 土石方开挖m3 50000
2 土石方回填m
3 2000
3 场地平整m2 6000
4 浆砌石m3 1100
5 混凝土m3 500
6 钢筋T 25
㈤系统土建施工资源配置
主要机械设备见表 4
主要施工机械设备表表4
序设备名称型号及规格单位数量备注
1 液压挖掘机（反CAT320（1.0 m 3）台 1
2
铲）
3
台 1 装载机ZL40（3.0 m ）
3 自卸汽车25t 台 4
8
序设备名称型号及规格单位数量备注
4 凿岩机YT-28 部 4
5 空压机（ 4.0 m 3）台 2
6 混凝土搅拌车 6 m3 台 2
7 振动碾10T 台 1
劳动力计划见表 5
劳动力计划表
表 5 序号工种人数备注
1 钻工 6
2 驾驶员12
3 炮工 1
4 普工10
5 技术管理人员 4
七、混凝土生产系统安装工程施工
㈠钢结构制作、安装
混凝土生产系统钢结构制安工程项目主要为胶带机栈桥、风冷平台供
风风道、风冷料仓、胶凝材料罐及部分埋件等组成。
为确保系统如期投产，根据施工进度计划安排土建与安装穿插进行，
做到完成一部分安装一部分，按轻重缓急合理安排安装工期。
⑴钢结构制安采用标准、规范
①钢结构构件制安必须遵守招标文件技术条款相关要求；
②采用规范：《钢结构设计规范》、《钢结构设计手册》、《钢结构施工及验收规范》；
③所有钢结构制安均应符合《钢结构工程施工及验收规范》 GBJ205-83 中的各项要求。
⑵钢结构制安工程量见表 5
⑶质量及安全保证
①质量保证
a、钢结构制造质量要从各个环节进行控制，施工中由质检小组对制造
的各过程实行全面质量控制，并向总工程师负责；
钢结构制安主要工程量表表6
序项目名单数量备注
1 制冷系统套 1 含制冷车间设备支架、风
2 混凝土生产系座 2 道等
含骨料仓及栈桥
3 统其它钢结构t 4.57 含埋件等
b、采购的材料必须按要求进行验收并做好合格记录后方可入库；排料
及下料时，应根据不同材料性质和不同尺寸精度，采用相应的切割方法，
并争取最大限度的提高材料利用率，减少边角和弃料；
c、对下好的料要进行尺寸检验，对变形较大的要进行矫正；
d、施工图中每条焊缝的长度、高度及形式均要有详细的尺寸和施工工
艺说明；
e、焊工应严格按图纸和焊接工艺施焊，控制好焊接焊接顺序和焊接线
能量；
f 、焊接过程中要采用合理的焊接工艺、严格控制线能量，从而控制焊
接应力及焊接变形；焊接完毕，由焊接质检员对焊缝进行外观检查；
g、钢结构制作完毕后检验其尺寸及形位误差是否在允许的误差范围
内，存放一段时间后的钢结构在安装前应进行复检；
h、制造完毕的钢结构要在适当的位置加焊支撑，避免结构整体变形。
要采取合理的堆放方式，使结构件整体不变形；
j 、钢结构的除锈及涂刷方法按要求严格进行，要求涂层均匀、有光泽、
附着良好，无明显起皱、流挂和气泡。
②安全保证
a、所有施工人员必须持有相应专业的上岗操作证，杜绝无证上岗，并对施工人员定期进行安全教育。
b、各制作人员必须配备必要的安全保护用品，如安全帽、工作服、电
10
焊工的防护眼镜、面具、电焊手套等。
c、钢结构制造设备工器具要指定专人操作，专人管理，防止其它人乱
操作，造成安全事故。
d、氧气、乙炔应设置专用工具房分开存放；氧气、乙炔管在横过公路
或经过高温、电焊、气割区附近时要妥善覆盖以保护管路。电线、电缆在
横过公路或经过电焊、气割区附近时要妥善覆盖以保护线路。
e、高空作业2m 以上要设置作业平台，周边安装防护网或栏杆，并系
好安全带。
f 、吊装作业必须由专业人员指挥，吊装前由技术人员向司机进行技术
交底。
g、遇到雨天或风沙天气时禁止焊接。
㈡设备安装
混凝土生产系统主要设备有： 1 座 HZ150-1Q4000强制式拌合站（含配套设施）、 1 座 HZS120-1Q2000强制式拌合站（含配套设施）、3 座 1000t 料
罐，
1 座制冷系统、 4 条胶带机等
大型设备。
设备安装主要使用 50t ，其余采用 16t 、8t 吊车。安装中对不宜或不能
采用组合安装的构件，可绑扎成捆集中由汽车吊吊到合适位置，再单独
安装，以便于充分发挥机械效率。
⑴ 设备安装依据
① 设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术
说明书。
② 设备出厂合格证和技术说明书。
③ 制造验收资料和质量证书。
④ 安装用土建及预埋成果资料。
⑵ 设备安装原则
① 机械设备安装必须遵守招标文件技术条款相关要求。
② 按照《机械设备安装与运行条款及设备产品说明书》。
③ 按照国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范TJ231（一）-75 》的规定。
⑶ 拌合站主体的安装
拌合站安装采用 8t 吊车地面拼装小件，用 50t 吊车进行安装。拌合站安装自下而上，逐段进。拌合站的楼梯也相应跟随上升，以便于交通，方便安装
工作的的进行。
① 支架安装
在立柱两端及柱身划出中心线，打上测试点进行找正，搅拌机的支架
预先在地面按编号图组装成两片，然后将两片分别装在地脚螺栓上，螺母
暂不拧紧，采用临时支撑进行固定，再将两片的斜撑吊装上，进行调整，
调整符合要求后将高强度螺栓预紧。
② 主平台安装
安装时先将主平台在地面拼装。成整体结构，检查平台四个短立柱两
对角线误差≤ 3mm，然后将主平台整体吊装在支架上，调整四根立柱和斜
撑，检查平台立柱的轴线对竖向垂直偏差≤ 2mm，符合要求后拧紧连接螺栓。
③ 吊装主平台以下的梯子及小平台
④ 吊装混凝土出料斗
混凝土出料斗在地面组装成一体, 进行吊装
⑤ 吊装出料检修平台及走道
出料检修平台及走道均是用吊杆悬在搅拌层平台下面，吊杆上、下端
安装时焊在搅拌层平台和出料检修平台上。
⑥ 吊装搅拌机
将搅拌机的搅拌筒和支架部分在地面组装成一体，然后将搅拌机吊装
在搅拌平台上并基本就位。结合骨料接斗和骨料翻板门的安装位置进行调
整，搅拌机位置调整好后，将搅拌平台上搅拌机的六块基础板焊于搅拌平
台上。
⑦ 安装进料层排架和进料平台
安装进料层排架，先将四个立柱按编号分别吊装在搅拌平台上，并进
行临时固定。然后先安装各横撑，再安装各斜撑。检查主柱中心距误差≤
2mm，立柱轴向竖向偏差≤2mm，四根立柱相对高差≤2mm，对角线误差≤ 3mm，
符合要求后将四根立柱分别于下法兰焊牢，并拧紧各连接部位螺栓。
吊装进料平台，先将进料平台在地面组装成一体，然后整体吊装在进
料层排架上，各部分调整好后，将排架中部四块节点板与配料平台焊牢。
12
⑧ 吊装进料平台以下的梯子及小平台。
⑨ 吊装进料层各机械设备（包括粉料称量装置、外加剂称量装置、水罐、集料装置、除尘装置、机头架及驱动装置）
吊装集料装置：将卸水管路、粉料溜管、骨料溜管、骨料接斗、骨料
翻板门、粉料翻板门、集水斗等吊装到平台上。然后安装骨料集料斗。溜
管出口处的一小段耐磨衬板是为了防止漏料而设计的，应注意保留。
安装骨料称量系统：将平板闸门、吊架、弧门给料器安装在骨料仓锥
部料斗下面，采用预拉螺杆将各称量斗挂在吊架上。
安装粉料、水、外加剂称量装置：吊装水、外加剂称量装置，将粉料
称斗在地面与称斗支架装成一体，吊装到平台上。
⑩ 吊装进料层屋架
先将柱 1- 柱 4 和柱 2- 柱 3 分别与斜撑组（四）、梁（三）在地面组装成两片，检查符合图纸要求后，分别整体吊装在配料层平台，并临时固定。吊装柱 1- 柱 2 墙面和柱 3- 柱 4 墙面的各个斜撑。吊装梁（一）、梁（四）、梁（五）三个屋顶绗架。然后吊装屋顶绗架间的各个横撑和斜撑。吊装完
毕后进行各个构件的调整，调整好以后，拧紧各连接部位螺栓，并将四个
立柱脚焊牢在配料平台上。
⑾ 安装外围结构
安装外围骨架横撑、竖撑并拧紧连接螺栓，外围板采用50mm厚彩色夹芯板，安装在外围骨架上，外围板横向连接为插接式，纵向连接为搭接式，外围板与骨架连接采用螺栓连接，外围板与异形件、铝型材间的连接为拉
铆钉。
外围板安装自下而上进行，楼顶处外围可能发生渗水的部位用密封胶
封死。安装时，如有薄弱处需加固的地方，现场在骨架上打孔固定。
⑷ 控制室及其支架的安装
按编号图对控制室支架进行拼装，然后进行吊装。在地面将控制室内
主要电气设备在地面装好。然后将控制室整体吊装到控制室支架上。吊装
就位后，用密封胶将控制室顶部吊环螺钉连接螺纹处接缝重新进行密封，
不得漏水。
安装时严格按照厂家技术说明书及有关规范的要求进行施工。
⑸ 粉料仓安装
粉料仓安装选用50t 和 16t 吊车进行安装。
① 在地面按编号图将粉料仓支架拼装成一个整体，吊装到地脚螺栓
上，检查四立柱顶面高度差≤2mm。检修小平台也应在地面装在粉料仓支架上；
② 安装粉料仓支架与主楼间的走道和小平台；
③ 安装粉料仓体：在地面按编号图将粉料仓体拼装成一体，各仓段、
仓片、法兰间接缝处用海绵状密封条密封；
④ 安装粉料仓爬梯和仓顶栏杆及走道；
⑤ 安装仓顶除尘器、变径接管、栏杆、爬梯等；
⑥粉料仓要求气密，安装完毕用0.5MPa 气压进行气密试验。
⑹ 风冷料仓及其支架的安装
① 吊装料仓排架
混凝土基础验收后，将垫板找正，重划中心线测定各定位点的距离和
高程，作出记录；
检查排架有否变形，如有应进行矫正，然后在立柱两面两端及柱身划
出中心线，打上测定点；
分别将立柱及各“米”字撑按编号图在地面组装，然后依次吊装到位，拧上螺母，暂不拧紧，待各柱及斜撑全部上完，测定找正后再拧紧螺母。
要求各立柱顶面高差≤ 2mm，立柱中心距误差≤ 2mm，立柱顶面对角线相对误差≤ 3mm，各立柱顶偏离铅垂线＜ 2mm。
② 吊装仓段下部
先在地面临时平台仓段下部分四个运输单元组成一体，螺栓暂不拧紧，而后将其吊装在骨料仓支架上，等各接头连接好，经测量找正后再拧紧螺
栓，要求仓段上平面度误差≤ 4mm，对角线误差≤ 5mm，仓段角柱垂直度偏差≤ 2mm。
③ 吊装各仓下部料斗。
④ 吊装料仓中段和上段
中段和上段是由片状的隔板和壁板组成的框架结构，先在地面进行拼
组整体吊装，也可分片逐个进行吊装，螺柱暂不拧紧，待测量找正后再拧
紧，要求不垂直度误差≤4mm，仓顶平面对角线误差≤5mm，各段角柱组装
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后最大傍弯的矢高≤3mm，仓体上、中、下各段的角柱法兰连接缝必须密合，各仓段壁板与隔板接头处相对高差≤1.5mm，仓顶与进料层排架相接的法兰板之间相对高差≤ 3mm。
⑤ 吊装缓降器、进回风道
安装进、回风道应按照编号图进行，先装下部进风道，再装上部风道。
⑥ 吊装骨料仓顶盖
骨料仓顶盖由 5 片组成，安装时先安装中间顶盖（其平面位置与骨料
仓平面中心位置重合），再依次安装两端顶盖。
⑦ 吊装可逆配仓皮带机及其导轨、电气设备等到料仓顶部。
⑧ 吊装进料层结构
本部分总重 2.5t ，可在地面拼装成整体或片状吊装，地面拼组应严格
控制柱脚间距，要求误差≤ 2mm。
⑨ 安装骨料仓底的骨料配料装置和水平胶带机，安装检修平台。
⑩ 安装骨料仓保温结构
骨料仓保温层为 50mm厚夹芯板，横向连接方式为插接式，外围板与骨架联接采用螺栓或弯勾螺栓；
⑺ 胶凝材料罐的安装
粉料罐安装选用 16t 吊车进行安装（顶层安装选用 50t 吊车，地面用 8t 吊将瓦片拼装）。
① 汽化射流泵的安装
a汽化射流泵正式安装前，应根据输灰系统工程设计、立面布置、有
关图纸资料，按规定方位、设计高程进行校核。
b安装泵体，所有法兰、止漏垫圈及紧固件、螺栓必须受力均匀，牢
固可靠。
c 射流泵要求气密，安装完毕后用0.785Mpa 气压进行气密试验。
② 粉料罐及其支架的安装
a 在地面按编号图将粉料罐支架拼装成一个整体，吊装到地脚螺栓上，检查四立柱顶面高度差≤2mm。检修小平台也应在地面装在粉料仓支架上。
b安装粉料罐斜撑。
c安装粉料罐体：在地面按编号图将粉料仓体拼装成一体，各仓段、
仓片、法兰间接缝处用海绵状密封条密封。
d安装粉料罐爬梯和仓顶栏杆及走道。
e安装仓顶除尘器、变径接管、栏杆、爬梯等，在安装仓顶罐体时采
用50t 吊车或 2 台 20t 吊车共同作业完成。
f粉料罐要求气密，安装完毕用 0.785MPa 气压进行气密试验。
⑻ 设备及管路、阀体安装
① 参加施工人员应熟悉设计图纸和技术文件及有关管道安装规范，设
备材料到位后仔细清点零部件，检查复核设备的完整性，并配备有正式操
作证的具有实际工作经验的管道工、钳工、电焊工、电工等配合安装，及
时处理所发现的各种问题。
② 管路连接：所有安装管路在安装前均进行除锈和去污处理，清除干净管内污物，与阀体连接均采用丝扣连接，并涂填料，以防渗漏，管子外
径在φ 32mm以上用法兰连接，法兰放置石棉垫圈，管径较小的直角连接
可不用弯头，直接采用热压煨弯。
③ 阀门、仪表安装：按照管路、阀门、仪表的安装图纸进行安装，外
加剂输送管路的各种阀门应选用耐腐蚀阀门。安装前，对阀门、仪表进行
检查和清污（油污和铁锈），并多次启闭阀门检查有无渗漏、旋转应灵活，
所有阀门、仪表及管路在安装时力求保持平直。各种仪表要求安装在安全部
位，并设置保护装置，在表上标出最高许可工作压力。
④ 焊缝严格按设计图纸和有关焊接规范进行，采用手工焊、对焊缝应进行质量检查，焊缝表面焊波均匀 , 不得有裂纹、加渣等缺陷。
⑤ 渗漏实验：先通入水，关闭相应阀门打压，若有渗漏，放水干燥后
补焊，直到合格为止。
⑥系统保温：管路先涂防锈漆，岩棉管包裹，玻璃丝布缠绕 2—3 层，防水油毡缠绕，外涂沥青漆，铅丝绑扎。
㈢系统安装施工进度安排
混凝土基础形成并达到龄期后即进行设备的安装。混凝土生产系统安
装为 2011 年 7 月 15 日至 9 月 20 日，工期约 67 天。
㈣系统安装施工资源配置
系统安装资源配置详见主要施工设备配置表 7；劳
动力配置表 8；
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主要施工设备配置
表 7
序号设备名称型号规格单位数量备注
1 半挂拖车25t 辆 1
2 载重汽车8t 辆 2
3 汽车起重机QY50A(50t) 台 1
4 汽车起重机QY16C(16t) 台 2
5 汽车起重机QY8(8t) 台 2
6 卷扬机JM2（2t ）台 1
7 电焊机BX3-500-2 台 6
8 电焊机ZX7-400B 台 4
9 气割设备套 6
1
水准仪台 2 0
1
经纬仪台 1 1
劳动力配置表表 8
序号工种人数备注
一直接生产人员70
1 安装钳工15
2 电焊工8
3 起重工 6
4 电工 6
5 司机10
6 普工25
二技术及质检人员10
合计80
八、系统调试运行及试生产
㈠系统调试运行
⑴ 在混凝土生产及制冷系统结构、设备及附属设施安装完毕，各部位经自检符合安装质量要求，经自行空载运行符合产品设计有关要求，征得
业主同意并派人参加初验后进行带负荷试运行。
⑵机械设备的试运行，带载试运转时，必须提前24 小时通知监理人参加。
⑶每台（套）机械设备均应进行试运行，应在试运行前14 天分别制定出符合国家标准规范、产品技术要求以及设计要求的各类设备的试运行
步骤、规则和技术要求的文件，报监理人审批。
⑷ 试运行前应对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后，方可进行试运行。
⑸ 试运行步骤应先无负荷、后带载，先从部件开始，由部件至组件，
由组件至单台（套）设备，在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的运
转，同时做好各部件运行情况的检查和记录，准备竣工验收资料。
⑹ 润滑系统调试应满足以下要求：
①每个润滑部位应涂注润滑油脂。
②油压继电器等安全连锁装置的动作灵敏可靠。
③干油集中润滑系统油泵的工作压力 , 应使最远润滑点流出润滑脂 , 并使终端压力控制阀动作 , 终端压力控制阀的压力调到能顶动电器行程开关
动作 , 上述两工作压力在达到要求的同时, 应尽量调小。
④润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在规定的范围内，并
无异常现象。
⑺ 液压系统调试应满足下列要求：
①液压系统内空气应充分排除。
②安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，
执行机构的推动力、行程和速度应符合设计要求。
③起动、换向、变速、停止时，运动应平稳，不得有爬行、跳动和冲
击现象。
④管路系统不得有剧烈振动和异常噪音。
⑻设备负荷运转前除检查以上项目外, 还应做到 :
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① 检查各部连接及紧固情况。
②检查冷却油加注是否合适，一般加注至整个体积的2/3 为适宜。
③电器部分联接情况，检查接地、紧急停车装置是否可靠。
④手动盘车（机）2-3 转，其设备运转平衡，无发卡或异响。
⑼试运行时，气动、冷却或加热系统应符合下列要求：
①各系统应畅通。
②各系统应进行放气和排污。
③ 各系统的阀门和机械等的动作，应进行数次实验，达到正确、灵活和可靠。
④运转中各系统的工作介质供给不得间断或泄漏，并保持规定的数量、压力和温度；凡属压力容器一律按规定进行打压试漏。
⑽运行中，各轴承部位不得有不正常的噪音，滑动轴承的温度一般不
应超过 60℃，滚动轴承的温度一般不得超过 70℃。
⑾运转中 , 各传动机构的状况应符合下列要求:
① 运转皮带不得打滑、跑偏。
②链条和链轮运转时应平稳, 无卡住现象和异常的噪音。
③离合器的动作应灵敏可靠, 不过分发热。
④ 齿轮转动不应有不正常的噪音和磨损。⑿运转中，操纵、联锁、
制动、限位等装置的作用应灵敏、正确和可
靠，操纵开关标志牌所示应与实际作用相符，制动或限位时不得产生过分
的振动。
⒀运转中，每个安全或防护装置作用应确实可靠；对调速器和安全阀
等进行试验和调整，使之能在规定的范围内可靠、灵敏和正确地工作。仪
器、仪表指示准确，监控、自控系统动作协调正确、灵敏可靠。
⒁各类设备的单机 ( 台) 和系统的启动步骤 , 试运行程序 , 标准及注意事项均应符合国家有关规定规范要求和设备出厂说明书的技术要求，以免发
生设备和安全事故。
㈡系统试生产
试生产应在各台（套）设备和装置、各系统试运行合格后开始进行试
生产。
各主要设备在不同工况下的生产特性符合设计要求、生产厂家的技术