测量系统分析管理程序

测量系统分析管理程序

1.目的

①、确认测量系统的测量数据的可靠性；

②、分析决定此变异/偏差的因素。

2. 适用范围

公司内部所有需要进行测量系统分析的过程。

3. 职责

品管中心：①、测量系统分析计划的制定、数据整理、分析结果评估等；

②、测量系统失效后，可疑品的处理措施的制定。

制造部：实施测量系统分析中的样品检测

4.定义

量具：任何用来获得测量的装置，包括通/止规。

测量系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。

偏倚：观测到的测量平均值与参考值之间的差值。

稳定性：一个测量过程随时间变化的偏倚值。

线性：多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系。

重复性：一个评价人多次使用同一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。

再现性：由不同的人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。

计量型数据：使用测量工具测量出来的数值，具有连续性。

计数型数据：指按个数数得的非连续性取值的质量特性，如：不合格品率，缺陷数等。

5.工作程序

计量型测量系统分析

5.1 分析时机

5.1.1 试生产阶段，控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析；

5.1.2 新购回厂的测量仪器在投入使用前；

5.1.3 测量仪器常规周期校准后两个工作日内；

5.1.4测量仪器维修后投入使用前。

5.2 分析方法

5.2.1 试生产阶段，顾客有特殊指定要求的按照客户要求实施；

5.2.2 顾客无指定要求，根据数据类型合理选择分析方法，包括但不限于如下六种：

计量型数据：偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性；

计数型数据：大样法、小样法。

5.2.3 根据测量产品或过程特性按如下表格要求进行选择：

5.3 样品选取

5.3.1 重复性和再现性

对于产品控制情况下，当测量结果与决定准则是确定“符合或不符合某特性的规范”，样品必须被选择但不需要包括整个过程范围。测量系统的评估是特性公差为基础。

对于过程控制的情况下，测量结果与决定准则是确定“过程稳定性，方向和符合自然过程变差”，当不能使用过程变差的独立估算法时，或为了确定过程方向和测量系统对过程控制的持续适宜性时，必须从过程中选择样件，并且该样件能代表整个生产作业范围。

零件抽样的选择需分时间段选择，确保零件代表生产过程中生产变差的范围，零件被选取后需要进行编号标识。

5.3.2稳定性

样件需建立其可追溯到相关标准的参考值。如果该样品无法取得，选择一个落在产品测量中间的生产零件，指定其为基准样件以进行稳定性分析。

5.3.3 偏倚

样件建立与其可追溯性到相关标准的参考值，如果得不到参考值，选择一个落在生产测量范围中间的生产件，指定其为偏倚分析的基准件。在工具室测量这个零件n≥10次，并计算这n个读数的均值，并把均值作为“参考值”。

5.3.4 线性

选择至少5个以上的零件，使这测量值涵盖量具的整个工作量程；

对每个零件进行全尺寸检验测量，以确定其参考值，并涵盖了这量具的工作量程。