当前位置：搜档网 › 01-铸件外观质量检验标准

01-铸件外观质量检验标准

编制审核批准变更经历批准日期

制成

△1

△2

文件号HHMC/ZCBZ-003 △3

铸件外观质量检验标准

一目的

为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.

二适用范围

本标准适用于本公司铸件外观质量控制.

三内容

1.检验项目

铸件表面质量检验标准见表1

2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。

3.检验标准

1)定义

铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度

铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。

2)铸件外观质量要求

铸件的直线度

树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量

a)铸件表面粗糙度

铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。

铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。

b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。

c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只

允许一一凹0—2mm,不准凸起，加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，凡高于表面5mm的一律铲除，低于5mm的可不磨平。

d)铸件外露非加工面孔的飞边、毛刺，应使用碳弧切割或砂轮磨掉，凸起或凹陷不得大于1mm。

e)铸件外露部分上的凸脐，周边应不走形。否则，应将多余部分先铲掉，后磨直（或磨圆）或直

接磨直（或磨圆），残缺部分应先焊补后磨整齐，使其棱角清晰。

铸件的尺寸公差见表3

铸件的壁厚允差见表4.

表1

检查内容检查标准

皮缝0～500允差<1.0;501～1000允差<1.5;1001～1500允差<2.0;≥

1501允差<2.5;

气孔数量、尺寸超过下列范围按废品计算：在加工面或非加工面上深度

小于3mm并且小于壁厚的1/4；面积小于10X10mm2：密度：加工面小

于1/0.5mm2个；非加工面小于3/0.5mm2个。

冷隔不允许有

浇不足不允许有

包砂不允许有化学包砂

在无法清理部位的物理包砂按废品处理

错箱上下型间的错位量500mm内≤1、501～1000<2.0、1001～3000<3.0 芯子间的偏心量500mm内≤2、501～1000<2.5、1001～3000<3.0 裂纹不允许有

缩松不允许有

表面粗糙度毛坯重量（kg）: <10kg 10～50kg >50kg

铸造表面粗糙度: <100μm <140μm <200μm 壁厚0～5HT允差±0．5；6～10HT允差±1．0QT允差±1．5；11～20HT

允差±1．5QT允差±2；21～30HT允差±2.0QT允差±2.5;31～40 HT

允差±2.5QT允差±3.0;41～50HT允差±3.0QT允差±3.5 形状不良平面度、直线度、平行度、角度、位置度等

0～500≤1;501～1000≤1.5;1001～2000≤2;2001～3000≤3(mm)

表2

检验项目检验频率及取样方法检验方法检验结果处理铸件清理

和铸件缺陷逐件检查

根据经验目测按照图纸或

工艺规定进行检查

验收合格件有缺陷的铸件,在允许

修补的范围内,作为待修件,修补

后,经检查合格,方可作为合格件.

表面质量尺寸精度

新制\轮番生产或模型大修后

首件生产,必须对尺寸精度及

表面质量进行全面检验.成批

生产的铸件,一般可按以下比

例抽验.

用平尺\角尺\高度尺\划

线盘等工具测量铸件尺寸

偏差和非加工表面的直线

度,挠曲变形及错箱量.首

件生产检查全部尺寸抽检

时,检查主要尺寸.

对首件生产件,验收合格件,抽检成

批铸件中有一件不合格,应再从该

批铸件中抽检二件,如其中之一还

不合格,则应对该批铸件逐件检查

不合格项目,验收其合格件表3：铸件尺寸公差单位：mm

尺寸阶段

灰铸铁

件球铁件

120以下±1.5 ±2

120~250 ±2 ±2.5

251~400 ±3 ±3.5

401~800 ±4 ±5

801~1600 ±6 ±7

1601~3150

以上±10 ±10

表4：铸件的壁厚允差单位：mm

尺寸阶段尺寸(最大)

18以下 1

19~30 1.5

19~31 2

19~32 2.5

19~33 3

19~34 3.5

19~35 6

19~36 9

铸件质量检查标准

一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）

表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

零件质量的自动化检测系统设计

哈尔滨工业大学制造系统自动化技术作业题目：零件质量的自动化检测系统设计班号：学号：姓名：作业三零件质量的自动化检测系统设计

PS 一、零件结构图二、自动检测项目（1）孔是否已加工？如图1所示，利用光电传感器来检测孔是否已加工。1PS 、2PS 、3PS 三个光电传感器接受光信号，其中1PS 和3PS 检测从凸台两侧反射回来的光信号，2PS 检测从凸台中心线出反射回来的光信号。当孔已加工则所测得的波形如图3中2PS 所示，若孔还没有加工则2PS 所测得的波形和1PS 、3PS 所测得的波形相同，故可以通过波形来确认孔是否已加工。 2 工件检测示意图图 3 检测波形图）面A 和B 是否已加工？图4为检测A,B 面是否加工的检测原理图，光电传感器发射装置发射脉冲， PG 2

若两个面均已经加工，则接收装置可以在工件经过时候接收到光电脉冲。若A,B 面没有加工，则在工件经过时检测不到光电脉冲。图4 工件检测图（3）孔φ15±0.01精度是否满足要求？方向设计一个类似于塞规的测定杆，在测定杆的圆周上沿半径方向放置三只电感式位移传感器。测量原理如图所示。假设由于测定杆轴安装误差，移动轴位置误差以及热位移等误差等导致测定杆中心O1与镗孔中心O存在偏心e，则可通过镗孔内径上的三个被测点W1，W2，W3测出平均圆直径。在测定杆处相隔τ，φ 角装上三个电感式位移传感器，用该检测器可测量出间隙量y 1,y 2 ，y 3 。已知测定杆半径r，则可求出Y1=r+y1,Y2=r+y2,Y3=r+y3。根据三点式平均直径测量原理，平均圆直径D0=2×(Y1+aY2+bY3) 1+a+b ,公式中a,b为常数，由传感器配置角决定，该测量杆最佳配置角度取τ=φ=125°，取a=b=0.8717。偏心e的影响完全被消除，具有以测定杆自身的主机算环为基准值测量孔径的功能，可消除室温变化引起的误差，确保±2μm的测量精度。图5 孔径测定原理图

铸件质量检测方法有哪些

铸件质量检测方法有哪些内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。

铸件检查验收标准

铸件检查验收标准文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：

1. 主题内容与适用范围本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。有下列问题之一的为废品：形、台、肩等漏铸且无法修补的。在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。有硬质点，无法进行机械加工的。其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。没经抛丸处理和退火处理的。

2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。没做出内外倒角的。加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。标记不全的。铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：

铸件验收标准

本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。一、冲压工序。操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。七、总装组操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

压铸件毛坯质量检验标准

压铸件毛坯质量检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。不允许有超过表2规定的孔穴存在。压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中

机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号

2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳

铸件检验规范。

采购物品检验规范（铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。适用范围：进入本公司的所有铸件。内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值（GB6414—1999）

12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

铸造质量管理制度

【最新资料Word版可自由编辑！！】质量管理方案一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平

决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。二、范围： 1.工作职责 2.各项质量标准及检验规范 3.仪器管理 4.原材料管理 5.过程质量管理 6.成品质量管理 7.质量异常反应及处理 8.不合格品的处理三、主要内容 1、组织机与工作职责本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。 2、质量标准及检验规范以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。a．原材料质量标准及检验规范； b．在制品质量标准及检验规范； c．产成品质量标准及检验规范。 3、质量标准及检验规范的制订总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中

心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。 4、仪器管理（1）仪器校正与维护计划 a．周期设定仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 b．年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。（2）校正计划的实施仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。（3）仪器使用与保养 ①仪器使用 a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。 b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定

铸件验收标准

铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施

1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。

错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。铸件未注公差表5 尺寸18以下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。图1 合格铸铁件表面质量

消失模铸件质量评定标准附检验方法

GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);

3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途

铸造件通用检验标准 -

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹

砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹

铝合金压铸件质量检验规范

铝合金压铸件质量检验规范（ISO9001-2015） 1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量

压铸件外观检验标准

1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移

脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片欠铸凹陷

配件质量检验管理制度

---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 配件质量检验管理制度为加强本单位配件质量检验工作管理，使质检工作有章可循，确保购进、销售及使用的配件符合相应产品质量要求，特制定本制度。一、配件质量检验由专人负责。质检人员应掌握机动车各类配件的基本检测方法，并具备利用基本质检工具进行一般性质量鉴定的能力。二、质检人员根据供应商《随货装箱单》（供货清单）对到货配件的数量、配件号或替代号、包装等进行检验。包装破损变形的配件及易损件必须拆开包装检验，标准按照订货要求执行。三、购进配件应具有规范的产品名称、商标、生产厂名、厂址、合格证明、规格型号、生产许可证、出厂日期和有效期限等。配件的相关特征应与其所附的相关证件相符。四、实行强制性认证的产品应有强制性认证标志。五、对安全件和有质保期限的配件应按相关规定逐一检验。六、对于不合格配件和到货差异，应及时与供应商联系处理。七、及时清退和处理不合格配件，避免造成不必要的经济损失。八、质检人员定期对库存配件进行抽检，规范填写检验记录。所有的检验记录（包括签名、日期）都应做到清晰、完整、真实、准确。妥善保存原始凭证。 1 / 5

为了保证医务室在日常为学生进行各种治疗工作中，避免二次感染及交叉感染，严格执行医疗器械的无菌操作原则，特制定《医务室常规消毒制度》：一、压力蒸汽灭菌法： 1、使用器械：所有可以经过高压高热消毒的医疗器械，均使用医务室的自封手体式压力蒸汽灭菌器进行消毒； 2、消毒时间：每两周一次； 3、主要用于以下医疗器械和医疗材料：各种不锈钢医疗器械（镊子、止血钳、敷料桶等）；医用敷料、棉签等； 4、使用方法为：在0.14mpa的压力下，将各种医疗器械和医用敷料消毒15分钟；二、化学消毒剂消毒法： 1、可以用于医用器械的化学消毒剂有：1.52.0%戊二醛溶液；75%的酒精；医用1.52.0%戊二醛溶液三种； 2、戊二醛溶液和酒精主要用于：无菌敷料钳的浸泡消毒；不能使用高压高热的医疗器械如各类塑料制品（超声雾化仪的口罩，学生用肺活量仪的吹嘴等）；一般可使用 1.52.0%戊二醛溶液进行浸泡消毒或使用75%的酒精进行浸泡消毒； 3、医用消洗净主要用于医疗废物等的消毒； 4、化学消毒使用方法：（1）1.52.0%戊二醛溶液或75%的酒精作为浸泡液，将无菌敷料钳

毛坯铸件检验规程

毛坯铸件检验规程一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。四、检验方法：全检。目测、测量。五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。六、检验要求： 1、铸件的内、外部表面质量检验。表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm 2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。 3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。铸造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。 4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件数计算重量。 5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实性负责。公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质

不合格。一切损失由铸造厂家承担。 6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接的方法对铸件的缺陷进行焊补。 7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。 & 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。七、检验步骤： 1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。并提供以下资料：《生产指导书》号；采购合同；材质单。有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。 2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。若由于生产任务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。 3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留底。供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。 4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入库。 5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。 6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。

铸件检验标准1

表一、铸件和钢料材质化学成分表材质 FC205 HT300 MoCr QT600 CH-1 M-190 S45C SK3 SKD11 (GM241) (FCD550) 化学成分碳(C) 3.1～3.4 2.9～3.3 2.9～3.3 3.3～3.8 0.7～0.75 0.4～0.5 0.17～0.32 1.0～1.1 1.4～1.6 硅(Si) 1.7～2.2 1.6～2.1 1.6～2.4 2.2～2.8 0.9～1.0 0.2～0.5 0.2～0.5 ≤0.35≤0.4锰(Mn) 0.6～0.8 0.6～0.9 0.6～1.0 0.3～0.8 0.9～1.2 0.9～1.2 0.35～0.9 ≤0.5 ≤0.6 磷(P) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.08 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 硫(S) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 镁(Mg) ≤0.04 铬(Cr) 0.35～0.6 0.95～1.2 0.8～1.1 0.25～OPT 11.0～13.0 钼(Mo) 0.35～0.6 0.2～0.4 0.35～0.5 0.8～1.2 钒(V) 0.1～0.15 ≤0.15 0.2～0.5 铜(Cu) 0.5～0.7OPT ≤0.25 镍(Ni) 0.1～OPT ≤0.25 表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表种类型号抗拉强度硬度(HB) 硬度(HRC) 淬火温度淬火后硬度(kg/mm2) (HRC) 灰口铸铁FC250 25～28 149～241 6～23 FC300 30～40 169～269 6～28 FCD550 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 FCD650 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 球铸铁FCD700 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 墨 GM241 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铸 MoCr 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铁 KSCD800I 火焰淬火930℃水冷48~55 KSCD800IS 火焰淬火930℃水冷48~55 结构碳钢钢材SS400 火焰淬火930℃水冷40~50 S45C 火焰淬火930℃水冷40~50 钢材SFH 火焰淬火900℃空冷55~60 空冷钢M-190 ≥50火焰淬火900℃空冷55~60 铸钢ICD-5 ≥50235～286 22～30 火焰淬火900℃空冷55~60 SK3 ＞212 ＞16 火焰淬火930℃水冷55~60 锻钢钢材SKD11 ＞225 ＞20 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV1 整体淬火1025℃空冷56~62 表三、铸件尺寸允收公差表：铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 0～10 ±0.3＞100～160 ±1.8＞1500～2000 ±4 ＞10～16 ±0.5 ＞160～250 ±2.3＞2000～2500 ±4.5 ＞16～25 ±0.8＞250～400 ±2.5＞2500～3000 ±5 ＞25～40 ±1.0＞400～630 ±2.8＞3000～3500 ±5.5 ＞40～63 ±1.3＞630～1000 ±3.0＞3500～4000 ±6 ＞63～100 ±1.5＞1000～1500 ±3.5

01-铸件外观质量检验标准

铸件质量检查标准

零件质量的自动化检测系统设计

铸件质量检测方法有哪些

铸件检查验收标准

铸件验收标准

机械加工工序质量检验规程

压铸件毛坯质量检验标准

机械零件热处理质量检验规程

铸件检验规范。

最新铸件表面质量验收规范

铸造质量管理制度

铸件验收标准

消失模铸件质量评定标准附检验方法

铸造件通用检验标准 -

铝合金压铸件质量检验规范

压铸件外观检验标准

配件质量检验管理制度

毛坯铸件检验规程

铸件检验标准1

相关文档

最新文档

01-铸件外观质量检验标准

铸件质量检查标准

零件质量的自动化检测系统设计

铸件质量检测方法有哪些

铸件检查验收标准

铸件验收标准

机械加工工序质量检验规程

压铸件毛坯质量检验标准

机械零件热处理质量检验规程

铸 件 检 验 规 范。

最新铸件表面质量验收规范

铸造质量管理制度

铸件验收标准

消失模铸件质量评定标准附检验方法

铸造件通用检验标准 -

铝合金压铸件质量检验规范

压铸件外观检验标准

配件质量检验管理制度

毛坯铸件检验规程

铸件检验标准1

相关文档

最新文档

铸件检验规范。