成型基础知识
成型基础知识
一、塑胶射出专用名词介绍：
1、成品：部品。
2、流到：材料射出产品时通过的道路。
3、浇道：也称注口，指流道与产品接触的面。
4、PL面：分模面。
5、CA V数：模穴数。
6、模具：射出成品设置的道具，分公模、母模，即可动侧、固
定侧。
7、毛边：材料从模具的PL面或入子的间合间隙流出形成的。
8、银条：顺着材料的流动方向在部品表面的不固定位置产生的
银白色条纹。
9、色泽：部品表面色泽不同或部品肉厚差别大的颜色。
10、不充填：产品尚未完全充填饱满。
11、油污：部品附着的油类，轻微的擦拭后能消除，重者不能。
12、伤痕：包括刮伤、擦伤、拉伤等，是部品经过在搬运过程中
造成或因模具关系等所产生的不良现象。
13、凹陷：部品在完全充填后，但还未饱满，表面上所产生的凹
陷。
14、结合线：材料流动经分歧后所产生的细线痕。
15、变形量：在同一平面或弧度，曲线中的翘曲正值与负值的差。
16、气泡：部品表面所产生的较薄的空气层或瓦斯气类。有时，
能用手刮掉。
17、面精度：指塑镜透明部品表面凹凸不平现象。目视对着日光
灯看或平行用日光灯反射着看。
18、流痕：部品表面发生环状或波浪状、流动花纹（射出慢）喷
痕。
19、二次料：又称再生料，指原料已生产过经再粉碎或抽取的材
料。
20、印痕：即顶出迹，指部品在模具内以顶针顶出使物品脱离模
具时顶出痕迹。
21、印迹：既顶白痕，指顶出时部品强制离形造成的痕迹，此痕
迹存于部品的外观面。
22、型番迹：成品型番号痕迹，用来区分各号码。
23、烧蚀：部品上留下黑色的烧焦痕（热气经过压缩后分解）。
24、纤维浮：材料的玻璃维浮出成品表面（纤维素）。
25、孔（穴）柱：标示以￠，模具靠破（孔），立向增入（柱）
直径。
26、静电：摩擦生热后，所放出的电流（正离子），静电消除器
放出（负离子）。
27、现合（实装）：与相对的部品嵌合。
28、荷姿：防止部品碰伤、擦伤所装的包装盒。
二、成形不良的分类
成形不良大致分为三类
1、表面缺陷：
1）.充填不足2）.凹陷
3）.变黄4）.黑条纹
5）.雾面6）.银条纹
7）.流痕8）.熔合痕
9）.激流痕10）.异物
11）.色泽不均12）.颜色不均
13）.污点14）.擦痕
15）.粘附性16）.起泡
17）.添加剂分离18）.透明度不足
19）.表面多孔性20）.白点
21）.影响外观的条痕22）.毛边
2、成形与尺寸不良
1）.翘曲、弯挠、扭转
2）.尺寸安定性不够
3、龟裂
1）.龟裂
2）.白化
三、引起成形不良的原因及改善方法
1）充填不足
这是成形品的一部分缺少的现象，是成形不良的代表例，简称
short。充填不足是熔融塑胶流不到成形品的每一角落的结果，其原因主要有以下几种：
第1项原因是所谓L/T不足。L/T是，塑胶流动的距离为L，成形品厚度为T时的比例。改善方法有两方面：a) 成形方面改善塑胶的流动性,即选择流动性良好的塑胶,提升加热料筒的温度,以使熔融塑胶尽速流进模具内的每一末端。b) 模具方面则应尽量减少注道、浇道、浇口的阻力，尤其是浇口的阻力。
第2项原因是由于从浇道到浇口的阻力不同，致使熔融塑胶在浇口的压力产生差距所造成的，属这种原因的充填不足多发生在多模穴模具上。因此，多模穴模具至浇口的距离须相等，而成对模穴的模具原则上采用尺寸及重量较接近的。修改方法是加大发生充填不足的模槽的浇口，若是具有多段射出功能的射出成形机，可在通过浇口以前将射出速度减低，而通过浇口后才加快射出速度，便可改善充填速度。
第3项原因是模具内瓦斯气残留。为避免这种充填不足，模具的合模线，顶出销或嵌件周边须有让空气逃出的间隙，同时在射出过程的最后段应放慢射出速度，使得空气有充分时间逃出。此外，在常发充填不足部位形成空气逃出用沟，沟深在模槽一端应为0.02mm以下。
2）凹陷
射出成形品的不良中，凹陷是出现机率相当高的缺陷。
在射出成形过程，被射出的熔融塑胶，与模具表面接触则固化。
这时，因固化塑胶与熔融塑胶的密度不同，于是其厚度比模具间隙小，其程度与收缩率成比例，而成形品的厚部与薄部的缩小程度是不相同的，且固化时间也不甚相同，这样就容易发生凹陷。其二，熔融塑胶要承受压缩力，而在薄部前方的厚部，在薄部固化后不再受压力，则其收缩程度将较薄部为大，于是凹陷产生。另外，收缩率比较大的结晶性塑胶也较易发生凹陷。
防止凹陷的方法：在成形上，持续保持压力至熔融塑胶完全固化为止，在固化初期的保压压力应较大，后段的保压压力需降低；在模具方面，把浇口设于成形品厚部，以及加大浇口都是防止凹陷的方法。
3）毛边
模具在成形时，由于密合不良而使熔融的塑胶进入模腔后产生泄漏物，冷却后粘附于部品上，就是我们所指的毛边。按照模具结构来分，社内通常把毛边分为：靠破毛边，擦破毛边，配合毛边，型合毛边，PL面毛边等。产生毛边的原因主要有以下几种：a) 锁模力不够；b) 模具本身PL面或入子靠破，插破不良；c) 成形条件设置压力过大，射速过快；d) 成形材料温度设定过高（料管温度）或滞留时间过长，材料过火分解；e) PL面或入子间异物附着，合模不紧。
4）烧焦
发生烧焦现象的原因主要是模具内有空气存在，当空气受压缩时会放热造成塑胶烧焦。成形上，如烧焦部位在塑胶流程的末端，
可减少最后一段的射出速度,如是融合痕部位的烧焦,可把熔融塑胶流过发生溶合痕部位时的速度降低;模具上,可形成让空气逃离的小沟。
5）黑条线
这是成形品上的从浇口向塑浇流动方向出现黑线的现象，是塑胶分解变黑色的部分，混进成形时产生的。这种分解，主要是由塑胶温度过高而引起，但添加的难燃剂的分解也是原因之一。
6）雾面
是成形品的表面光泽不佳的现象。大部分原因是离型剂用量过多或模具研磨不足所引起起的。
7）银条纹
成型品表面，顺着塑胶流动方向出现银白色条文的现象。这是存在於熔融塑胶中的水分或挥发物，在缸套内因受压缩呈液状的，挤出注嘴后由同於压力降低蒸发气体，当塑胶固化时成为细泡的。因此，完全去除原料中水分，或防止原料分解则可预防这种不良。8）流痕
是在成型品表面，以浇口为中心发生各格纹状花纹的现象。造成这种现象的主要原因是被射出的塑胶固化时，有时与模具接触，有时离开而引起的。防止不良的具体方法是放慢射出速度或提高塑胶温度及模具温度。在易出现流痕的部分放慢射出速度，往后则把射出速度提高到不发生充填不足的程度，也是有效方法。9）熔合痕
这现象是成型品有孔洞部分，或成型品的厚部中央部有薄部分，或采用2个以上浇口成型时发生的。当熔融塑胶在射出成型机内流动时，塑胶流尖端部分的温度难免稍微下降，因此，在塑胶再会合部位将形成互不溶合的痕线，这就是溶合痕。因应方法是：使用流动性良好的塑胶，把出现溶合痕部位的塑胶温度易升高，避免空气阻挡塑胶流动等。
另一种造成明显的溶合痕的原因：是离型剂，用过量的离型剂时，当射出的塑胶流动时，把离型剂推向尖端而滞留於此部位，一旦发生这种情况，离型剂则被夹住，防碍塑胶的溶合，而造成明显的溶合痕。
另外，排气不良也是造成溶合痕的原因之一。
10）激流痕
在成形表面产生以浇口为起点的蚯蚓状条痕的现象。这是通过浇口的塑胶以带状接触模具表面固化，与后续的射出塑胶熔合产生的。这是塑胶一带状从浇口流出的侧浇口模具才发生的不良，此外交叠浇口也会发生。
用针孔形浇口，潜入式浇口或薄膜浇口成形时不会发生这种不良。11）异物
这是异物掺进的现象，通常清除作业不充分，或再生品中有异物时发生，但射出成形机本身有损伤时也会发生。
12）光泽不均
是成形品表面光泽不均，部分光泽不均的现象。模具温度过低，
模具研磨不均匀或离型剂用量过多时容易发生这种现象。
13）颜色不均
是成形品的颜色不均的现象。
引起颜色不均的原因是，塑胶与着色剂的混合不均匀，或着色的安定性不佳在缸套中分解等。另一原因是换色时的清理工作不周到。
14）擦伤
是成形品表面受模具擦伤，留下擦痕的现象。
制作模具的疏忽或电镀时，或在坡度小的部位形成细纹而造成与成形品脱模方向相反的反斜度时，易发生擦伤。但是顶出稍不够，或顶出稍偏于成形品的一方时，脱模不顺而形成反斜度时也会发生擦伤。
15）龟裂
指部品周边的放射状裂痕。造成原因主要为部品内应力残留。
造成内应力残留主要有以下几种原因：
a.压力过剩
b.部品肉厚不均或冷却管道设计不常
c.成形时或冷却过程中，成形品内部残留内应力
改善措施有：
a.提升熔胶温度
b.提升模温
c.减小保压压力
四、射出成形五大因素：
1.温度：熔胶温度、干燥温度、模具温度、料管温度、作动油温度、环境温度
2.压力：射出压力、保压压力、锁模力、开关模压力、顶出压力
3．速度：射出速度、回转速度、开关模速度、顶出速度
4．时间：射出时间、保压时间、开关模时间、冷却时间、干燥时间
5．量：计量、开模及关模位置、注射及保压切换位置、前后松退位置
五、塑胶成型方法：
1．射出成型：设内采用，注射成型机
2．压出成型：电线电缆被覆、管材押出
3．真空成型：瓶类
4．输压成型：皮革
5．热成型：冰箱内箱、容器
六、成型条件基本设定方法：
1、以材料性质：
a、流动状况差速度宜快
b、流动性好速度宜慢
2、依部品外观需求：
a、外观部品速度宜慢
b、机构部品速度宜快
※总结：以最小的成型压力成型出达到尺寸外观需求的部品。
七、常见加工工具及其使用
1、笔刀
分类：大（黄）笔刀，小（黑）笔刀。
用途：用于加工部品毛边、段差、多肉等，使用时用力需均匀，不可使重力而导致笔刀折断。刀片削不动时，需要换刀片。
2、斜口钳
分类：大剪钳，小剪钳
用途：用于加工部品的灌口（使产品脱离流道），各灌口需
据各部品的限度要求加工，不可高（低）於限度。
注：加工时，若注口过硬，应特别小心，防止钳口破缺，
斜口钳只能用于加工塑胶部品，其余一律不予使用。
3、顶针
分类：据其直径尺寸分
用途：部品小孔内出现毛边或“水口”过高，则需使用顶
针钻孔（顶住口）。
4、镊子
用途：用於选别小部品。如:绝缘粒或加工外观部品，如SB
盖等电镀品
成型技术研讨
一、目的：
使用最适当的成型条件，在最小的成型压力下调试出最优良的品质，最稳定的产品。
二、成型条件（此设定时成型技术中主设订）
1．成型五大要素
A．温度：料管温度、模温、干燥温度、油温、环境温度。
B．压力：射娅、保压、顶出压、开关模压力、锁压力。
C．时间:射出时间、保压时间、冷却时间、计量时间、干燥时间。
D．速度：射速、回转速、型开闭、顶出速度。
E．量：计量、顶出量、开闭模量。
2．名词解释
A．射出压力：将熔融树脂充填于模穴内的压力。
B．射出速度：将熔融树脂充填于模穴内的压力。
C．射出时间：将熔融树脂充填于模穴内的压力。
D．冷却时间：填充与模具的树脂冷却固化为热变形温度以下至可取出成型品的时间。
E．背压：螺杆回转时，对于后退螺杆施以阻抗，使之后退困难的阻力，普通为3-20Kg/c㎡
功用：1、增加螺杆对熔融树脂所做的功。
2、提高熔融温度及其均匀程度。
3、消除未熔融颗粒。
4、增加料管内原料及均匀度。
5、消除料管内熔融材料瓦斯起排放。
三、成型工程循环
成型原料
熔化加压流动、成型
漏斗螺丝熔射保压成品成供给化混合出冷却取出品开模高压锁杆模具密闭区间
四、料管分为三大部分：（如图A）
（图A）
50~70% 15~30% 20~25%
供给区压缩区计量区
压力
（图B）
浇口冷却时间
压力与时间之关系
计量区：使熔融树脂混合搅拌均匀依加热保温设定温度为高温。压缩区：依外部加热与内部的作用，施行可塑化，设定温度为中间温。
入料区：为供给材料软化树脂并施行熔融的区域设定温度较低。
五、射出成型中塑料流动之压力变化分为三大阶段（如图B）
第一阶段：塑料进入模穴，直到充满整个模穴。
第二阶段：当模穴充满后，流动速度减慢，此时塑料继续被挤入模穴，密度提高，压力也急速上升，通常约10~20%的塑料在此时进入模穴。
第三阶段：塑胶渐渐凝固，压力也随之下降。
1、成型条件要素如次：
温度：料管温度，模型温度，树脂温度，干燥温度，油温度，周围温度。
压力：填充压力，保持压力，回转，开模（型）压力，模型紧束压力。
时间：填充时间，保持时间，冷却时间，干燥时间。
量：计量、突出量、开模（型）量。
在成型中此要素互相关联，不能各自任意社定，又与成型品形状、树脂种类、模型构造互相复杂关系，成型条件应依实际成型而设定。
2、热可塑性树脂：
1）料管温度
料管的设定温度依树脂种类而有差异，又依树脂制造商、树脂品级也有关系，如有错误设定料管温度，不但会使成型不良，有时因树脂引起分解发生有毒瓦斯对人体有不良影响，又有爆炸性树脂，对于料管温度的设定，应先充分掌握适当温度再设定。
A后部：此为供给材料，软化树脂并施行熔融的区域，设定温度宜稍低，但耐论系有时稍高设定后部温度。
B中部：此为材料压缩区，依外部加热与内部的剪断的作用施行可塑化，设定温度在中间温度左右。
C前部：此为计量区，使熔融树脂混合搅拌均匀化，依加热保温，设定温度为高温。
D喷嘴：依成型周期，前部温度，喷射的动用方式，树脂种类而设定，热稳定性良好时设定稍高温度。
2）射出压力
将融树脂填充于模型，设出压力过分高低均不宜，浇口
冷固完了以后，宜加以2次压力（保压），浇口冷固不完
全时，重量或尺寸参差不齐或发生短缺射出。
PS、PE等树脂对压力敏感，而PC、PMMA等树脂较为
钝感，对于PC等树脂可提高温度，藉以改善流动性。3）射出速度
此为熔融脂往模型的填充速度，一般对于外观、尺寸精密度及物性而言，射出速度宜快，但对于加厚或加深成型品，
并顾虑过烧，银条痕等不良成型，则宜较迟缓，最近采用多假设定射出温度使树脂流动国最合适状态施行成型。
4）射出时间
射出时间包括模型填充时间（浇口为冷却固话时间）保压时间过短则在浇口部末固化，模腔内树脂被退回螺杆侧，致使尺寸精密度或外观不良，为避免短射或消除氮泡，宜采取较长保压时间。
5）冷却时间
填充模型的树脂却固化为热变形温度以下，至可取出成型品的时间，虽可依成型品厚度、树脂温度、模具温度、树脂特性等，但一般根据经验决定，冷却时间较长，成型品的变形较小，成型品的变形较小，但因成型品收、枞模型的拔出的不容易，而成型周期拖长。
计量时间超出冷却时间时，也有因此延长冷却时间。6）计量
依螺杆回转计量并储存在料管前部，计量时间（螺旋回转时间）设定比冷却时间为短，普通计量行程包括缓衡决定、缓衡量为避免填充不足，使成型品重量不均匀减少，宜采取3~5mm左右（小型机）为缓衡量。
7）螺杆回转数
因螺赣回转，树脂受到剪断作用以至内部发热，回转速越快，树脂的发热越多，过快时使树脂温度升高发生过热或
分解，在不发生过烧或分解的范围内，尽可能提高设定回转速度。
8）背压
螺杆回转时，对于后退螺旋加以阻抗，使为后退困难的阻力稍为背压，普通为3~20Kg/c㎡左右，其效果如次：
A、防止重量不均匀
B、防止空气混入
C、挥发分的脱气效果
D、使熔融均匀并使色分散良好
9）模型温度
模型从填充的高温树脂去除热量
模型表面温度均匀，每次成型均须稳定，依成型品种类，有强制冷却模型，或反而提高模型温度，对于强制冷却，可改善树脂的流动性，加速成型品的冷却，缩短成型周期。
对于提高模型温度，为流动性不良的树脂所需要措施，可依模型温度调节，使模型内的树脂流动性改善。
模型温调有使用冷却水与热媒体两种，使用冷却水进出口温度差调整为5~6℃，对于高粘力的树脂（压力、温度依存性较高的树脂、PC、PMMA等），模型温度设定为稍高温度，在洁晶性树脂，结晶化度受到模型温度可使结晶化度上升且可提高强度改善外观，但尺寸收缩增大，对于非洁晶性树脂在不变形范围内，模型温度提高，而以低于热变形温度
约10℃为理想的模型温度。
稍高设定模型温度，可是流动良好，定向或留歪曲减少，外观鲜艳靓丽，且可提高合线（WELD LINE）强度,但因尺寸收缩变大,成型品因短射发生缩水或气泡,又有周期延长的负面结果。
成型理论试模技术讲解
(一)试模之前需对所有之材质作如下了解
塑材大致有三种原料所提炼而成:
1.PC 主要是由石油提炼而成
2.ABS 主要是由焦煤提炼而成
3.POM 主要是由汽油提炼而成
针对各种材质之性能，在成型上之化学效应，我们应要求对我们现使用之材质有充分了解，以便对下一动作有一个充分得把握，保证成型试模时，材料过高温加热后顺利成型，不易造成不必要的后果。
(二)模具之结构性能上确认:
1、模具因刚制作完成，它所本身之结构及性能上需多确认，
特别是新规第一次试模。
2、模具作动需认真确认（具体详见试模注意事项）
3、所模立志调整，直接关系到模具后续之量产状况，它设
定之大于小，也直接关系到模具寿命的长于短，因此模
具锁模力之设定也是成型试模关键的一环。
锁模力换算公式（tf）
F：锁模力（tf）F＝A×P×1.2/1000
A：产品的投影面积（c㎡）
P：模内平均树脂压力（kgf/c㎡）
(三)成型条件之确认
1、部品加织之成形手法
温度设定时间设定低压力
2、部品不加织之成形手法
温度先设定时间设定低速度高压力
3、部品成形切换方式之确认
根据部品之大小，结构性能以及机台本身之切换方式，
作对应的选择（压力切换、位置切换、时间切换等）。（四）、条件设定的方式
1、首先以一速一压于不充填到充填教条件，条件一个一个
的加上去，直到整个部品已成形出一个85-95%的部品，
但部品之外观仍有凹陷或轻微的外观不良时，再使用保
压之功能，使得整个部品在外观与尺寸上有一个完整的
外表及精确的寸法。因此当你设定保压时，需根据部品
本身之结构，设定合适的保压，否则将会影响模具后续
的作业寿命，以及直接影响模具内压，导致应力残留，
部品屁裂现象。
2、其实在成形条件调整的同时，大部分机械都有几速几压
之性能，但是我们之设定，也是根据部品形状及结构，
对于成形条件设定时能简易的射出成形。如果说使用一
速一压有些部品是难以达成我们所要的成形效果，以及
优良的部品。因此大部分外观之部品，都用多段式射出
成形。以便我们根据自己成形所需，选择自己最佳的成
形条件。因此在我们成形试模时，开始使用之方式仍是
最简单、最容易的设出成形。因为模具第一次试模并没
有对结构及寸法上作管制。
3、温度、压力、时间、速度、位置的设定
1、温度在成形调试以前，必须设定完成。因为成形温度在
射出占为最重要的一位。如果说在成形温度上无法得到掌控，那么后续的射出成形就难以成形，塑胶部品因为对热之效应最为敏感，对热能产生的化学反应也是最为强烈。
例如：ABS 熔胶温度180-240度。如果在你射定的175度那么对一后续之成形胶不易射出，射出时压力过大，材料流动不良等。若设定225度，那成形时部品容易变形，材料易过火，成形之部品
2、压力之设定：在成形设定时，以一主一副先射后保，
时间之设定：各条件之设定需根据部品本身之结构及
速度之设定：模具材料之性能组合一起，以不充填慢
位置之设定：慢的调试，以达到我们的部品品质水准。
3、试模时成形程序：
锁模：锁模力是否正常
设定：条件（适当）
短射：不设定保压
调整：渐进式
注塑成型基础知识详解
0 1 注塑机类型及成型原理卧式注塑机 立式注塑机 注塑成型原理
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。 注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。 在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。 该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 Demag住友德马格
德马格塑料集团（Demag plastics Group）是德国注塑机制造商，也是较早螺杆往复式 注塑机生产厂商。 德马格塑料机械（宁波）有限公司是德马格塑料集团在中国设立了10年的独资企业，生产由50t至280t机型； 德马格在中国宁波生产的精密注塑机在国内手机，接插件，导光板，医疗化妆品包装，汽车零部件等众多领域都得到了广泛的应用。 德国的品质和性能，国产的优好性价比使公司产品受到广大客户的欢迎。 0 2 历史 在1868年，海雅特开发了一个塑料材料，他命名为赛璐璐。 赛璐璐已经于1851年由亚历山大?帕克斯发明。海雅特改善它，使它能够被加工为 成品形状。
海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年，注册了第一部柱塞式注射机的专利权。这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。 它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头（扩散筒）通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。 在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。价格低廉，大量生产的产品。 1946年，美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机，这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。 1951年美国研制出第一台螺杆式注射机，它没有申请专利，这种装置仍然持续在使用。在20世纪70年代，亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程，并允许生产复杂的、中空的产品，迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件，同时减少生产时间、成本、重量和浪费。 KraussMaffei克劳斯玛菲
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础第一章 1-1 一、铸造的实质、特点与应用 铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中，冷却后获得逐渐的工艺方法。 1、铸造的实质 利用了液体的流动形成。 2、铸造的特点 A适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）； B成本低 C工序多，质量不稳定，废品率高 D力学性能较同样材料的锻件差。力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀 3、铸造的应用 铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂（尤其是腔内复杂）或简单、重量较大的零件毛胚。 二、铸造工艺基础 1、铸件的凝固 （1）铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程。它由晶核的形成和长大两部分组成。通常情况下，铸件的结晶有如下特点： A以非均质形核为主 B以枝状晶方式生长为主。 结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒。晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或混合组织等。 （2）铸件的凝固方式 逐渐的凝固方式有三种类型：A逐层凝固B糊状凝固C中间凝固 2、合金的铸造性能 （1）流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。 生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手： A选择靠近共晶成分的趋于逐层凝固的合金，它们的流动性好； B 提高浇注温度，延长金属流动时间； C 提高充填能力 D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。 （2）收缩性 A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中。对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部分最先凝固，然后朝冒口方向凝固，最后才是冒口本身的凝固（即顺序凝固方式），就把缩孔转移到最后凝固的部位——冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。 具有宽结晶温度范围，趋于糊状凝固的合金，由于液固两相共存区很宽甚至布满整个断
(完整版)机械制造技术基础知识点整理,推荐文档
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
材料成型技术基础复习提纲整理知识讲解
材料成型技术基础复习提纲整理
第一章绪论 1、现代制造过程的分类（质量增加、质量不变、质量减少）。 2、那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程。 （1)质量不变的基本过程主要包括加热、熔化、凝固、铸造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动）、浇灌、运输等。 （2）质量减少过程材料的4种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐蚀等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程。 （3）材料经过渗碳、渗氮、氰化处理、气相沉积、喷涂、电镀、刷镀等表面处理及快速原型制造方法属于质量增加过程。 第二章液态金属材料铸造成形技术过程 1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法 液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。 液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示。 液态金属自身的流动能力称为“流动性”。液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。 2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）
（1）金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强，易于充满薄而复杂的型腔，有利于金属液中气体、杂质的上浮并排除，有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩。 流动性不好的液态金属，充型能力弱，铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。 （2）铸型性质：铸型的蓄热系数b(表示铸型从其中的金属液吸取并储存在本身中热量的能力)愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降。 （3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。浇注温度越高，充型能力越好。在一定温度范围内，充型能力随浇注温度的提高而直线上升，超过某界限后，由于吸气，氧化严重，充型能力的提高幅度减小。 液态金属在流动方向上所受压力(充型压头)越大，充型能力就越好。但金属液的静压头过大或充型速度过高时，不仅发生喷射和飞溅现象，使金属氧化和产生”铁豆”缺陷，而且型腔中气体来不及排出，反压力增加，造成“浇不足”或“冷隔”缺陷。 浇注系统结构越复杂，流动阻力越大，液态金属充型能力越低。 （4）铸件结构：衡量铸件结构的因素是铸件的折算厚度R(R＝铸件体积/铸件散热表面积＝V／S)和复杂程度，它们决定着铸型型腔的结构特点。 R大的铸件，则充型能力较高。R越小，则充型能力较弱。 铸件结构复杂，厚薄部分过渡面多，则型腔结构复杂，流动阻力大，充型能力弱。 铸件壁厚相同时，铸型中的垂直壁比水平壁更容易充满。
冲压模具基础知识
冲压模具讲座 第一章 概论 一、冲压加工得重要性及优点。 1、重要性:冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济得各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机,拖拉机,电器,电机,仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大得比重。 2、优点:1)生产率高。2)精度高,质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适宜于大 批量生产与自动化。 二、冲压加工得概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状与 尺寸零件得加工方法。 冲压加工得三要素:冲床,模具,材料。 冲压就是生产中应用广泛得一类加工方法,主要用于金属薄板料零件得加工。在产品零件得整个生产系统中,冲压只就是一个子系统,所涉及得也仅就是产品制造过程得一部分。随着市场对产品成本与周期等要求得提高,从系统得整体优化中确定相关得各要素已成为技术与管理发展得重要方向。 影响冲压加工得因素: 三、冲压工序得分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料得分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 得工序。 冲压得基本工序: 1、冲裁: 1) 落料: 为准,间隙取在冲子上 ; 2)冲孔 :模具沿封闭线冲切板料,冲下得部分就是废料,设计时尺寸以冲子为准,间隙取在模仁上。 2 、剪切: 3、切口:, 4、切边:将拉深或成形后得半成品边缘部分得多余材料切掉。 5、剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口 切边 剖切 6、弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V 型/U 型/Z 型弯曲)。 7、卷圆:将板料端部卷圆。 8、扭曲:将平板得一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲 卷圆 扭曲 9、拉深: 将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10、变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度得方法来改变空心件得尺寸,得到要求得底厚,壁薄得工件。 冲压加工系统 人冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅 助 装 置 具 软 件 硬 件
机械制造技术基础知识点整理
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
材料成型技术基础知识点总结
第一章铸造 1.铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2.充型：溶化合金填充铸型的过程。 3.充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4.充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力（合金流动性） 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5.影响合金流动性的因素： （1）合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 （2）化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； （3）杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6.金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7.收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8.合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9.影响收缩的因素 （１）化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 （２）浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 （３）铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。 （4）铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10.缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。
合工大材料成型技术基础复习知识点(全面)
材料成型技术基础 第二章铸造 一、铸造的定义、优点、缺点： 铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法。 优点：铸造的工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制；工业上常用的合金几乎都能铸造；铸造原材料来源广泛，价格低廉，设备投资少；铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。 缺点：铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素，易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，且往往组织疏松，晶粒粗大。 二、充型能力的定义、影响它的三个因素： 金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。 影响因素：①金属的流动性；②铸型条件；③浇注条件。 三、影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的：影响流动性的因素： ①合金成分：纯金属和共晶成分的合金，结晶过程呈逐层凝固方式，流动性好；非共晶成分的合金，呈中间凝固方式，流动性较差；凝固温度范围过大，铸件断面呈糊状凝固方式，流动性最差。结晶温度范围越窄，合金流动性越好。 ②合金的质量热容、密度和热导率：合金质量热容和密度越大、热导率越小，流动性越好。 影响充型能力的铸型的三个条件： ①铸型的蓄热系数：铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力。蓄热系数越大，金属液保持液态时间短，充型能力越低。（在型腔喷涂涂料，减小蓄热系数） ②铸型温度：铸型温度越高，有利于提高充型能力。 ③铸型中的气体：铸型的发气量过大且排气能力不足，就会使型腔中气压增大，阻碍充型。 浇注温度和压力对充型能力的影响： ①浇注温度：提高浇注温度，延长保持液态的时间，从而提高流动性。温度不能过高，否则金属液吸气增多，氧化严重，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向。 ②充型压力（流动方向上的压力）：充型压力越大，流动性越好。但充型压力不宜过大，以免金属飞溅，加剧氧化，气体来不及排出产生气孔、浇不到等缺陷。 四、铸造时液态和凝固收缩易产生缩孔和缩松；固态收缩易产生应力、变形和裂纹： 液态收缩（金属在液态时，由于温度降低而发生的体积收缩）和凝固收缩（熔
注塑成型基础知识
目录 培训目的 (02) 培训对象 (02) 成型条件和要素 (02) 四、加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压） (04) 六、射出速度 (04) 七、射出时间 (05) 八、冷却时间 (05) 九、模具温度 (06) 十、调机的程序 (06) 十一、注意事项 (06) 注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后再进行。 一般通常使用的原料干燥温度范围在75--120℃，但各种胶料的性能不同，因此它所需干燥的温度也不同，加热筒的后部能够起到料流畅，应即起到预热作用，注塑温度应比中部低20℃左右，注射嘴应比中部低5℃。 后部温度的设定/进行材料的供给和软化胶料 一般情况下，为了防止空气的进入以及使材料容易流入应比成型温度调节低20℃-80℃，尼龙66等到胶料温度也有调高的时候。 中部和前部温度的设定 由于加热筒外面加热和内部剪切作用进行胶料的可塑化，使熔化胶料混合均匀化（此时设定的是注塑温度） 注塑嘴温度的设定，根据成型周期，前部温度设定的是注塑温度，为了使注射嘴的熔化胶料
材料成型技术基础知识点总结
第一章铸造 1. 铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状 和尺寸的毛坯或零件的方法。 2. 充型：溶化合金填充铸型的过程。 3. 充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4. 充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力(合金流动性) 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5. 影响合金流动性的因素： (1 )合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 (2 )化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； (3)杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6. 金属的凝固方式： 1 2 3 7收缩 收缩 能使铸件产生 缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8. 合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、 缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形 等缺陷的主要原因。 9. 影响收缩的因素 (1) 化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 (2) 浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 (3) 铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结 果对铸件收缩产生阻碍。 (4) 铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10. 缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为 缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的 条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状 晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。 11?缩孔、缩松的防止方法： 课件版本： 冒口、冷铁和补贴的综合运用是消除缩孔、缩松的有效措施。 （1） 使缩松转化为缩孔的方法 ： ① 尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固； ② 对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。 逐层凝固方式 体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 中间凝固方式 :液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。
注塑成型基础知识
目 录 一、 培训目的 (02) 二、 培训对象 (02) 三、 成型条件和要素 (02) 四、 加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压）............ (04) 六、射出速度....................................... (04) 七、射出时间...................................................... (05) 八、冷却时间...................................................... (05) 九、模具温度...................................................... (06) 十、调机的程序................................................... (06) 十一、注意事项................................................ (06)
注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提 高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 1．温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 2．压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 3．时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 4．速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 5．量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 四、 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后
《材料成型》基础知识点
《材料成型》基础知识点 1.简述铸造生产中改善合金充型能力的主要措施。 （1）适当提高浇注温度。 （2）保证适当的充型压力。 （3）使用蓄热能力弱的造型材料。如砂型。 （4）预热铸型。 （5）使铸型具有良好的透气性。 2.简述缩孔产生的原因及防止措施。 凝固温度区间小的合金充满型腔后，由于逐层凝固，铸件表层迅速凝固成一硬壳层，而内部液体温度较高。随温度下降，凝固层加厚，内部剩余液体由于液态收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积减小，液面下降，铸件内部产生空隙，形成缩孔。 措施：（1）使铸件实现“定向凝固”，按放冒口。 （2）合理使用冷铁。 3.简述缩松产生的原因及防止措施。 出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件中，被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 措施：（1）、尽量选用凝固区域小的合金或共晶合金。 （2）、增大铸件的冷却速度，使铸件以逐层凝固方式进行凝固。 （3）、加大结晶压力。（不清楚） 4.缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 缩孔和缩松使铸件的有效承载面积减少，且在孔洞部位易产生应力集中，使铸件力学性能下降；缩孔和缩松使铸件的气密性、物理性能和化学性能下降。 缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。 5.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固 原则各适用于哪种场合？ 定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，使铸件上远离冒口的部位先凝固然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。 同时凝固，就是采取必要的工艺措施，使铸件各部分冷却速度尽量一致。 实现定向凝固的措施是：设置冒口；合理使用冷铁。它广泛应用于收缩大或壁厚差较大的易产生缩孔的铸件，如铸钢、高强度铸铁和可锻铸铁等。 实现同时凝固的措施是：将浇口开在铸件的薄壁处，在厚壁处可放置冷铁以加快其冷却速度。它应用于收缩较小的合金(如碳硅质量分数高的灰铸铁)和结晶温度范围宽，倾向 于糊状凝固的合金(如锡青铜)，同时也适用于气密性要求不高的铸件和壁厚均匀的薄壁 6.铸造应力有哪几种？形成的原因是什么？ 铸造应力有热应力和机械应力两种。 热应力是铸件在凝固和冷却过程中，由于铸件的壁厚不均匀、各部分冷却速度不同，以至在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。 机械应力是铸件在冷却过程中因固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的应力。 7.铸件热应力分布规律是什么？如何防止铸件变形？ 铸件薄壁处受压应力，厚壁处受拉应力。 （1）减小铸造应力。 合理设计铸件的结构，铸件尽量形状简单、对称、壁厚均匀。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
硅胶成型基础知识
第二部分员工岗位培训 第一章硅橡胶性能知识 <一>硅橡胶独特的性能及用意 硅橡胶高聚分子是由Si-o键连成的链状结构。Si-o的键能是443.5kj/mol，比c-c键能(355Kj/moi)高得多。因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。 典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。如增水性及表面放粘性。 <二>硅橡胶发生硫化反应具备的条件 一，加硫及其标准条件： 1.什么叫“一次加硫”？ 把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。叫做“加硫”。 2.一次加硫必须具备的三个标准条件： （1）压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。一般情况下，压力必须在2000Kg以下，压力不够，会前重高，压力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。 （2）温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。一般为150-170℃，温度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形。
（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产品变形，难拆也，按键天回弹力。每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差范围生产。 3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件： ①硫化剂： 硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。最常用的硫化剂为：2.5—二甲基—2.5—二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。其硫化的温度在150—170℃ ②排气 硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1—4次，排气的作用是使胶料充模对于排气的次数和张口的大小（Sec）要适当。否则会使产品变形，麻面包风等不良。 <三>二次加硫的作用 硅橡胶制品主要是一次加硫（成型）和二次加硫两个过程组成二次加硫的作用： 1.品进一步硫化. 一次加硫后的产品，可能仍未完全硫化。（只有T90）要使产品完全硫化，就必须二次加硫。 2.除去过氧化物分解产物，水分及其它有机低分子物。
EPS成形基础的知识点问题
EPS成形基础知识问题 1、EPS原粒的密度、性状？密度为1.03的透明或半透明白色颗粒 2、预发的蒸汽压力对成形有何影响? 预发的蒸汽压力越低，加热时间越长，所消耗的发泡 剂越多，圆熟时间越短，成形时速越快。 3、我公司主要生产几种原料，主要有几种规格？主要生产E、P、B、F、G、N、H料，常 用规格有MS、SA、SB、S。 4、原料发泡后为何要圆熟？预发的泡粒内部成真空状态，必须放置一段时间，使内部的发 泡剂挥发，外部的空气渗透入泡粒内部，维持泡粒内外部的压力平衡，使泡粒固化。5、根据料别的不同，其圆熟时间一般是多少？B料一般圆熟4小时，若要提高成形速度最 好是圆熟24~48小时，圆熟时间偏长品质会受影响，其它料一般圆熟8小时就可以，但建议最好是在24~72小时内使用。 6、EPS的外部燃点是296度，自燃点是490度。软化点是85度，基本结合温度是96度。 7、送料方式有几种？不同的送料方式有何优缺点？送料方式有三种A；真空抽料，送料距 离远速度快，不论料轻重都可以，但对料桶制造工艺要求较高，B；风机抽料，泡粒易受损，送料距离近，只适合高倍率料。C；风机吹料，对风机要求较高，不适合重料。 8、料桶抽不满的原因？原因如下；抽料机故障，料仓无料，料过湿过重，料管堵塞，过滤 网堵塞，料桶排气阀关闭不紧或排气阀邦故障，料门关闭不严，进料阀非正常开启，粉位计或电眼故障，电眼被泡料挡住，控制料桶各阀门的电磁阀故障，送料距离过远。9、说出龙益机粉位计的工作原理？粉位计的工作原理；粉位计由一微型叫机带动，其叶片 一直转动，当料抽满盖住料位计叶片，阻碍了叶片转动时，粉位计发出信号到CPU，CPU立即发出指令停止抽料，当料桶无料时，粉位计转动，随即CPU得到信号则开始抽料。 10、台机成形的主要步骤？台机主要有如下步骤：闭模，预吹，进料，回料，预热，固模 加热，移模加热，同时加热或加热保护，保温，水冷，真空冷，脱模。 11、成形工艺的主要技术参数？主蒸汽压：5~6Kg，真空度-550mmHg,冷水压力：3Kg，冷 却水压力：3~5Kg，空气压力：5~6Kg ,冷水温度：25度以下，温水温度：50~55度，锁模压力：100~120Kg。 12、成形机一般有几种进料方式？各有何特点？一般有三种进料方式：A：普通进料，进 料时间长浪费空气，易进料不足。B：加压进料，进料时间短，易进料饱满，但须有专用料桶，对料枪要求较高，C：真空进料，成品外观光亮平整，品质较好，但对模具的密封性各真空度要求较高。 13、进料时间一般是几秒？如何判断所调整的进料时间正好合适？普通进料一般为10秒， 加压进料一般为3~5秒。判断进料时间的合适与否主要是要进料时对料管进行观察，料管中刚好有料返回即料已满，也是所要设定的进料时间。 14、如何判断成品进料不足？主要方法是用手指按进料口，若进料口较松软就是进料不 足，反之较硬即是料已进满。 15、成形品进料不足的原因有几种？主要原因有：进料间隙调节不当，空气压力过低，料 枪故障，枪气管弯折，料管弯折或堵塞或有积水，模内有空气滞流，模内有积水，料过湿，料的粒径过大，模具设计不合理。 16、什么叫预吹？就是进料前料枪提前打开。 17、返料的作用是什么？有几种返料方式？其各有何特点？返料就是将进料完成后料管 中剩余的料吹回料桶。有开料枪和关料枪两种方式。关料枪返料易产生料枪口不熟，开料枪返料则返料时间略长。
材料成型技术基础知识点总结汇编
第一章铸造 1?铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2?充型：溶化合金填充铸型的过程。 3?充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4?充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力(合金流动性) 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5?影响合金流动性的因素： (1 )合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 (2 )化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； (3)杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6. 金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7. 收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8. 合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9. 影响收缩的因素 (1)化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 (2)浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 (3)铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。 (4)铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10. 缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。 11. 缩孔、缩松的防止方法：课件版本： 冒口、冷铁和补贴的综合运用是消除缩孔、缩松的有效措施。 （1）使缩松转化为缩孔的方法： ①尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固； ②对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。
冲压模具结构基础知识
冲压模具结构基础知识 一.冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座 模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11
成型基础知识
成型基础知识 一、塑胶射出专用名词介绍： 1、成品：部品。 2、流到：材料射出产品时通过的道路。 3、浇道：也称注口，指流道与产品接触的面。 4、PL面：分模面。 5、CA V数：模穴数。 6、模具：射出成品设置的道具，分公模、母模，即可动侧、固 定侧。 7、毛边：材料从模具的PL面或入子的间合间隙流出形成的。 8、银条：顺着材料的流动方向在部品表面的不固定位置产生的 银白色条纹。 9、色泽：部品表面色泽不同或部品肉厚差别大的颜色。 10、不充填：产品尚未完全充填饱满。 11、油污：部品附着的油类，轻微的擦拭后能消除，重者不能。 12、伤痕：包括刮伤、擦伤、拉伤等，是部品经过在搬运过程中 造成或因模具关系等所产生的不良现象。 13、凹陷：部品在完全充填后，但还未饱满，表面上所产生的凹 陷。 14、结合线：材料流动经分歧后所产生的细线痕。 15、变形量：在同一平面或弧度，曲线中的翘曲正值与负值的差。
16、气泡：部品表面所产生的较薄的空气层或瓦斯气类。有时， 能用手刮掉。 17、面精度：指塑镜透明部品表面凹凸不平现象。目视对着日光 灯看或平行用日光灯反射着看。 18、流痕：部品表面发生环状或波浪状、流动花纹（射出慢）喷 痕。 19、二次料：又称再生料，指原料已生产过经再粉碎或抽取的材 料。 20、印痕：即顶出迹，指部品在模具内以顶针顶出使物品脱离模 具时顶出痕迹。 21、印迹：既顶白痕，指顶出时部品强制离形造成的痕迹，此痕 迹存于部品的外观面。 22、型番迹：成品型番号痕迹，用来区分各号码。 23、烧蚀：部品上留下黑色的烧焦痕（热气经过压缩后分解）。 24、纤维浮：材料的玻璃维浮出成品表面（纤维素）。 25、孔（穴）柱：标示以￠，模具靠破（孔），立向增入（柱） 直径。 26、静电：摩擦生热后，所放出的电流（正离子），静电消除器 放出（负离子）。 27、现合（实装）：与相对的部品嵌合。 28、荷姿：防止部品碰伤、擦伤所装的包装盒。 二、成形不良的分类
注塑基础知识
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制 注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。