钣金件通用检验标准
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文件名称：钣金件通用检验标准
修订号: 1.0
（包括封面，共 16 页）
1.0目的
为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。
2.0范围
本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责
3.1工程部
3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部
3.2.1客户特别要求的收集
3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳
3.3生产部
按本标准做货及自检。
3.4品管部
按本标准检验。
4.0作业内容
4.1剪床开料
4.1.1外观保证
4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必
须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之
SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向
任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开
料尺寸允差按下表检验：
4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶
数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端
误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。
4.2 CNC冲孔
4.2.1外观保证
4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板
料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。
4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工
件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方
向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分
左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。
4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应
留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在
打弯图上标明胶沙面位置）。
4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大
于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不
可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言）
4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不
可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。
4.2.2尺寸保证
4.2.2.1孔距
4.2.2.1.1对有孔距尺寸要求的关联孔，冲孔时一般宜于一次装夹中完成，以
保证孔距精度；（工程施工图对开料尺寸应留意，如工件孔距有精度
关联，需能保证CNC冲孔在一次装夹中将工件关联孔整组打出）。
4.2.2.1.2孔距公差按机床正常保证精度控制，可按下表校验，对异常情形之
孔距偏差需与设计者确认。
注：基于上述允差范围，工程施工图在对螺丝固定孔的大小尺寸设计中，应兼顾螺纹孔侧之孔距公差与固定孔侧之孔距公差，即应保证固定孔与螺丝之
单边间隙尺寸≧4Δ，对孔距最终由折弯或焊接保证的如无特别要求，固定
孔一般宜将误差方向做成长孔。
4.2.2.2孔大小尺寸
4.2.2.2.1由模具一次成形之孔大小尺寸一般按基孔制作正公差控制，但根据
我司产品的特点和以往模具制造参数，从成本考虑允许负差，但不可
超过相应的正公差值。
4.2.2.2.2以基孔制为检验标准的孔大小允差按下表：
4.2.2.2.3由模具连续冲裁成形之孔大小尺寸规定按基孔制作正公差控制，其
允差按下表检验：
（注：此类孔亦包含未封闭之缺口，角度张口、切角）
4.2.2.3外形尺寸
4.2.2.3.1本“外形尺寸”一般指由模具连续冲裁成形保证之尺寸，一般规定
按正负公差控制，其允差按下表：
4.2.2.3.2对控制台外盖面板类工件，其允许偏差应加严控制，尺寸范围300~800，
允差±0.15，故加工时应一次装夹冲出。
4.3剪角和包角
4.3.1剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无
焊接打磨要求的，则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。
4.3.2剪角尺寸公差按孔的方式作出正公差取值控制，其允差按下表：
4.3.3由于剪角对外观的影响，为保证良好的成形外观，现将钣金件成形包
角，设计常见种类示意如下，供加工时检查参考： A. 90。V 曲邻边互不包。
设计接缝Δ=0，常用于料厚1.5以上，角位外部烧焊打磨R 场合。 B.
90。V 曲邻边一边包另一边。
设计接缝Δ=0.2~0.3，常用于内外部不加焊或内角点焊不打磨场合，A 面外观重要性大于B 面。 C. 90。U 曲（双V 曲）邻边互不包，斜角拼缝。
设计接缝Δ1=0.2 ~0.3，Δ2=0，常用于料厚1.5以上，角位外部焊接打磨R 场合。
D. 90。U （双V 曲）邻边一边包另一边，斜角拼缝
设计接缝Δ1=0.2 ~0.3，Δ2=0，常用于角位不加焊，斜角点焊加固场合，A 面外观重要性大于B 面。此形式常用于转门和盖的拼角。
E.
90。U 曲（双V 曲）邻边一边包另一边，直角拼缝
设计接缝Δ=0.2 ~0.3， A 面外观重要性大于B 面。此形式常用于电视墙层板等的拼角。
F. 以上接缝值Δ，加工后允许再加上相应的剪角允差。对外观缝隙严的配件需用CNC 或模具一次冲出切角及外形。
4.3.4对施工图中个别单件（批量工件除外）未作标注的90。V 曲或U 曲剪角尺
寸，可分别按上述之B 和D 方式处理，并采用长边包短边方式切角。
4.4冲压等辅助工艺规范 4.4.1压铆
4.4.1.1钣金件常用之压铆件有冲压螺丝、冲压丝母柱、压铆螺母（即花时
那），压铆应保证稳固不能松动，结合表面平整，无明显凹陷和凸起现象，压铆件与工件表面垂直不能歪斜，压铆件与板材接合端不能出现断裂现象。
4.4.1.2压铆件的方向性应与图纸方向一致，规格型号与图纸及BOM 一致。 4.4.1.3对需外发氧化及铬化的铝材工件、其压铆件应于氧化或铬化后才压。 4.4.1.4为保证各压铆件的稳固性和配合性，需按PEM 标准检查对应的板厚、
适宜板材及底孔尺寸。下面分别列出常用压铆件之对应表，供设计及制作检验作参考。
A. 冲压螺丝
B. 冲压螺丝
C. 压铆螺母（即花时那）
4.4.2抽孔攻牙
4.4.2.1抽孔攻牙应按图纸的方向要求，不可反向。
4.4.2.2常用的螺纹孔对应板材及抽孔前底孔如下表，加工时应作检查。
4.4.3沉孔
4.4.3.1圆头螺丝沉孔应保证其方向与图纸一致，不可反向。
4.4.3.2我司常用圆头螺丝沉孔对应板材及底孔规格如下：
4.4.3.3我司常用平头十字螺丝沉孔对应板材及底孔规格如下表，沉孔时不可
。
将底孔扩大，以避免螺丝锁不紧现象，沉孔角度为90。
4.4.4攻内螺纹
4.4.4.1于板材上直接攻内螺纹仅适宜于铁及不锈钢板，铝板上一般宜打压铆
螺母，厚铝板镶钢丝牙套，攻牙最小应保证1.5-2圈螺纹或更多。牙孔内应无积屑、坏牙、断牙、变形等现象。
4.4.4.2为保证螺纹联接力度，现将各螺孔规格对应板材最小厚度以及底孔尺
寸规定如下：
对重要联接或经常拆装位之螺纹，在最小板厚时亦宜按小于最小板厚措施处理。
4.4.5打百叶
4.4.
5.1冲百叶应注意其方向及开口与图纸方向一致，不可弄反，百叶开口角
位应无影响外观的撕裂口。
4.4.
5.2百叶冲压后工件不能有影响尺寸及外观的明显扭曲、凹陷等变形现
象。
4.5折弯
4.5.1外观保证
4.5.1.1折弯应将冲裁之批锋放在工件的内面（内面一般指与折弯刀接触的
面，对有正反向折弯的，需根据工件具体情况判断）。对胶沙或镜面不
锈钢应保证将胶沙或镜面放于工件的外表面。
4.5.1.2对胶沙或镜面不锈钢外观折弯件，应避免出现刀槽口压痕（故加工
时，刀槽应贴皱纹胶纸保护）。
4.5.1.3分布折弯角附近的孔一般不能出现折弯爆裂，孔边于折弯后不能拉过R
位，特别情形不影响外观另定。
4.5.1.4折弯后应保证转门之类外观件之拼角缝隙均匀，其缝隙值Δ≤设计缝
隙值+剪角误差+折弯误差 = 0.5~0.7。
4.5.2折弯外形尺寸的控制
4.5.2.1对折弯尺寸的控制，主要可将重点放在“关键尺寸”的控制上，为保
证“关键尺寸”，允许对“非关键尺寸“作出适当调整。
4.5.2.2关键尺寸：指影响产品的装配配合，外观缝隙，产品尺寸精度的一类
尺寸；非关键尺寸：指不影响以上要求的一类尺寸。根据我司产品的特
点，下面列出典型工件的需保证“关键尺寸”，（下面所有图中以“A”
表示“关键尺寸”）。
A.控制台、电视墙类框架关键尺寸如下图：
主体框架穿插于主框架条内的付框架条
通常为保证焊装穿插，B尺寸允许比图纸尺寸少0.2~ 0.3。
（注：严格意义上工程图纸需将B尺寸考虑进间隙标注，考虑到既往习惯及生产、工程共识，允许图纸按B=A-2t作理论尺寸标注，由折
弯工序按穿插配合修正，故折弯需对B=A-2t的框架尺寸作配合控
制）。
B.外盖件之长、宽尺寸：如面板尺寸影响控制台、电视墙的前视外观效
果；门之长、宽尺寸关系到门缝间隙外观效果；控台顶盖长、宽尺寸影
响到顶部缝隙外观效果。其关键尺寸如下图：影响到顶部缝隙外观效
果。其关键尺寸如下图：
C.标准角关键尺寸如下：
D.机柜立柱类关键尺寸如下：
E.标准角关键尺寸如下：
F.机柜立柱类关键尺寸如下：
G.其它类工件可根据具体情况判断。
4.5.2.3对关键尺寸的控制按下表：
4.5.2.4在保证关健尺寸前提下，将毛坯误差适当累积到非关键尺寸上，原则
上应以不影响装配、外观以及产品规格尺寸为准，可根据具体情况对
待。
4.5.2.5对于长工件折弯的直线度允差按下表：
4.5.2.6折弯角角度误差以保证折弯后整体尺寸为原则，一般不另作规定，特
别要求以图纸为准。
4.5.2.7为避免不必要误差，除图中有注明刀槽号的按图要求外，其余都以下
表为对应原则。
注：a. 表中折弯系数对应板材SECC、SPCC和SUS，如为AL板，相应减少
0.3mm。
b. 表中最短V曲边尺寸为折弯长度较短时（一般在200mm以内）之尺寸，
如长度较长时，需相应加大1~2mm。
常用板材要求用小刀槽折弯，以减少外R值，以下表为对应原则：
4.5.2.9因图形打印尺寸比例在输出时对尺寸标注点清晰度影响，故施工图对
打弯尺寸的标注一般都以外壁尺寸为标注原则（含R位），如下图示：
但对某些阶梯形打弯尺寸标注打弯时应特别留意。如下图示，应留意如
C=A+B则为按“图一”形式标注。
如C=A+B-T(T指材料厚度)，则为按“图二”形式标注，（工程施工图在此标准推出后对图形输出清晰度不高情形下，一般应标注A、B、C三尺寸为校验参考）
4.5.2.10对非90。折弯尺寸标注以下面图示为原则，折弯时以此为检验依据。
4.5.3.11对利用模具冲压及折弯成形的钣金件尺寸检验如下。
线性尺寸的未注公差按下表检验：
角度未注公差按下表检验：
4.6焊接
钣金件的焊接需从外观、尺寸和力度保证三个方面作出检验控制，以保证产品的质量。 4.6.1外观检验
4.6.1.1焊接应根据钣金件的材质、板厚及焊接位置选用合适的焊接方法，对T
≤2.0薄板组件应尽量采用TIG 、MIG 或MAG 焊接，以保证良好外观和减少焊接变形。
注：TIG 焊——钨极气体保护电弧焊（含钨极氩弧焊）。 MIG 焊——熔化极惰性气体保护焊（含熔化极氩弧焊）。 MAG 焊——熔化极非惰性气体保护焊（含CO2气体保护焊） 4.6.1.2钣金件的焊接在保证力度的前提下，焊点、焊缝应尽量置于对外观无
影响的位置，且焊点布局应尽量匀称、大小适中，不能出现表面烧穿，擦伤之缺陷。
4.6.1.3焊接后工件表面应无明显的凹凸变形和影响产品外观又不可纠正的扭
1.0mm/ 500x500。
4.6.1.4布于外观表面上的碰焊点应分布均匀，间距一般为150mm 左右，且碰
焊嘴于外表之压痕应尽量少，前提是保证牢固。（注：工程在设计时应尽量将加骨、碰焊码之材料厚度同面材厚度接近，不可相差悬殊）。
4.6.1.5布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不
能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。
4.6.1.6对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之
正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。
4.6.2焊接尺寸控制
4.6.2.2钣金组焊件外形尺寸的控制，适用于拼焊类箱体、柜体、框架类部
件，其外形尺寸的控制按周边尺寸和对角线检验控制，分别如下：
4.6.2.1组焊必需于焊接前对拼装外尺寸进行检查，核查无误后才可焊接固
定，避免前期错误的延续。
4.6.2.3对组焊件中有孔距要求的，焊接应留意检验，并尽量消除前工序如打弯
误差对孔距的影响。
4.6.3力度保证
4.6.3.1焊接应牢固、可靠，适应各构件的力度要求，不能出现假焊、虚焊、
焊点松脱裂纹，需作外表磨平处理的焊缝应有供焊透之坡口或间隙，不
可磨平之后出现断裂纹现象。
4.6.3.2碰焊点应牢固，不可松脱，对重要工件应作出拉力测试，如铝质工件
之机箱等。
4.6.3.3对控制台大于800mm高的转门和电视墙、机柜前后门之四角拼缝以及
加骨两端与门边接合位均应作点焊联接，以保证门之力度。（注：设计
留意尺寸大于600mm宽的门应考虑是否设计成对开门，以从设计上保证
门之力度。）
4.6.3.4对电视墙层板类大受力托盆之四角拼缝及其加骨两端与托盆边接合位
均应作点焊加固，以保证拖盆之承载力度。
4.6.3.5特别力度要求按工程图纸或客户之技术要求检验。
4.7打磨
4.7.1打磨主要用于外观的保证以及避免装配时焊点凸起顶位干涉，具体如
下：
A．外观表面、角位之焊点凸起磨平、修R位。
B．不锈钢表面处理:抛光、发线。
C．铝板氧化前擦纹。
D．边角位去批锋、锐角。
4.7.2打磨对线条的处理要流畅，不能出现缺损和线条不追通现象，R位处理要
自然与产品外观协调一致。对外观平面的打磨要平顺，不能出现凹陷打
磨过量现象。
4.7.3对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体的打磨，应尽量避免全身打磨，只作
边角位局部打磨和发线追通处理。镜面不锈钢一定不可打磨原身镜面，只可作边角位局部处理。此点焊接和设计亦需配合，必要时可采用胶粘方式代替焊接。
4.7.4特别要求按工程图纸或客户之技术要求检验。
4.7.5其余按生产打磨工序自检要求。
4.8构制组装
4.8.1构制必须将产品的装配件进行必要的试装，以检验产品的尺寸正确性、
结构正确性、使用符合性。
4.8.2必须对产品外观之缝隙、活动件灵活性、产品装配成形后的扭摆度进行必
要的调整修配。
4.8.3对产品的维护、方便性进行检验评定。
4.8.4根据各项产品检验及技术条件进行必要的检验，特别要求按工程图纸之
技术要求。
4.8.5其余按工序自检要求。
4.9配木检验
因我司钣金产品与配木有着重要关联，故在此对配木的通用检验标准亦作以下规定。
4.9.1外表面之防火胶板、木纹皮等不能有明显的刮伤、划痕，加工时应作保
证。
4.9.2木台板之外形尺寸，应于装配时配作，对铁架整体喷粉之台体，应适当
预留喷涂后长度增加之余量，方便保证最后之总装外观间隙及配合。
4.9.3各成形板件外观边角不能有缺损，塌角及毛批，木纹皮台板边位一般应
加3-5mm实木边。
4.9.4木线边、手枕边应与本体结合牢固，粘接板面不能有起泡和压不牢之现
象。
4.9.5有纹向要求之表面应留意纹向的对应，不可乱纹影响整体外观。
4.9.6经PU油喷涂之木手枕与防火胶板之接缝高低应手摸不明显。
4.9.7对木纹皮或实木手枕的表面处理效果应与要求一致，色差符合有关检验
要求。
4.9.8尺寸按工程图纸以及整体装配效果配合检验。
4.9.9特别要求按工程图纸检验，其余按工序自检要求检验。
4.10表面喷涂
按《最终表面处理验收标准》检验。
4.11包装
4.11.1包装需对产品作出适当的必要的保护，避免损坏产品。
4.11.2必须按BOM点检配件数量，并按要求作组装、半组装及散装，且组装及
半组装的大件货品需校核可否进入安装现场之通道。
4.11.3对BOM中不能组装的螺丝应按配件用途作出标识并分别包装，以方便现
场安装以及客人自已安装。
4.11.4《BOM》中出现的单面胶边、海棉胶边，应按所属配件作出粘贴。我司常
见的用于开口面板之单面胶边粘贴要求示如下：
A.开口为利口的面板
B.开口为折边的面板
4.11.5特别要求按工程图纸及资料要求，控制台、电视墙、机柜等主要产品，
按各产品之专用设计及检验标准才可包装。
5.0注意事项
5.1上述4.0项之“作业内容”，为根据我司产品的通用工艺流程制订，实际制
作中可根据各工件的具体流程选用其中检验项目。对产品要求高于此标准内
容的需按相关资料要求。
5.2该标准“作业内容”中的某些项目，亦可作为工程设计标准在设计时采用，
做货时亦作检验标准检验。
6.0相关文件
《图纸》
《BOM》
《控制台产品设计及检验产品标准》 WI-ENG-002
《电视墙设计及检验标准》 WI-ENG-004
《机柜设计及检验标准》 WI-ENG-005
7.0相关表单
无
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钣金检验通用标准
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目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
五金件、塑胶件外观检验标准
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
钣金检验标准
文件名称：钣金产品检验标准 文件编号：WTL－MP－QA-002 发行日期：2007年03月01日 版本发行日期编写人更改记录A 2007年3月1日首次发行 编制审核批准发行日期
钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。 2. 适用围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。 本指导书适用于公司对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测 量：小于2mm 为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕 虽浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
钣金件检验标准
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:
A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金机箱机柜通用检验标准.
钣金机箱机柜通用检验标准 编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入
五金件外观检验标准
五金行业质量标准: 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
五金件外观检验标准
深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日 期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。 检验标准:
采用GB/单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定： 、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 定义： 缺点分类： 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述： 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所 产生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
五金件外观检验标准
1、目的： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求： 将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。
钣金加工通用检验标准
苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准
钣金件通用检验规范
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.作业内容 4.1原材料检验标准 4.1.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.1.2通用五金件、紧固件 4.1.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.1.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.1.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.2钣金加工件检验标准 4.2.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等 4.2.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行 表一：尺寸公差要求 4.2.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 日 期: 通用检验规范 三阶文件 文件类型 LD-QM-WI-05 版本/次:B/0页 次: 1 OF 5文件编号:2016.6.8 苏州利东机电设备有限公司
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型