手机后盖保护壳毕业论文设计

毕业设计说明书(论文)摘要

注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。随着手机市场的兴起人们对手机的追求日趋完美，本次设计针对手机保护壳（诺基亚C3-00），因为是薄壁件（0.5mm），所以在选材时应选择高强度、凝固性较快的材料。通过对零件结构进行了工艺分析，采用聚乙烯作为塑件的材料。采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用扇形浇口；由于型腔侧壁开有耳机孔和按键孔的补片，所以我们在型腔上进行侧抽芯和型芯底部的平行顶出完成脱模，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。对模具结构与注射机的匹配进行了校核。用UG5.0绘制出模具三维图形，最后利用UG5.0 CAM模块对型芯和型腔进行了加工仿真，制定了符合要求的数控加工工艺过程。

关键词：模具、注塑模、手机保护壳、侧抽芯、聚乙烯、UG5.0

手机保护壳示意图

目录

前言 (1)

第一章绪论 (3)

1.1模具发展的现状 (3)

1.2存在问题和主要差距 (4)

1.3发展展望 (4)

第二章材料与塑件分析 (6)

2.1 塑件分析 (6)

2.2 塑件材料分析 (7)

2.3 确定塑件设计批量 (8)

2.4 计算塑件的体积和质量 (8)

2.5 注塑机的选择 (8)

2.6注塑机的参数校核 (11)

2.6.1 最大注塑量校核 (11)

2.6.2 注射压力校核 (11)

2.6.3锁（合）模力校核 (12)

2.6.4模具安装尺寸的校核 (13)

2.6.5开模行程的校核 (13)

第三章选择塑件的分型面 (14)

第四章标准件的选择 (14)

4．1标准模架的选取 (15)

4．2标准紧固件的选用 (15)

第五章浇注系统的设计 (16)

5.1 概述 (16)

5.2 流道设计 (16)

5.2.1 主流道设计 (16)

5.2.2分流道设计 (17)

5.3 浇口设计 (19)

第六章加热系统的设计 (20)

6.1模具加热的主要方式 (20)

6.2关于本产品的加热装置 (21)

第七章顶出机构的设计 (21)

7.1 顶出机构的分类 (21)

7.2 顶出机构的设计原则 (21)

7.3顶出机构的基本形式 (21)

第八章成型零件的设计 (22)

8．1凹模的设计 (22)

8．2凸模的设计 (22)

8．3成型零件工作尺寸计算 (23)

8．3.1凹模径向尺寸计算 (23)

第九章模具设计总图 (24)

第十章结论 (32)

参考文献 (33)

致谢 (34)

前言

设计目的与意义

随着我国制造业的迅速发展，一些新兴产业业取得了长足的进步。模具是工业生产的基础工艺装备，在机械、电子、汽车、航空以及通信等领域有着广泛的应用。随着人民生活水平的不断提高，日常生活中使用的物品越来越多地用到了模具。目前，模具生产水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志。

当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，CAD/CAM技术、数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了强大的技术支持。同时，以高分子塑料为主的模具材料不断被开放出来，这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。

本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如UG/Pro/ENGINEER，Moldflow Plastics Insight等等，具有一个基本的了解。本设计主要是对NOKIA C3-00手机的保护壳进行设计，从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计，到最后的注塑仿真，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。

随着UG的不断完善，借助于UG设计软件，我们可以比较轻松地完成一些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。

使用UG注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。EMX具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出3D化模型。

手机的发展现状

手机已经成为人们的一个生活必须品，从最古老防身砖头到现在厚度不足5.9mm的超薄，从简单的通话功能，到能上网能看电视、手机电影，甚至可以手机视频聊天。手机的功能在不断增多，而手机价格则在不断下降，它已经从一个奢侈品成为一件生活必需品，现在如果谁没有手机在年轻人眼里是一件不可想象

的事情。2007年公布的数据显示中国的手机用户已经达到了5.4亿。根据研究近几年还将以每年43%的速度增长。

中国手机时代可以从1987年中国移动开始运营模拟移动移动电话业务开始。当时国内的手机市场基本都被摩托罗拉公司占领。第一款进入国内的手机就是摩托罗拉3200。体积大、重量沉，只有基本的通话功能外，不能实现任何增值服务，当然遇见某某坏人的时候，还可以用来当作防身武器。随着科技的飞速发展，只能单纯通话的手机很快就退出了市场。各手机制造商们也是费尽了脑汁，爱立信第一个制作出了可以自编铃声的GH398，第一个彩屏手机T68。诺基亚第一个推出了内置游戏的6110，第一个可以上网的手机7110。随后可以拍照的手机出现了，能够播放mp3的手机也出现了，在手机上看书、聊天、学习、工作、炒股已经不在是新闻。从此手机进入了娱乐时代。

第一章绪论

1.1模具发展的现状

2011年我国模具工业发展的情况、行业运行呈以下特点：

(1)行业总体发展速度虽有所放缓，但出口好于预期，保持高速增长。

如上所述，2011年全行业同比增长10.7%，但出口发展情况很好，全年共出口模具30.05亿美元，比上年增长36.87%，增长率比上年提高17.72个百分点，这是来之不易的。之所以有如此骄人的成绩，主要有3条原因。

一是我国模具行业技术水平提高很快，模具产品性价比有进一步提升;

二是模具企业开拓国际市场的步伐加快，措施得力，成效显现：

三是工业发达国家为了降低生产成本，所需模具向我国转移态势进一步加强。

(2)结构调整取得成效，行业水平进一步提高。

模具行业2011年新涌现出了大量专利，创新成果增加，中高档模具比例继续上升，产品水平有较大提高，模具生产周期进一步缩短。如果企业按技术水平高低和规模大小分析，则2011年运行情况为高水平企业要好于低水平企业，大企业要好于小企业。

(3)模具企业以模具为核心，产业链向上、下游延伸势头进一步发展。

由于原材料和能源价格上涨以及人工成本大幅上升等原因，2011年模具产品利润率进一步下滑。为了生存与发展，许多企业都采用了延伸产业链的办法作为弥补。这一措施大都行之有效，所以这一趋势得到进一步发展。

(4)模具集聚生产地和生产性服务业得到进一步发展。

据初步统计，冠以“模具城”、“模具园区”、“模具生产基地”等名称的模具集聚生产地全国已有60多个，其中约有1/3已形成规模。这20多个集聚生产地2011年总产出近400亿元，模具约占其中的60%左右。包括以流通和服务为主的“模具城”和为广大中小模具企业服务的各种公共服务平台和模具企业的多种服务收入在内，模具行业生产性服务业的产值增加较快，这其实也是行业结构调整成效之一。

1.2存在问题和主要差距

困难和问题有一些是长期以来一直存在的，有一些是新形势下产生的，综合起来大致有如下几点：

(1)模具工业的重要性虽然已被越来越多的人所认识，但至今仍未达到应有的高度，因此地位尚未完全摆正，政策不能完全落实，获得支持的强度不够，力度也不足。至于模具工业的特点，除业内人士外，真正了解的人并不太多。为获得更大的支持，宣传鼓动任务仍旧很重。

(2)我国模具工业与国际先进模具水平相比，在理念、设计、工艺、技术、经验等方面都存在较大差距，总体来看我们还处在以向先进国家跟踪学习为主阶段。创新不够，尚未到达信息化制造、管理和创新阶段，只处于世界中等水平，行业整体水平与国际先进水平相比，大约有15年左右的差距。其中模具加工在线检测和信息化管理方面的差距在15年以上，缩短差距任重道远。

(3)我国经济高速增长期已近结束，今后将呈次高速乃至中速态势。成本上涨和利润率下降将成常态;能源和生态环境的约束力将越来越大;结构调整和增长方式的转变迫在眉睫;国际上可变因素很多，在这种形势下，模具行业要维持较高速度的平稳增长和可持续发展，难度很大但又必须实现，业内人士面临这一难题的破解。

(4)人才紧缺，尤其是中高级人才的匮乏已成模具行业发展的重要瓶颈。虽然近年来在人才培养方面我们已取得了不少成绩，但距离需求尚有很大差距。

我国人口红利在不断减少，人力资源将长期趋紧。加强人才培养以满足需要，应用高新技术，搞好两化融合，发展信息化、标准化、自动化，以减少生产用工。这些都是摆在我们前面的任务，虽然有一些是较为长期的目标，但都必须认真对待。 (5)中小企业融资困难、应收款增多、资金紧张、成本上升、利润率下降现象仍旧普遍存在，得不到较好解决。

1.3发展展望

模具行业2012发展展望

2011年是“十二五”起始之年，起始的第一步走得还算不错。2011年7月，工业和信息化部装备工业司印发了《模具行业“十二五”发展规划》，这一规划必将指引广大模具企业和我国整个模具行业的发展。考虑到发达国家经济发展很难在短期内有较大起色，以及我国经济2012年的增长速度也会进一步放缓(预计GDP 增长可能只有8.5%左右，比2011年回落0.7个百分点左右)，预计模具工业的发展也会放缓。但由于我国模具在国际市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期还继续看好，因此预计会有10%左右的增长。为我国模具行业到2020年步人世界模具强国奠定坚实的基础，这是模具行业“十二五”的总目标。实施项目带动和出口带动是模具行业“十二五”的重要战略。模具产品向以大型、精密、高效、高性能模具为主要代表的，与高精工艺生产装备相配套的高新技术模具产品方向发展;模具生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化和智能控制及绿色制造方向发展;企业经营向品牌化和国际化方向发展;行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。这是模具行业的发展趋势。2012年，我国模具行业将沿着这些方向和目标持续发展。

除上述展望之外，我国模具行业2012年发展预计和展望还有以下几点：

(1)模具行业发展增长速度虽然可能继续放缓，但国内模具市场仍将产需两旺。2011年模具行业的固定资产投资继续增加，这就保证了2012年产能的提高和水平的提升。模具主要用户行业2012年发展可能不会像以往那样持续高增长，但由于新产品开发所需模具不断增加，因此总体需求仍将旺盛。例如模具的最大用户——汽车产业，虽然增速比以往大幅下滑，但消费回归理性，新车型开发步伐并未放慢。所以对模具需求仍旧旺盛，战略性新兴产业的发展以及节能减排、工程塑料等对模具会提出越来越高的要求，许多国家建设重点项目、重点工程都需要大量的模具，因此，市场需求将持续增长。

(2)模具行业结构调整效果将进一步显现，模具水平也将继续提高。

在《模具行业“十二五”发展规划》中，结构调整是主攻方向。因此，在规划的指导下，模具行业的产业结构、产品结构和技术结构等都将进一步趋向合理。以大型精密、高效、高性能模具为主要代表的中高档模具将进一步发展，水平也会进一步提高。

(3)模具集聚区公共服务平台及企业信息化建设将进一步发展。

由于模具对经济发展有很大的带动和促进作用，模具集聚区的发展又对模具发展具有很好的促进作用，各级政府、各有关部门对模具集聚区的发展大都给予大力支持。为广大中小企业服务的各种模具公共服务平台，也因其对行业发展有积极的推进作用受到大力支持。模具企业信息化建设更是搞好两化融合的前提和关键，政府、行业协会与企业都很重视。预计2012年它们都将得到进一步发展，且效果也会更加明显。

(4)模具出口仍将高速增长。

影响我国外贸发展的不利因素和不确定因素很多。2012年预计出口增速会继续放缓，当然这也会影响模具的外贸发展，但是我国模具在国际市场上的比较优势仍旧比较明显，在“十二五”规划“出口带动”战略的引导下，预计2012年模具出口虽然其增速会有一些放缓，但仍会以较高速度增长，外贸顺差将会进一步扩大。

(5)产业链延伸和生产性服务业将进一步发展。

由于模具生产的成本持续增加、利润率持续下滑，预计以模具为核心向上、下游延伸产业链的趋势将进一步发展，而且产业链将会延伸得越来越长。与此同时，生产性服务业也将会进一步发展。

第二章材料与塑件分析

2.1 塑件分析

如图1为手机保护壳的三维立体图，该产品作为手机保护壳对其精度及表面粗糙度要求不高，因为是薄壳零件且注射过程中冷却较快，在不影响使用的前提下允许存在较少飞边和熔痕工艺痕迹，因为有曲面的存在所以需要一定的配合精度要求。从整体结构分析：制品表面积较大、高度不大但是壁薄、零件的曲面复杂，型腔、型芯加工困难因此采用侧抽芯和平衡顶出机构。从整体工艺性分析：根据制品外观要求与结构特定要求选择浇口位置在零件内部，制品薄而大要求冷却必须均匀而充分，脱模力合理要求顶出机构顶出均匀。

2.2 塑件材料分析

塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。

根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。

热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS 等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1。

通过对聚乙烯材料的分析，并考虑到制件注塑温度和高的抗拉强度，本设计采用聚乙烯材料。聚乙烯的技术指标、注射工艺参数具体看表2

2.3 确定塑件设计批量

该产品为批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用一模两腔结构，浇口形式采用扇形浇口，采用两点进料，以利于均匀充满型腔。

2.4 计算塑件的体积和质量

该产品材料为聚乙烯,查手册或产品说明得知其密度为0.921g.cm-3 -3~1.02g.cm-3。收缩率为0.4%—0.6%。计算其平均密度为0.94g.cm-3缩率为0.5%。（1）使用UG6.0软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积。当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积。

通过计算塑件的体积V塑=3.64cm3，可得塑件的质量为M塑=ρV

塑

=0.94×3.64 = 3.42该模具为一模两腔所以M= 3.42×2=6.84g

式子中ρ塑料密度0.94g/cm3。

（2）浇注系统凝料体积的初步估算。

浇注系统的凝料在设计之前不能确定精确地数值，但是可以根据经验按照塑料体积的0.2~1倍来估算。有体育本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注

系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故以此注入模具型腔塑料熔体的总体积（既浇注系统的凝料和两个塑件体积之和）为

V

总=V

塑

（1+0.2）×2=3.64×1.2×2cm3=8.74 cm3

M

浇

=8.74×0.94=8.2g

M

总=M

塑

+M

浇

=16.94g

2.5 注塑机的选择（1）注塑机的概述

注塑机的全称应为塑料成型机。注射机主要由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统及机架等组成。如图4.1所示，工作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上，由合模机构合模并锁紧，由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模具内冷却定型后由合模机构开模，最后由推出机构将塑件推出。

图1 注塑机结构

注射机的工作原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。其特点如表4：

（2）注塑机的选择

根据上述计算的塑件总体积V

总=V

塑

（1+0.2）×2=3.64×1.2×2cm3=8.74 cm3，

依公式（V

公=V

总

/0.8）则有：V

总

/0.8=8.74/0.8cm3=10.93 cm3

本次设计已计算出塑件的总体积为10.93cm3，总质量为17.65g

根据塑料制品的体积或质量查有关手册选定XS-ZY-125卧式注射机。

表5 XS-ZY-125卧式注射机性能参数

2.6注塑机的参数校核

为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺参数进行校核。

2.6.1 最大注塑量校核

我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应

0.8V机≥V塑件+V浇

式中：V

—注塑机的最大注塑量/cm3

机

—塑件的体积/cm3该产品V塑件=7.28cm3

V

塑

V

—浇注系统体积/cm3该产品V浇=8.47cm3

浇

故V机≥（V塑件+V浇）/0.8=（7.28+8.47）/0.8=19.69cm3

在此选择的注塑机注塑量为125cm3，所以满足本次设计的要求。

2.6.2 注射压力校核.

所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成形所需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。根据经验，现在对塑件的流动性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下：

1．塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力一般小于70MPa。

2．塑料熔体粘度较低，塑件形状一般，精度要求一般者，所需注射压力通

常选为70~100 MPa 。

3．塑料熔体具有中等粘度（PS 、PE 等），塑件形状一般，有一定精度要求者，所需注射压力选为100至140 MPa 。

4．塑料熔体具有较高粘度（PMMA 、PPO 、PC 、PSF 等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射压力约在140至180 MPa 。

本次的产品设计为手机保护壳的塑件，整体结构为大型薄壁零件，对粘度的要求不高，需要提高注塑压力，所以本次注射机的注射压力为120MPa ，应能满足此项要求。

2.6.3锁（合）模力校核

高压塑料熔体充满模腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。胀模力必须小于注射机额定锁模力，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，可选用的型腔压力也不同。型腔压力可根据经验取值，常取型腔压力为20～40Mpa ，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，我们对锁模力校核，对一些树脂平均压力作简单的比较。

表6 型腔内树脂平均压力/Mpa

根据上表，本塑件的材料为ABS ，可选择型腔压力Pc=40Mpa ，型腔平均压力Pc=40MPa 决定后，可以按下式校核射机的额定锁模力：

c T KP A

式中 T ——注射机额定锁模力；

A 塑——塑件在分型面上的总投影面积（mm2）；

A 浇——流道系统在分型面上的总投影面积（mm2）；

K ——安全系数，通常取1.1—1.2

本次设计所选注射机T=900KN ；

两个塑件在分型面上的投影面积为：A 塑=5127.54mm 2

流道系统在分型面上的总投影面积为A 浇=0.2A 塑=102.55mm 2；

A =A 塑+A 浇=5127.54+102.55=5230.09mm 2

K =1.2；

c KP A =1.2×40×106×5230.09×10-6

=251044.32N=251.04KN

T=900KN >251.04KN;

故所选注射机满足此项要求。

2.6.4模具安装尺寸的校核

模具厚度（闭合高度）必须满足下式：

min max m H H H ≤≤

式中：min H ——注射机允许的最小模具厚度（mm ）；

m H ——所设计的模具厚度（mm ）；

max H ——注射机允许的最大模具厚度（mm ）；

min H =230mm ， m H = 290mm ，max H = 300mm

230<290<300

所选本次选用的注射机满足此项要求。

2.6.5开模行程的校核

注射机的最大开模行程必须大于开模取出塑件所需的开模距离。本设计所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程满足下式:

Smax≥H1+H2+(5～10)mm单分型面

式中：Smax——注射机最大开模行程，mm

H1——塑件脱模所需顶出距离，mm

H2——塑件脱模所需顶出的距离，mm

本设计的塑件高度H1=5mm，H2=80mm,

所以 H1+H2+(5～10)=5+80+10=95mm,

Smax=300mm≥95mm

所选注射机满足此项要求。

通过对以上工艺参数的校核，本次设计所选用的注射机满足要求。

第三章选择塑件的分型面

选择分型面时，应考虑到使模具结构简单，分型容易，并且应不影响塑件的外观及使用。根据手机保护壳的特点及精度要求将分型面设置在最大轮廓上。

图2 分型面示意图

第四章标准件的选择

模具的标准化对于生产中提高效率、规范工艺、提高产品互换性、改善生产环节有着很重要的作用。近年来在模具行业，特别是塑料模具行业，标准件的大

量运用使生产更趋于标准化、简单化，对于生产安全和高效起到很重要的作用，还有利于模具的国际交流和组织模具出口，打入国际市场。

4．1标准模架的选取

模架是设计制造塑料注射模的基础部件，其他部件的设计与制造均依赖于它，选择模架要根据制品的尺寸及大小，同时考虑注射机的参数，根据产品尺寸选择LKM_SG尺寸为2030模架。

图3 模架的选择

4．2标准紧固件的选用

标准紧固件主要是螺钉。螺钉是日常生活中最常用的标准件，将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内，螺钉头部即可将两被连接件紧固，其规格和尺寸均有相应的标准，本设计的塑件模架中主要采用内六角螺钉,包括M5,M6,M8和M10,M14不等，长度根据不同需要选取。

第五章浇注系统的设计

5.1 概述

浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成。

设计浇注系统应注意：1,浇注系统力求距型腔距离近、一致，并首先进入制品的厚壁部位。2，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均匀、平稳地充满型腔；主流道入口应在模具中心位置。3，有利于制品的外观，并易于安装、替换、清除。4，排气良好。

考虑到熔体在充填型腔的过程中熔体堆积的情况及其表观粘度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对热塑型塑性流体而言，剪切速率增大时，表观粘度会降低，本塑件为薄壁件要求填充过程中的流动性要好，跟普通液体相比，ABS 又具有很大的可压缩性，当压力增高时，其表观粘度增加，由于塑料在注射模浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率是随时变化的，在设计浇注系统时，综合加以考虑，以期在充模以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满型腔，在保压阶段，又能通过浇注系统使压力充分传递到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和对外观的要求也影响整个浇注系统的形状和尺寸，本制件上表面要求较光滑，所以，不宜在表面开设浇道，而应采用侧浇口。

5.2 流道设计

浇注系统主要由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成。

5.2.1 主流道设计

主流道是指熔融塑料由注射机喷嘴喷出后最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴，因为与熔融塑料、注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般不直接开设在定模板上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上。

熔料注入模具最先经过的一段流道，直接影响到填充时间及流动速度。其浇口选择不能太大和太小。浇口太小，熔料流动过程中冷却面相对增大，热量消耗

大，注射压力损失也大，但浇口太大，会造成材料的浪费。因此，合理的主浇道参数，一般情况下取值如下：

1）d=d1+(0.5～1)

式中 d1—注射机喷嘴孔直径（mm）

d—主流道口直径（mm）

所以本设计采用d1为2.5mm，得出d取为4mm。

2）α=2o～4о对流动性较差的塑料可取3о～6о。

本设计采用α=3°。

α—主流道锥角

3）H—按具体情况选择，一般取3～8mm，H取为5mm。

H—球面配合高度

4）R=R1+（1～3）

式中R1—注射机喷嘴球面半径（mm），

R1为6mm，R取为8mm。

5）r—为主浇道与分浇道过渡处采用的圆角半径，按具体情况选择，一般取1～3mm，现在选择其为1.5mm。

6）L应尽量缩短，本设计取55mm。

5.2.2分流道设计

分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具一定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。

1. 分流道的设计要点：

（1）流经分流道的熔体温度和压力的损失要少。为此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容积要小，四是少弯折。

（2）要使分流道的固化时间稍慢于制品的固化时间，以利保压、补缩和压力传递；

（3）要使熔料能迅速而又均匀地进入各型腔，故在多型腔设计时，在保证模具结构强度前提下，力求采用平衡进料，而且在保证模具结构强度前提下，力