液体硅橡胶组合物及其制备方法和生产发泡硅橡胶的方法

的研究领域,并且将对橡胶工业发展起到巨大的推动作用。

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收稿日期:2002 10 26

一种处理废橡胶废塑料的方法

及其气化装置

中图分类号:X783 文献标识码:D

由中国科学院山西煤炭化学研究所申请的专利(专利号 00130718,公布日期 2001 07 25) 一种处理废橡胶废塑料的方法及其气化装置涉及一种处理废橡胶和废塑料的方法及其气化装置。具体的操作方法是,将废橡胶和废塑料破碎成块(尺寸为10~100mm),加入气化炉下部,在720~850!下热解气化,生成含有焦油的空气煤气;该煤气经过气化炉上部850~920!的高温区,焦油裂解,即成为不含焦油的煤气。经气体冷凝液分析表明,制备的燃料气体不含高分子烃类物质(焦油),经水洗的洁净气体可直接燃烧使用。本发明气化炉尾气净化系统简单、操作方便。

(杭州市科技情报研究所 王元荪供稿)

废橡胶再生工艺及废橡胶新生剂

中图分类号:T Q330 56 文献标识码:D

由李大年申请的专利(专利号 00135480,公布日期 2001 08 15) 废橡胶再生工艺及废橡胶新生剂涉及废硫化胶的再生工艺及所用新生剂。在炼胶机中,在低于75!的辊温下,废硫化胶与新生剂混合、薄通后,废硫化胶网状弹性结构中的硫交联键断裂(主链断裂较少),废硫化胶变成可模压硫化的长链状塑性(化合物)物料。本发明新生剂具有开链效率和再生工效高、再生成本低的特点,再生后的硫化胶能保持原胶65%~75%的性能。本再生工艺操作简便、能耗低、无污染、经济效益显著。

(杭州市科技情报研究所 王元荪供稿)

液体硅橡胶组合物及其制备方法和

生产发泡硅橡胶的方法

中图分类号:T Q333 93 文献标识码:D

由日本道康宁东丽硅氧烷株式会社申请的专利(专利号 00134414,公布日期 2001 07 18) 液体硅橡胶组合物及其制备方法和生产发泡硅橡胶的方法涉及混合操作容易的液体硅橡胶物料的配制及发泡硅橡胶的生产方法。液体硅橡胶的配制方法为,将液体二有机聚硅氧烷(含有选择性加入的无机填料)与加热膨胀的热塑性树脂空心颗粒粉末混合并加入足量的固化剂,在足以使树脂粉末膨胀的温度下对物料进行热处理,即制得密度小和绝热性好的发泡硅橡胶。

(杭州市科技情报研究所 王元荪供稿)

252

橡 胶 工 业 2003年第50卷

硅胶工业制备(Bu)

硅胶生产工艺及应用 工艺特性 硅胶的生产经过凝胶、洗涤、干燥这一共性，但具体到某一类型胶，又有工艺各异，相互区别的个性。凝胶造粒过程凝胶造粒是硅胶生产的关键性步骤之一，是指一定浓度的稀泡花碱液和稀硫酸在一定条件充分反应形成溶凝胶溶液，达一定浓度后形成凝胶颗粒。凝胶颗粒的形状、大小等完全山用户的需求及工艺生产能力决定，关」几成胶方法，日前多采用空气造粒，粒度要求微细时，考虑到空气造粒的难度，则大多采用反应罐凝胶造粒，例微粉硅胶的生产。凝胶所用的酸碱比例、浓度、温度及凝胶造粒时间等是凝胶造粒过程的特定工艺参数。 2.1酸碱比例 2.1.1酸性成胶(酸碱比例问题)时，一次凝胶粒r(相当少初级粒向小，聚集时易形成细孔结构的硅胶;碱性成胶时，一次凝胶粒r大，聚集时易形成粗孔性的硅胶。这就是粗孔胶的生产优选碱性成胶，细孔胶生产则优选酸性成胶的道理。 2.1.2酸碱浓度要适中。酸碱浓度过高，一次凝胶粒r较大，聚集时成为较粗孔径的硅胶，Ifn凝胶溶液中一次粒I浓度也大，即凝胶网状结构的紧密度增大，聚集时又易成为细孔，一者有相互抵消的倾向。再者，酸碱浓度过高，凝胶溶液的粘度增大，给造粒带来一定的难度，另外，酸碱浓度的大小还要受到凝胶粒度、结构及生产设计能力等的限制。 2. 1. 3酸碱温度过高.酸碱反应的速度过快.Ifu酸碱反应木身又是放热反应.一次粒r聚集时又要放热.因此.使得一次粒r任曾大”.造粒速度减慢.势必超出工艺要求范围.对造粒不利;酸碱温度过低.一次粒r减小.易形成细孔.但山」几凝胶溶液温度太低、粘度增加.同样也对造粒不利。因此酸碱温度也要适中。 2. 1. 4凝胶造粒时间是凝胶造粒过程中又一至关重要的工艺参数。是指从酸碱混合反应开始到粒度凝胶形成为止所经历的时间.包括凝胶时间 与造粒时间。凝胶造粒时间短.则可能使凝胶溶液反应不充分或均匀度不够.使得一次粒r的浓度分布不匀.形成局部凝胶或局部紧密堆积.这就产生造粒过程中的汽泡胶.碎胶或胶球强度不够等现象。同时这也是造成胶球颗粒内部结构紊乱.孔分布范围大的一个主要原因。因此.在生产实践中.对」几空气造粒.在工艺允许范围内.颗粒大的胶.时间要尽量长.颗粒小的胶.时 间则可适当短些。几在反应釜罐中凝胶造粒的特细微球硅胶.时间则要更长.目_要加搅拌。

硅胶辊制造工艺流程

硅胶辊简单来讲就是一种以金属或其他材料为芯、外层覆盖硅橡胶。一般是指热转印机上的胶辊，现广泛应用于玩具、电子、工艺礼品、烫金产品热转印上的图案印刷专用胶辊。那么该产品的制作工艺是什么呢? 首先将辊芯架在调好的设备上，然后加入调好的硅胶，当硅胶流动到辊芯上时，滚动的辊芯加上设计好的刮板就会将硅胶均匀的涂刷在辊芯上面。因为液体硅胶是流动的，在辊芯转动的时候，胶层就会越积越厚，因此为了防止硅胶从辊芯上脱落下来，还要装上烘烤的设备，在涂刷的同时就得给胶辊加温。做硅胶辊的液体胶是加成型的，在高温的情况下就会快速的交联，这样就可以防止流动的胶水往下掉落。 特点 1、卓越的耐高低温性能，工作温度范围－100至350度。优异的耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐天候老化性能。硅胶辊在自由状态下置于室外数年性能无变化，因此很多行业使用到硅胶辊也是其方便之处之一。 2、优异的电绝缘性能，硅胶辊的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高

时变化较小，燃烧后生成二氧化硅仍然是绝缘体，因此在一些需要绝缘的环境下，硅胶辊使用频率也较高。此外，硅胶辊分子结构中碳原子少，而且不用炭黑做填料，所以在电弧放电时不易发生焦烧，因而在高压场合使用非常可靠。其耐电晕性和电弧性极为良好，耐电晕寿命是聚四氯乙烯的1000倍，耐电弧寿命是氟橡胶的20倍。 3、硅胶辊有特殊的表面性能和生理惰性，硅胶辊的表面能比大多数有机材料低。因此它具有低吸湿性，长期浸泡于水中，其吸水仅有1%，物理机械性能补下降，防霉性能良好，因此硅胶也用于水下作业或者潮湿的环境。此外硅胶辊与许多材料不粘连，可起隔离作用， 4、硅橡胶无味无毒对人体无不良影响，机体反应轻微，具有优良的生理惰性和生理老化性。 5、高透气性，硅胶辊和其他的高分子材料相比具有极为优越的透气性，室温情况下对空中的透过率是天然橡胶的30－40倍，此外硅胶辊还具有对气体的

硅胶制品模具工艺流程

硅胶制品模具工艺流程 在硅胶制品的生产过程中，硅胶模具的加工是一道很重要的工艺，因为硅胶模具的好坏直接影响到硅胶制品的质量，比如硅胶制品的尺寸、不良问题等等，那么在硅胶制品厂硅胶制品模具的工艺流程及性能要求是怎么样呢？ 首先硅胶制品模具在选材方面是相当重要的，因为要考虑到经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，要选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。 在保证模具的制造质量的情况下，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。 一般来说硅胶制品模具满足工艺性能要求模具的制造要经过几道工序 1.锻造 2.切削加工 3.热处理 下面是硅胶制品模具的工艺性能要求：

1.工艺性球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。 2.切削加工性切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。 3.淬透性淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。 4.淬火变形开裂倾向常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。 5.可磨削性砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。 6.可锻性具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。 7.氧化、脱碳敏感性高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。 8.橡胶制品的淬硬性淬火后具有均匀而高的表面硬度。 总结： 硅胶制品模具工艺对硅胶制品厂相当重要，因为在节省材料成本的前提下，好的硅胶制品模具能够生产出高质

胶玩具制造的一般流程

doc文档可能在W AP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 第一章 一、塑胶电子类玩具制造流程塑胶电子类玩具制造流程 注塑胶件成型 概 述 表面装饰 搪胶件成型 表面装饰 车梳发 服装车缝 丝网印刷 材料准备 五金加工 装配 检验 入库 PCB 加工 辅助及装饰件图1-2 塑胶玩具制造的一般流程 二、塑胶电子类玩具基本零件加工1．塑胶电子类玩具基本零件分类-按其材质划分,主要分为五大类:（1）塑胶类基本零部件（2）五金类零部件（3）电子类零部件（4）玩具布绒服装（5）辅助及装饰件2．塑胶基本零件加工-包括两个方面：成型和表面装饰。塑胶基本零件是（1）通过注塑（注塑成型普遍采用塑胶成型方法，适合于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，玩具制造中大部分塑胶基本零件都是通过注塑成型）和搪胶等工艺方法进行成型；（2）按不同装饰要求选择喷油、丝印、移印、热转印和电镀等方法进行塑胶件表面装饰。3．玩具布绒服装加工-基本方法主要包括三个方面：裁剪、表面装饰和缝纫。（1）根据样板的形状,通过裁剪利用相应工具将布料分割成若干所需大小的裁片（2）根据玩具设计要求, 选择合适的表面装饰方法(如电脑刺绣、丝网印刷、热转印和胶印等)对布料表面进行装饰处理（3）经过缝纫工序将各个独立的裁片组合成一个个整体，经QC 检验合格后入库待用。 布料裁剪生产资料图1-4 玩具布绒服装主要加工流程表面装饰缝纫QC 入库 4．五金类零件加工-塑胶电子类玩具中的五金类零件主要是轴类和片类，一般是采用外购的 1 方式，玩具制造厂家只是提出相应的技术要求即可。轴类五金零件大多采用线材，简单结构时一般采用剪切加工，特殊结构时时常采用车削加工，表面光洁度要求较高时要用磨削加工的方法。片类零件大多采用冲压加工，常驻机构用设备为冲床。5．PCB 加工-是指在PCB 板上插装电子元件并以相应的方式对其进行焊接的过程（PCB 板是电子玩具的控制部分）其主要加工流程如图1-5 所示。 邦定备料测试SMD 制作NG 生产资料插件上锡维修QC 入库 三、塑胶电子类玩具的装配与检验塑胶电子类玩具的装配与检验 塑胶料 配料著色 塑料模 注塑模 焗料

硅橡胶制品制造流程常识

硅橡胶制品制造流程常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我 们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料 我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样

硅胶工艺

硅胶生产工艺 ?浏览：469 ?| ?更新：2013-10-12 12:42 硅胶的生产虽然大都经过凝胶、洗涤、干燥这一共性，但具体到某一类型胶，又有工艺各异，相 互区别的个性。 凝胶造粒过程 凝胶造粒是硅胶生产的关键性步骤之一，是指一定浓度的稀泡花碱液和稀硫酸在一定条件卜充反应形成溶凝胶溶液，达一定浓度后形成凝胶颗粒。凝胶颗粒的形状、大小等完全山用户的需求工艺生产能力决定，关」几成胶方法，日前多采用空气造粒，粒度要求微细时，考虑到空气造粒的度，则大多采用反应罐凝胶造粒，例微粉硅胶的生产。凝胶所用的酸碱比例、浓度、温度及凝胶造粒时间等是凝胶造粒过程的特定工艺参数。 酸性成胶(酸碱比例问题)时，一次凝胶粒r(相当少初级粒向小，聚集时易形成细孔结构的硅胶;碱性成胶时，一次凝胶粒r大，聚集时易形成粗孔性的硅胶。 这就是粗孔胶的生产优选碱性成胶，细孔胶生产则优选酸性成胶的道理。 酸碱浓度要适中。酸碱浓度过高，一次凝胶粒r较大，聚集时成为较粗孔径的硅胶，Ifn凝胶溶液中一次粒浓度也大，即凝胶网状结构的紧密度增大，聚集时又易成为细孔，一者有相互抵消的倾向。再者，酸碱浓度过高，凝胶溶液的粘度增大，给造粒带来一定的难度，另外，酸碱浓度的大小还要受到凝胶粒度、结构及生产设计能力等的限制。 酸碱温度过高.酸碱反应的速度过快.酸碱反应木身又是放热反应.一次粒r聚集时又要放热.因此.使得一次粒r任曾大”.造粒速度减慢.势必超出工艺要求范围. 对造粒不利;酸碱温度过低.一次粒r减小.易形成细孔.但山」几凝胶溶液温度太低、粘度增加.同样也对造粒不利。因此酸碱温度也要适中。 凝胶造粒时间是凝胶造粒过程中又一至关重要的工艺参数。是指从酸碱混合反应开始到粒度凝胶形成为止所经历的时间.包括凝胶时间与造粒时间。凝胶造粒

硅橡胶生产过程

第一章前言 硅橡胶（英文名称：Silicone rubber），分热硫化型（高温硫化硅胶HTV）、室温硫化型（RTV），其中室温硫化型又分缩聚反应型和加成反应型。高温硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶（MQ）、甲基乙烯基硅橡胶（VMQ，用量及产品牌号最多）、甲基乙烯基苯基硅橡胶PVMQ（耐低温、耐辐射），其他还有睛硅橡胶、氟硅橡胶等。 硅橡胶具有优异的耐热性、耐寒性、介电性、耐臭氧和耐大气老化等性能，硅橡胶突出的性能是使用温度宽广，能在-60℃（或更低的温度）至+250℃（或更高的温度）下长期使用。但硅橡胶的抗张强度和抗撕裂强度等机械性能较差，在常温下其物理机械性能不及大多数合成橡胶，且除腈硅、氟硅橡胶外，一般的硅橡胶耐油、耐溶剂性能欠佳，故硅橡胶不宜用于普通条件的场合，但非常适用于许多特定的场合。 本文主要讲诉了用工业上用DMC生产硅橡胶的工艺流程，和各牌号硅橡胶的质量要求。

第二章原料的准备与精制 2.1 原料列表 表2.1原料 十甲基环五硅氧烷C10H30O5 二甲基乙烯基乙氧基硅烷（单封头） 25 四甲基四乙烯基环四硅氧烷 =CH）SiO] 4 主要成分四甲基氢氧化铵

2.2准备与精制工艺流程 2.2.1开车前的准备工作 2.2.1.1检查设备 图2.1主要生产设备 （1）检查真空泵、出料机、冷水循环系统运行是否正常。 （2）检查所有仪表是否正常,设备是否清洁。 （3）所有阀门是否处于开车前应有的开闭状态。真空阀关闭，氮气阀关闭，溢流视蛊关闭，蒸气阀门关闭 2.2.1.2检查原材料 检查准备投入使用的原材料是否经检验并确认合格,如不合格不得投入生产。 （1）DMC外观要求无色透明无杂质， （2）DMC内物质含量检测 如图2.2所示，色谱图中有3个主要峰，其依次代表D3（六甲基环三硅氧烷）D4（八甲基环四硅氧烷）D5（十甲基环五硅氧烷）。 生产要求D3含量不超过1%,D4含量大于80%，D4和D5总含量大于99.5%。 （3）实验室检测 实验室要求对原料进行聚合测试，要求其聚合产物分子量达到120W且不发生交联（固化）。

硅橡胶制品制造常识

L硅橡胶制品制造常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料

我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。 你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花钱买高品质的硅胶产品吗？ 模具制作前的重要步骤--模具选材

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途 摘要：硅橡胶是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子 交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以 是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005) 或其它有机基团,这种低不饱和度的分子 结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性 大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。关键词：硅橡胶、热硫化型橡胶、工艺流程、特性与功能、应用与发展 1 引言 分类 硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。这里主要介绍热硫化型橡胶。 特性 (1)耐高、低温性 在所有橡胶中，硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍 能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃ ,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状 态下置于室外曝晒数年后，性能无显着变化。 (3) 电绝缘 性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较小,燃烧 后生成的二氧化硅仍为绝缘体。此外,硅橡胶分子结构中碳原子少,而且不用炭黑作填料,因此在电弧放电时不易发生焦烧,在高压场合使用十分可靠。它的耐电晕性和耐电弧性极好,耐电晕寿命是聚四氟乙烯的1000 倍，耐电弧寿命是氟橡胶的20 倍。 (4)特殊的表面性能和生理惰性 硅橡胶的表面能比大多数有机材料小,具有低吸湿性,长期浸于水中吸水率仅为1%左右,物理性能不下降,防霉性能良好,与许多材料不发生粘合,可起隔离作用。硅橡胶无味、无毒,对人体无不良影响,与机体组织反应轻微,具有优良生理惰性和生理老化性。

硅橡胶套管的生产流程

硅橡胶套管生产流程 硅橡胶具有优良的耐高低温性能，可在-60～250℃范围内长期使用，并且还有优良的电气绝缘性能，能耐臭氧、耐气候老化，憎水、防潮，并有良好的生理惰性。导致现在硅橡胶套管越来越受欢迎。 硅橡胶套管所使用的生胶种类有：二甲基硅橡胶（简称甲基硅橡胶）、甲基乙烯基硅橡胶（简称乙烯基硅橡胶）、甲基苯基乙烯基硅橡胶（简称苯基硅橡胶）以及氟硅、腈硅橡胶等。这些生胶性能其实不像我们在市面上遇到的硅胶那样性能优秀。所以我们会对硅橡胶生胶进行一些加工，让它成为可以使用的产品。 第一步:混炼 用炼胶机将生胶或胶料进行捏炼的操作叫炼胶。 混炼的原理：混炼是指为了提高橡胶制品的物理机械性能，改善加工成型工艺，降低生产成本，需要在生胶或塑料胶中加入各种配合剂，如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等，这些配合剂有固体、液体等材料，将所加入的各种配合剂分散均匀，确保胶料的性质一致。所以在炼胶机上使各种配合剂

均匀地分散到生胶或塑炼胶中的工艺过程称为混炼，经混炼制成的胶料称为混料胶。 第二步：挤出成型。 硅橡胶套管产品的成型工艺一般都是挤出成型。 挤出成型的原理：料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段，在此松散固体向前输送同时被压实；在压缩段，螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。 产品的规格尺寸就是由这一步确定。 第三步：硫化 硫化的方式有很多种，一般的套管硫化为最普通的化学硫化方法。 硫化的原理：“硫化”一词有其历史性，因最初的天然橡胶制品用硫磺作交

胶辊生产工艺流程介绍

胶辊生产工艺流程介绍 胶辊是工业中常用的重要设备部件，是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品。相对纯金属辊体对比，它具有弹性好，耐腐噪音小、吸水性强、厚度适中等优点，应用于造纸、印刷、印染、冶金、粮食加工等工业领域。胶辊产品广发应用于我们日常生活中，如办公室的打印机、复印机、相片塑封机等。根据不同的生产工艺采用不同的橡胶作为包胶层，常用的有天然橡胶、硅胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶等不同胶的品类。胶辊的成形方法有积层法、挤出法、浇注法等成型方式。 檬胶胶辊的成型过程与其他固体橡胶制品相类似的是混炼胶的制备，即首先需用大功率开炼机对某些生胶进行塑炼，赋予生胶塑性，便于以后的成型加工然后将生胶或塑炼胶与各种配合剂放人密炼机中进行均匀混合。因为胶辊表面要求很高，胶料中不能混人任何杂质，否则会严重影响其使用性能，因此胶料混炼后必须进行过滤，而后是压片、压延，即压出薄厚均匀的胶片，以备下道成型工序使用，成型工序是胶辊生产中的一个重要环节，其方法也多种多样，本文将在后面着重介绍成型工序中的成型方法及特点最后一道工序是将已成型胶辊包上布、并用铁丝扎紧，送人硫化罐硫化。硫化后还需车磨，以保证餃辊表面的光洁度和尺寸精度。橡胶餃辊的加工工艺流程如下： 橡胶包覆胶辊的成型方法主要有贴合法、缠绕法和挤出法，各种不同的成型方法所配备的设备也不同。 贴合法：将压延机压出的胶片卷放在胶辊贴合成型机上，导开胶片，将整个胶片一层层卷缠并貼合在金属辊芯上，直到达到所需要的覆胶厚度为止，贴合所用胶片不能太厚，一般为5~6mm左右，胶辊胶层厚应留有6~8mm余量，以便后序车磨加工。另外胶辊2端宽100~150mm处应多贴2~3层片，使2端胶层高出3~5mm，以避免包帆布时将

专业的硅胶模具厂家的制作工艺怎么样

首先我们来了解一下硅胶模具的制作流程：模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现;四是减少流程操作工序，比如开一半模。 然后为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮;而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa时保持7-8秒钟。 硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。专业的硅胶模具制造厂家都会严格把控出厂的每一样产品。 深圳专业的硅胶模具厂家在制作工艺上是有自己完整的生产加工线的，从胶料的引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都会受到严格的把控。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和

硅胶生产工艺

胶生产的工艺特性及其工业应用 1引言 硅胶是具有二维空间网状结构的一氧化硅干 凝胶，属多孔性固体物质，孔分布范围广，具有很 大的比表而，表而覆盖有大量的硅烷醇基因匕 Si- OH)，具有一定的活性。使它成为干燥剂、吸 附剂、催化剂及催化剂载体等，被广泛应用」几工业 生产中。 2工艺特性 硅胶的生产虽然大都经过凝胶、洗涤、干燥这 一共性，但具体到某一类型胶，又有工艺各异，相 互区别的个性。 2. 1凝胶造粒过程 凝胶造粒是硅胶生产的关键性步骤之一，是 指一定浓度的稀泡花碱液和稀硫酸在一定条件卜 充分反应形成溶凝胶溶液，达一定浓度后形成凝 胶颗粒。凝胶颗粒的形状、大小等完全山用户的需 求及工艺生产能力决定，关」几成胶方法，日前多采 用空气造粒，粒度要求微细时，考虑到空气造粒的 难度，则大多采用反应罐凝胶造粒，例微粉硅胶的 生产。凝胶所用的酸碱比例、浓度、温度及凝胶造 粒时间等是凝胶造粒过程的特定工艺参数。 2.1.1酸性成胶(酸碱比例问题)时，一次凝胶粒 r(相当少初级粒向小，聚集时易形成细孔结构 的硅胶;碱性成胶时，一次凝胶粒r大，聚集时易 形成粗孔性的硅胶。这就是粗孔胶的生产优选碱 性成胶，细孔胶生产则优选酸性成胶的道理。 2.1.2酸碱浓度要适中。酸碱浓度过高，一次凝 胶粒r较大，聚集时成为较粗孔径的硅胶，Ifn凝胶 溶液中一次粒I浓度也大，即凝胶网状结构的紧 密度增大，聚集时又易成为细孔，一者有相互抵消 的倾向。再者，酸碱浓度过高，凝胶溶液的粘度增 大，给造粒带来一定的难度，另外，酸碱浓度的大小还要受到凝胶粒度、结构及生产设计能力等的 限制。 2. 1. 3酸碱温度过高.酸碱反应的速度过快.Ifu 酸碱反应木身又是放热反应.一次粒r聚集时又 要放热.因此.使得一次粒r任曾大”.造粒速度减 慢.势必超出工艺要求范围.对造粒不利;酸碱温 度过低.一次粒r减小.易形成细孔.但山」几凝胶 溶液温度太低、粘度增加.同样也对造粒不利。因

硅胶制品生产工艺流程

硅胶制品生产工艺流程 一、硅胶材料特性 A.硅胶原料一般为凝胶状，有点类似于橡皮泥，无色半透明，无味。 B.其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最好耐寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高，化学惰性大。缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价格较贵。使用温度：－60℃～＋200℃。以上是手册中对硅橡胶的说明。 C.使用温度：如上文所叙，一般设定为-40℃——200℃，在短时间作用时可达230℃。 D.老化问题：耐油、耐酸碱性较差，与受力情况关系不大。 E.粘接问题：在未作表面处理前，除用硅胶类产品作粘合剂与硅胶类零件粘合外，与其它零件粘全必须经过表面活化，胶面硫化处理才能粘牢。凡是能与橡胶发生硫化反应或使之交联的物质统称为硫化剂，又称为交联剂。硫化剂种类很多，而且还在不断增加，已经使用的硫化剂有硫黄、硒、碲、含硫化合物、金属氧化物、过氧化物、树酯、醌类和胺类等。 F.材料硬度：胶件按邵氏硬度在国内市场上理论上可在10度到80度之间选择。能方便找到的一般在20度到70度，最常用的是40到50度。 二、硅胶制品生产工艺 A原料形状及颜色B 经过配色混炼后由乳白色硅胶变位各种颜色的片料C混炼整形后，将原料压成条，裁成一条一条的料。D硫化成型E修整，拆边，检查，包装。 F.成品图 三、产品尺寸及特性 A、极限尺寸：最厚处可做到15~20MM，如果是球体，可做到直径30MM。一般厚度推荐尺寸为不大于3MM，当大于3MM时，将花费更多的硫化时间而增加成本。最薄处理论上可达0.2MM，但设计中一般取最薄0.3MM，推荐0.4MM。 B、相对尺寸：在厚度差异上，最薄处与最厚处建议不要超过3倍。此类问题主要取决于材料硫化时对温度与压力的要求。 C、缩水率。硅胶材料的缩水率与材料的硬度有关，厂家提供的次料多在1.022~1.042之间，对于40到50度的材料，一般取1.03的缩水率。相对于塑胶，硅胶制品不会因缩水而产生类似的明显表面缺陷。 D、尺寸精度：因硅胶制品多为一模多穴，相对于塑胶制品其穴数非常多。因此在尺寸控制上没有塑胶制品那样方便。一般精度为正负0.1，高精度产品为正负0.05。当配合用于与塑胶件的孔与按键之间的配合时，间隙最小取单边0.1，推荐值为单边0.2。 E、外形设计：对于胶套类零件，一般按产品的外形图给模厂提供原始图即可，配合的问题作出说明，由模厂自行决定。一般情况下，视产品大小，胶套与产品的配合一般为单边小0.2~0.5的负偏差。 四、模具结构 A. 模具厚度上限，暂定250mm,尺寸可达500X500，产品在模具区最大可做到400X400。模具结构一般分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它辅助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点： B. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要在于模芯最大处与脱模时最小收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍，需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因硫化时要求在摄氏180度的温度下，脱模的工作除模具自身的上下分开外，几乎全是手动。因此在零件设计时应考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的硫化质量和生产效率。因硅胶的脱模方式主要为手动，其顶板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相比没有斜顶。一般也不设置抽芯。 C. 模芯的固定：与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯一般在开模取零件时随同产品零件一同取下的。所以在模芯的固定与准确定位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度要求较高。一般将模芯做在一起，一次固定所有模芯。或将模芯通过辅助用具，使其能快速定位。因在

简述有机硅单体生产的工艺流程

简述有机硅单体生产的工艺流程 金属硅通过破碎成硅粉，和催化剂、氯甲烷一起加入到硫化床，进过洗涤塔滤出渣浆后进过粗单体塔获得粗单体。 硅粉和氯甲烷为有机硅生产的原料，硅块进过给料机送至鄂式破碎机进行初步破碎，再送至旋风磨，磨成硅粉，筛分后的合格硅粉由气力输送泵或槽车送至单体合成。 硅粉和氯甲烷在流化床内气固相催化反应合成有机硅粗单体，从流化床出来的气固混合物进过旋风分离器出去大部分粉尘后去洗涤塔，顶部采出的粗单体去粗单体塔进一步分离，粗单体塔地步采出粗单体。 粗单体：混合物，主要含有二甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、二甲基氯硅烷、高沸物、低沸物等。 粗单体进过脱高塔、脱低塔、二元塔（产品二甲、一甲）、轻分塔（产品轻沸）、含氢塔（产品：含氢），共沸塔（产品：共沸）、三甲塔（产品三甲）、高沸塔（产品高沸）进行精馏分离操作。 甲基单体精馏具有分离组分多、组分相对挥发度度小、分离纯度高等特点，装置采用微正压、先脱高、后脱低、先后分出一甲、二甲的多塔连续工艺、分别获得多种高纯度的甲基单体产品。 简述有机硅基础聚合物（110硅橡胶和107硅橡胶）的生产工艺流程和应用110硅橡胶 二甲加入浓酸循环封闭式管道反应系统发生水解反应生成低聚硅氧烷（二甲水解物）并释放出氯化氢，氯化氢通过管道输送至其他工段生产氯甲烷或者浓盐酸，低聚硅氧烷进过萃取、中和、蒸煮、排水处理，得到合格水解物。 水解物经过静置排水后进入裂解釜，在氢氧化钾催化剂的作用下环花重排，经裂解塔分解出钾盐、线体、得到环体进入脱低塔；脱低塔塔顶采出D3，塔釜液体输送至产品塔；产品塔塔釜返回至水解循环系统水解，塔顶采出DMC。 DMC和VMC混合脱水后，加入封头剂、碱胶发生聚合后经过脱氢脱去低分子得到产品进行包装，即可得到110甲基乙烯基生胶. 甲基乙烯基硅橡胶由于硫化活性提高，耐热性和高温抗压缩变形有很大改进，是产量最大、应用最广的一类硅橡胶，品种牌号也最多。除通用型胶料外，各种专用性和具有加工特性的硅橡胶，也都以它为基础进行加工配合，如高强度、低压缩变形、导电性、迟燃性、导热性等硅橡胶。这类硅橡胶广泛用于O型密封圈、油密封，各种管道、密封剂和粘合剂等。110系列硅橡胶可用于制造模压胶、挤出胶、电绝缘胶、阻燃胶等各类混炼胶。 107硅橡胶 原料经过脱水，加入催化剂聚合后，脱去低分子即可进入成品罐储存包装。 连续法生产 将3个静态混合器串联，组成了连续化的生产流程。如图所示。二甲基环硅氧烷先经过预热，然后在脱气罐中脱水，在用泵经催化剂混合器送至第一静态混合器。在混合器内物料与催化剂（硅氧烷醇钾溶液）混合。第一混合器温度为180-190℃，压力1.16MPa，物料停留时间为17-24分钟，在此加入计量的水。随后，在第二静态混合器即中和器内用磷酸和硅氧烷配制成的溶液进行中和处理；加入中和剂的物料再进入第三静态反应器，进一步完成中和。最后，中性物料经压力调节阀，再加热提高物料温度，进入脱除挥发分装置，在真空下除去聚合物中的低分子聚硅氧烷。 07硅橡胶是由硅氧烷单体聚合而成的、其分子两末端带有羟基的有机硅材料。 根据羟基含量高低和粘度不同，可分别用于不同的行业。

硅胶生产工艺

硅胶生产工艺 一、硅胶的性质 硅胶属非晶态物质，其化学分子式为mSiO(nHO。不溶于水和22 任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其它同类材料难以取代的特点:吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等。 硅胶按其性质及组分可分为有机硅胶和无机硅胶两大类。日常我们可以接触到的有机硅胶包括有:硅胶管，硅胶套，硅胶键盘，硅胶手柄。无机硅胶是一种高活性吸附材料，主要成分是二氧化硅。通常是用硅酸钠和硫酸反应，并经老化、酸泡等一系列后处理过程而制得。二、硅胶的生产工艺 主要原料:硅酸钠(又名泡花碱、水玻璃)、硫酸化学反应式:NaSiO+HSO——NaSO+SiO+HO 23242422 1、配碱，配酸 将固体硅酸钠高温融化，并经过滤、配制出一定浓度(或PH值)的液体 (模 数:3.0-3.4，SiO含量15-20%，NaO的含量:6.0-6.2%) 22 将硫酸配制出一定浓度(或PH值)的液体，硫酸浓度为20%。 2、制胶(凝胶造粒) 凝胶造粒是硅胶生产的关键性步骤之一，是指一定浓度的稀泡花碱液和稀硫酸在一定条件下充分反应形成溶凝胶溶液，达一定浓度后形成凝胶颗粒。凝胶颗粒的形状、大小等完全根据用户的需求及工艺 生产能力决定，关于凝胶造粒的成胶方法，目前多采用空气造粒，凝胶所用的酸碱比例、浓度、温度及凝胶造粒时间等是凝胶造粒过程的特定工艺参数。 3、老化

凝胶需经一定时间、一定的温度和PH值下老化，使凝胶骨架坚固。老化过程中粒子间胶水缩合形成Si-O-Si键，增强骨架强度，粒子相互靠近，缩小网架结构中的空间，并将其中包含的水部分挤出。 4、酸泡、水洗 洗胶是硅胶生产中不可少的工艺过程.是为了将粒状凝胶所形成 -2-2+十，Na，SO4与SiO3等)控的NaSO洗掉,将各阴阳离子(主要为H24 制到工艺要求范围内。同时它也是一个调整颗粒内部结构(即老化)的过程。 酸泡过程是交换吸附的主要过程，酸泡浓度、洗水介质、水洗温度是整个过程的主要工艺参数，影响交换速度、数量等。成品硅胶的孔特性好大一部分是洗胶过程的老化决定的，而这一过程的老化程度取决于洗胶介质、温度。洗胶介质、温度则是控制一次粒子增长幅度的主要因素，即通过调整一次粒子的增幅达到调整孔结构的目的。细孔胶的洗涤要求抑制老化，因此，在凝胶造粒形成后即进行必要而短促的老化后就进行酸泡，且洗胶介质自始至终必须显酸 +性，因为酸性介质(即H)能有效的抑制一次粒子的“长大”，含酸量的大小即决定了抑制老化程度的大小。同时，洗胶温度应低些，因为老化是个吸收能量的过程，温度低、供能少，老化程度自然也小。即细孔胶的洗涤是通过抑制一次粒子的“长大”，达到调整孔结构的目的。特别对于孔结构要求严整(即孔分布范围小)且堆密度又要求在一 定范围的细孔胶的生产。粗孔胶的生产则要求促进老化。遵循碱性介质、高温热水促进老化的原则，采取在酸泡前加入高温热水，且设法使其显碱性，提高水洗过程中的温度，在将要结束时，加入一定浓 -度的氨水，以增加OH离子的浓度等措施，促使一次粒子“长大”，扩大孔径，达到老化的目的。不难看出，在整个水洗过程中，老化程度呈上升的趋势。 5、干燥 将制好的水凝胶放入烘房内，在一定温度下、一定时间的条件下

简述有机硅单体生产的工艺流程

简述有机硅单体生产的工艺流程 金属硅通过破碎成硅粉， 和催化剂、 氯甲烷一起加入到硫化床， 进过洗涤塔滤出渣浆后进过 粗单体塔获得粗单体。 硅粉和氯甲烷为有机硅生产的原料， 硅块进过给料机送至鄂式破碎机进行初步破碎， 旋风 磨，磨成硅粉，筛分后的合格硅粉由气力输送泵或槽车送至单体合成。 硅粉和氯甲烷在流化床内气固相催化反应合成有机硅粗单体， 从流化床出来的气固混合物进 过旋风分离器出去大部分粉尘后去洗涤塔， 顶部采出的粗单体去粗单体塔进一步分离， 粗单 体塔地步采出粗单体。 粗单体：混合物，主要含有二甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷、三甲基一氯硅烷、 氯硅烷、二甲基氯硅烷、高沸物、低沸物等。 粗单体进过脱高塔、脱低塔、二元塔（产品二甲、一甲） 、轻分塔（产品轻 沸） 、含氢塔（产 品：含氢），共沸塔（产品：共沸） 、三甲塔（产品三甲） 、高沸塔（产品高沸）进行精馏分 离操作。 甲基单体精馏具有分离组分多、 组分相对挥发度度小、 分离纯度高等特点， 装置采用微正压、 先脱高、后脱低、先后分出一甲、二甲的多塔连续工艺、 分别获得多种高纯度的甲基单体产 品。 简述有机硅基础聚合物（ 110 硅橡胶和 107 硅橡胶）的生产工艺流程和应用 110 硅橡胶 二甲加入浓酸循环封闭式管道反应系统发生水解反应生成低聚硅氧烷 （二甲水解物） 并释放出氯化氢，氯化氢通过管道输送至其他工段生产氯甲烷或者浓盐酸，低聚硅氧烷 进过萃取、中和、蒸煮、排水处理，得到合格水解物。 水解物经过静置排水后进入裂解釜，在氢氧化钾催化剂的作用下环花重排，经裂解 塔分解出 钾盐、线体、得到环体进入脱低塔；脱低塔塔顶采出 D3，塔釜液体输送至产 品塔；产品塔塔釜返回至水解循环系统水解，塔顶采出 DMC 和VMC 混合脱水后，加入封头剂、碱胶发生聚合 后经过脱氢脱去低分子得到 产品进行包装，即可得到 110 甲基乙烯基生胶 . 甲基乙烯基硅橡胶由于硫化活性提高，耐热性和高温抗压缩变形有很大改进，是产 量最大、 应用最广的一类硅橡胶，品种牌号也最多。除通用型胶料外，各种专用性和具 有加工特性的硅橡胶， 也都以它为基础进行加工配合， 如高强度、 低压缩变形、 导电性、 迟燃性、导热性等硅橡胶。这类硅橡胶广泛用于 O 型密封圈、油密封，各种管道、密封 剂和粘合剂等。 110 系列硅橡胶可用于制造模压胶、挤出胶、电绝缘胶、阻燃胶等各类 混炼胶。 107 硅橡胶 原料经过脱水，加入催化剂聚合后，脱去低分子即可进入成品罐储存包装。 连续法生产 将3个静态混合器串联，组成了连续化的生产流程。如图所示。二甲基环硅氧烷 先经过 预热，然后在脱气罐中脱水，在用泵经催化剂混合器送至第一静态混合器。在混合器内 物料与催化剂（硅氧烷醇钾溶液） 混合。第一混合器温度为180-190 C,压力1.16MPa , 物料停留时间为 17-24 分钟，在此加入计量的水。随后，在第二静态混合器即中和器内 用磷酸和硅氧烷配制成的溶液进行中和处理； 加入中和剂的物料再进入第三静态反应器， 进一步完成中和。最后，中性物料经压力调节阀，再加热提高物料温度，进入脱除挥发 分装置，在真空下除去聚合物中的低分子聚硅氧烷。 07 硅橡胶是由硅氧烷单体聚合而成的、其分子两末端带有羟基的有机硅材料。 根据羟基含 量高低和粘度不同，可分别用于不同的行业。 1、中高粘度的制品用作纸张防粘剂的基胶 ,固化膜具有良好的防粘效果。如标 签底纸、沥青包装纸、封箱纸带底纸、装潢纸底纸等的处理。 2、用于电力电器行业，作为绝缘漆的主要成分或作绝缘子的一个组份。 3、用作缩合型室温硫化硅橡胶的基胶及稀释料， 比如密封胶和模具胶的基料。 4、代替二甲基硅油用，且易乳化。 5、小分子羟基硅油（2 5?3 0 CP,羟基含量8%左右）是硅橡胶的优良结构控 制剂，用其代 替二苯基二羟基硅烷不仅简化了硅橡胶的加工工艺，提高了加工性能（省 去热处理），还增加了制品的透明度，改善了劳动条件。 简述有机硅材料（硅烷、硅油、硅树脂、硅橡胶）的特点和应再送至 甲基 DMC 。

硅橡胶制品制造常识

硅橡胶制品制造常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料 我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。 你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花钱买高品质的硅胶产品吗？

硅胶生产流程

东莞崇信硅胶制品有限公司，主要生产硅胶键盘保护膜，硅胶奶嘴，硅胶杯套等产品的硅胶制品厂。硅橡胶的生产制程有哪些呢，下面小编带大家去详细了解下。 它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 1.预备材料 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。以下为几种的的状态的橡胶： 1、生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 2、块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 3、粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 4、液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 5、配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 2.塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。 3.混炼

为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料。 4.成型 在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有：我们是专业硅胶制品厂 压延成型适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 压出成型用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。本文来自橡胶信息网 模压成型也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。 5.硫化 把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”。随着合成橡胶的迅速发展，现在硫化剂的品种很多，除硫磺外，还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。因此，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。