1#酸连轧工艺简述

恒远公司1520（60″）1#酸连轧生产线

工艺操作规程

本公司从美国引进一套二手的冷五连轧机组(工作辊辊面长度60″)，经设计院人员配套设计改造而成该酸-轧机组。

一、基本工艺设备参数

1.品种和产量

2．酸洗入口钢卷参数：

卷重：22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)

带厚：2.50mm—4.50mm

带宽：820mm—1370mm

钢卷最大外径： 2100mm (max)

钢卷最小外径： 1400mm (min)

卷内径：760mm

钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm

3．轧机出口钢卷参数

卷重：22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)

带厚：0.3mm—1.5mm

带宽：800mm—1350mm

钢卷最大外径：1850mm (max)

钢卷最小外径：950mm

卷内径：610mm

钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm

4．机组主要工艺参数

酸洗：酸洗入口活套长度：466m，最大速度：500m/min

酸洗工艺段酸槽长：104m，酸洗最大速度：195m/min

酸洗出口活套长度：466m，最大速度：330m/min

轧机入口活套长度：466m，最大速度：330m/min

轧机：最大轧制速度：21.9m/s

最大轧制压力：1800T

过焊缝速度：3.0m/s

穿带速度：1m/s

轧机入口最大张力：15T

卷取机张力：3.5T

5．机组线工艺流程

鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#、2#)-上料地辊(1#、2#)-启头引板(1#、2#)-五辊矫直机(1#、2#)-对中侧导板(1#、2#)-切头剪机(1#、2#)和下料台(1#、2#)-开卷机(1#、2#)-摆动引料板(1#、2#)-九辊矫直机(1#、2#)-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#、2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)-双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套 (no.1，含 2#、3#纠偏)-1#转向辊-拉弯破鳞机(含前后S辊)-2#S辊-张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫边部装置-烘干机-3#S辊-出口活套(no.2，含 4#、5#纠偏)-6#三辊纠偏-4#S辊-月牙剪(预留位置)-7#三辊纠偏-园盘剪(含碎边剪)-5#S辊-轧机入口活套(no.3，含 8#、9#纠偏辊，3#、4#转向辊)-10#纠偏-夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取开卷两用卷取机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊-6#S 辊-11#双辊纠偏辊-夹送辊-轧机入口横剪-对中导板-测厚仪和测速仪-三辊稳定辊-五连轧机组-送料张力辊(含预留板形辊)-磁力运送带-飞剪-分路器-磁力运送带-夹送辊(1#、2#)-引料导位板(1#、2#)-1#和2#卷取机(含1#、2#立式助卷器)-检查平台(含液压剪等)-下卷小车(1#、2#)-运送链(含称重和打捆)-天车吊走存放。

附：1#酸轧线工艺流程简图

二、工艺概述

1、酸洗入口上料区:

鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#、2#)-上料地辊(1#、2#)-启头引板(1#、2#)-五辊矫直机(1#、2#)-对中侧导板(1#、2#)-切头剪机(1#、2#)和下料台(1#、2#)。

钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上,人工剪去捆带, 上料小车从鞍座上取走钢卷,并经1#(或2#)冷金属检测器测宽后,送到切头地辊的辊道中央，经人工控制引头，矫直，对中和剪去头部，要保证剪切质量，以保证对焊时顺利，然后钢卷回卷，再由上料小车取走钢卷，经机械测径测径后送到开卷机的轧线对中位置。

2、酸洗入口区:

1）、从开卷机到酸洗入口活套的出口(即到1#转向辊).其间经过: 开卷机(1#、2#)-摆动引料板(1#、2#)-九辊矫直机 (1#,2#)-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#-2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)- 双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套(no.1，含2#、3#纠偏)- 1#转向辊.

2)、从开卷机到酸洗入口活套的入口(即到1#S辊),带钢在该区域上的最大运行速度为500mpm, 开卷机出口最大张力2.0t,1#S辊入口最大张力为4.0t. 出口最大张力2.5t.

开卷机为浮动式,由01#(或02#)cpc控制对中.

在汇合夹送辊后设有3#冷金属检测器, 用于控制带尾减速.

在汇合夹送辊后还设有双刃剪,该剪用于替代焊机内剪

在九辊矫直机和开卷机之间设有冷金属检测器(01#和02#),用于控制切尾长度.

在焊机内有冲孔装置，用以跟踪焊缝位置。

3)、入口活套(no.1)的有效工作长度为466 m,最高运行速度500mpm,活套车为四层, 活套车的最大速度为115m/min.活套车的最大拉力为 18t. 活套入口最大张力3.2t, 活套出口最大张力5.0t. 1 #S辊后有一双辊纠偏装置(1#cpc)用来控制带钢入活套的正确位置. 在活套内,还有一单辊纠偏装置(2#cpc)用来控制带钢在活套内的正确运行. 在活套出口,还有一单辊纠偏装置(3#cpc)，用来控制带钢正确进入拉弯破鳞机. 1#转向辊入口处设有一焊缝检测仪(1#),其主要作用是:焊缝过拉矫时控制拉矫张力和实测带钢长度.

3、酸洗工艺区:

1)、酸洗工艺区包括:转向辊(1#)-拉弯破鳞机(含前后S辊)-2#S辊-张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫边部装置-烘干机- 3#S辊。

2)、带钢在酸槽及酸槽前的拉弯破鳞机中的最大运行速度为195mpm。拉弯破鳞机前后有01#和02#S辊。01#S与破鳞机间最大张力为8t，02#S辊与破鳞机间最大张力为25t，拉弯破鳞机的延伸率为0-3%。在拉弯破鳞机后设有一张力计，用于控制带钢在酸槽内的张力。

3)、工艺段共四个酸槽，每个长26m。槽间有挤酸辊分开，酸槽与水喷淋间有双挤酸辊分开，酸槽出口有四级水喷淋，以清除板面残酸。其后有边部风吹扫机和烘干机以及3#S辊，由2#S 辊与3#S辊形成酸槽区和水喷淋区以及烘干机之间的张力，酸槽入口最大张力为5.0t。工艺段出口(即烘干机出口)最大张力为7.0t。

4、酸洗出口区:

1）、酸洗出口活套(no.2) --三辊纠偏(6#cpc)- 4#S辊--月牙剪（预留）--三辊纠编 (7#cpc)-圆盘剪(含碎边剪)- 5#S辊。

2)、酸洗出口活套(no.2#，含4#、5#纠偏)：该活套入口有一双辊纠偏 (4#cpc)，以保证带钢

入活套的正确位置。活套内还有一单辊纠偏(5#cpc)，保证带钢在活套内的正确位置。出口活套(no.2#)有效工作长度最小为466m，最高运行速度330m/min。活套为四层，活套车最大拉力为18t，活套入口最大张力3.5t，活套出口最大张力5.5t。该活套正常运行时为空套。仅在换圆盘剪的剪刃及碎边剪的剪刃时及计划换辊时等充放套。4#S辊前有一三辊纠偏装置(6#cpc)用来为圆盘剪的粗纠偏。

3)、三辊纠偏(6#cpc)-月牙剪（预留）-三辊纠偏(7#cpc)-圆盘剪(含碎边剪)：带材在该区域内的最大运行速度为330mpm。圆盘剪前的三辊纠偏(7#cpc)为圆盘剪的精纠偏，用来保证带材严格对中。该区段的张力由4#S辊与5#S辊来形成，4#S辊出口张力最大为2t，5#S辊入口最大张力为5.5t。并保证圆盘剪的拉力。圆盘剪和碎边剪要保证更换剪刃时不超过一分钟，以确保酸洗和轧制正常运行。

4)、在4#S辊前设有一焊缝检测仪(2#)，当变规格时，用来确认焊缝在月牙剪处停住，以便冲月牙和圆盘剪变规格。

5）、当单独酸洗时，带钢于5#S辊出口直接进于开卷和卷取机的入口夹送辊。

5、轧机入口区:

1)、轧机入口区包括: 轧机入口活套(no.3，含8#，9#纠偏辊、3#、4#转向辊)-10#纠偏–夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取开卷两用卷取机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊-6#S辊-11#纠偏-夹送辊-轧机入口横剪-对中导板- -测厚仪和测速仪 -三辊稳定辊。

2)、轧机入口活套(no.3): 该活套有效工作长度最小为466m，最高运行速度330mpm，活套为四层，活套车最大拉力为18t，活套入口最大张力3.5t，活套出口最大张力5.5t。在该活套入口有一单辊纠偏(8#cpc)，活套中间有一单辊纠偏(9#cpc)，为活套内纠偏，而活套出口有一双辊纠偏(10#cpc)，为轧机入口粗纠偏。

3)、轧机入口区段：10#纠偏后设有6#S辊，用以提高轧机入口张力，6#S辊后设有11#纠偏，用于轧机精确纠偏，在6#S辊和11#cpc间还设有3#焊缝检测仪，用于控制焊缝过轧机的速度，以及焊缝过后轧机升速，在10#纠偏后还设有：夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取、开卷两用机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊。这些设备为酸洗和轧机分别调试时用，调试完后联机生产时，该设备移走，6#S辊，用以提高轧机入口张力，该S辊入口张力为6.5t，出口最大张力为15t，11#纠偏后设一横剪机，以处理断带事故等。横剪机后为侧导板用以对中，其后为三辊稳定辊，该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定的同时，还为轧机压下及速度调整时保持轧机入口张力恒定，该机组头部的横剪机和稳定辊间的激光测速仪(1#，2#)和测厚仪(1#，2#，3#)都为厚控所需。

6、连轧机组和轧机出口区：

连轧机组和轧机出口区包括：

五连轧机组中，1#轧机的入口和出口各设一台测厚仪（1#、2#），各设一台测速仪(1#、2#)，5#轧机出口设一台测厚仪(3#)，1#-5#轧机间各设有测张仪(1#-4#)

五连轧机组出口还设有送料张力辊(含预留板形辊)-磁力运送带-飞剪-分路器-磁力运送带-夹送辊(1#、2#)-引料导位板(1#、2#)-1#和2#卷取机(含1#，2#立式助卷器)-检查平台(含液压剪等)-下卷小车(1#，2#)-运送链(含称重和打捆)-天车吊走存放。

注意:

(1)、为节约备件成本，减少备件数量，增加设备的互换性，故2#线上所有辊的辊身长度和辊径均与1#线相同，包括转向辊、纠偏辊、S辊、S辊上的压辊、拉弯破磷机前后S辊、活套车内的转向辊、活套内的带钢托辊、活套支撑臂上的托辊、夹送辊(即送料辊)、酸槽间的挤酸辊、水喷淋区的挤干辊、拉弯破磷机的弯曲辊、矫直辊等。

(2)、酸-轧线上的所有电机，除轧机主电机和卷取机电机外，一律采用交流变频调速。

(3)、整个酸-轧机组，其传动设备位于带钢运行方向的左侧。

(4)、酸洗入口区的开卷机要可浮动式，以防钢卷不对中时用来自动调节对中(01# cpc,02#cpc)。

(5)、整个酸-轧线上各区段的张力，详见张力分布图（2CP00.00.00张力）。

（6）、整个酸-轧线上工艺叙述中所对应的设备及其名称编号，请参考工艺流程图（2CP00.00.00流程）。

六)、连轧机组和轧机出口区:

1）连轧机组和轧机出口区包括:

五连轧机组出口：测厚仪 - 测速仪 - 板型仪 - 保持辊 - 飞剪- 分路器 - 磁力运送带 - 夹送辊(1#，2#) - 引料板(1#，2#) - 1#和2#卷取机(含1#，2#立式助卷器、活动支撑) - - 下卷小车(1#，2#) - 运送链(含称重和打捆,打印) - 天车吊走存放。

送料张力辊不仅要为卷取机送料还要保证飞剪剪切时，轧机出口张力不小于1.0t，而在轧制当中该张力辊是抬起位置。

夹送辊(1#、2#)是引导带头进入卷取机，该夹送辊直径400mm，辊身长1550mm，线速度最大300mpm，在正常轧制时，该夹送辊是抬起的。

卷机和皮带助卷器为上卷取方式，其上设有防甩尾装置，当卷机卷尾时防止带尾乱甩。

检查平台：在1#和2#卷取机上方的检查平台，当需要抽查板面情况时，由飞剪剪断后带钢在其上检查，以便操纵工及时调正，检查平台要满足4-6m的切头检查，要能实现带钢由水平位置到垂直位置的变位功能，以便检查带钢两面，并要防止板面划伤，在检查平台尾部，还设有一台液压剪(含其前的夹送辊)，用以处理检查过的带钢。

飞剪后带头有三条路径(1#卷取机、2#卷取机和检查台)，这三条路径的要求不同，生产时，

去1#、2#卷取机是交替运行，而去检查台是间断抽查，因此分路器必需严格准时提前到位。

1#、2#卷取机上的钢卷，下卷时必须与运输链上的鞍座对准，下卷完毕，人控钢卷在出口运输链上行走。

钢卷在出口运输链上要称重，打捆,打印后，按要求吊向仓库存放。

三、连轧机主要设备参数:

1、1#轧机—5#轧机:

支持辊辊径：D=53″-45.5″(1346-1156mm)

工作辊辊径：d=21.50″-18″(546-457mm)

工作辊身长：L=60″(1524mm)

支持辊油膜轴承：动-静压油膜轴承

工作辊轴承：四列圆锥滚动轴承

辊缝调节装置：长液压缸调整压下

工作辊换辊方式：在线快速换辊

支持辊换辊方式：换辊液压拖车

轧线调正方式：支持辊轴承座下垫片

卷取机：卷筒直径 D=24″(610mm)

2、轧机主电机参数:

1#轧机电机： N=2500hp n= 70/210rpm 600v I=3360A

2#轧机电机： N=3000hp n= 125/312rpm 600v I=3980A

3#轧机电机： N=1750hp*2 n= 175/425rpm 600v I=2320*2A

4#轧机电机： N=1750hp*2 n= 250/575rpm 600v I=2320*2A

5#轧机电机： N=2500hp*2 n= 310/745rpm 700v I=2830A*2

1#卷取机电机：N=1000hp n= 215/955rpm 600v I=1370A

2#卷取机电机：N=600*2hp n= 225/750rpm 500v I=1000*2A

3、轧机主减速机速比：1#轧机-5#轧机：1:1，1#-2#卷取机：1:1

四、工艺操作步骤:

1、预开卷段工艺步骤

1)、按生产计划单认真核对钢卷的钢种、板宽、板厚、卷重、卷号等参数，核对无误后方可上料。

2)、钢卷内圈严重变形的，严重折边或有其它不宜酸洗机组上卷、矫直等缺陷的，不得上料，待处理后方可上料。

3)、天车将热卷吊放在鞍座上(注意上卷方向)，人工将钢卷横向捆带除去，仅保留圆周方

向的一条捆带。

4)、在准备站上的控制台上将钢卷参数逐卷送入计算机。

5)、人工控制上料小车从鞍座上取走钢卷。

6)、钢卷经1#光电管时，上料小车上的编码器清零，测带宽，并自动控制钢卷小车将钢卷送到准备机组受料辊(地辊)的中心线。

7)、人工控制受料辊(地辊)的液压马达转动，并铲除纵向捆带。引料板抬起并伸出，带头沿引料板而进入五辊直头矫直机，带头经五辊矫直机后的2#光电管时，受料辊(地辊)上的编码器清零，自动按设定长度切头，然后自动将带头退回到靠近矫直机侧受料辊下(地辊下)。

8)、人工启动测卷径装置进行测径，完成后并自动送往开卷机，当上卷小车自动停住后，人工操纵卷筒胀开，压辊压下，小车下降并退回。

2、开卷-焊接-拉弯矫段

1)、工艺步骤：人工控制开卷机爬行，经由九辊矫直机等达到汇合夹送辊前等待。当前一卷钢带甩尾时，自动控制带尾在剪前停住，自动切尾，并自动停在双刃剪处，进行精切尾，并自动到达焊机的焊接位置等待，而在汇合夹送辊前等待的下一卷带钢，则自动将头部送到双刃剪处，精切头部后，并自动送到焊机对焊处，自动进行对中并与前一卷带钢对焊。

2)、焊接：

①、焊接基本参数

带钢平直度：轧制方向：20mm/m，宽度方向：2mm/m

带钢屈服强度：65daN/mm2

焊接厚度：1.5-6.0mm

焊接宽度：600-1625mm

前后两卷钢带最大厚差：最大50%

前后两卷钢带最大宽度差：150mm(每边)

焊缝光整后，表面应无毛刺、无裂纹、无搭接、无孔洞、焊接区无夹渣。

②、焊接工艺参数：

焊接为全部自动化操作

3、酸洗工艺段

1)、酸洗段操作准备

①、检查酸槽和冲洗槽的负压风机是否打开，酸槽的水封槽内是否有水，槽盖是否盖好。

②、检查气动阀的供气线路是否打开，供水线路是否打开。

③、检查所有手动阀开关位置是否正确。

2)、启动酸泵，冷凝水泵，冲洗泵和烘干机

①、启动酸泵：如果石墨加热器处于正常状态，在启动酸泵后，为保护石墨加热器，蒸汽阀门是自动缓慢的开启，以预热石墨加热器，预热时间暂订为15分钟。

②、启动冲洗泵：打开冲洗槽的进水口，启动冷凝水泵，向冲洗槽内注水，冲洗槽依次被注满水后，冲洗泵才能启动，并对第4槽加热。

③、启动烘干机：启动烘干机的风机，打开蒸汽阀门。

3）、酸洗工艺区：

①、酸洗配酸：初开车时，4个酸槽和4个酸循环罐都无酸时，由4#酸循环罐开始向罐内注酸，通过酸罐间的联通管，使4个酸罐均充酸，当酸罐的充满度达85%-90%时停止注酸，在酸洗过程中逐渐达到酸的浓度为：1#酸罐5%-10%，2#酸罐8%-13%，3#酸罐10%-15%，4#酸罐13%-18%。

②、酸的温度控制：开车时，因4个酸循环罐都是新酸，酸的温度设定为：1#，2#酸槽为80℃，3#为75℃，4#为70℃，随生产的进行，当酸洗氧化皮洗不净时，首先将上述温度相应提高5℃，如仍洗不净时，要采用排酸方式来提高酸的浓度。

③、酸槽排酸：生产过程中，为保持酸罐间的酸浓度差，要根据工艺要求排酸，即当1#酸罐酸的浓度<=60g/l,或铁盐的浓度>=135g/l时，就要排酸，排酸可采用二种方式，一是连续排酸，即生产正常时，将1#酸循环罐的排酸伐打开一定开度，使排酸连续进行，以保持酸罐间的酸浓度差要求。一是间断排酸，即生产不正常时，间隔一定时间排酸一次，将1#酸循环罐的排酸伐打开，排掉1#酸循环罐容积的1/4，关闭排酸伐门，同时对4#酸循环罐注入同容积的新酸。④、根据轧制规格不同，要开关酸槽的不同逆流口，以控制酸液面高度，以及酸槽个数，可参考如下：

⑤、带钢出烘干机后，表面出现黄色或褐色时，说明板面出现Fe(oH)2较多，立即人工开大喷淋水的进水量，增加脱盐水可蒸馏水的注入量，同时要查看冷凝水电导率是否超过设定值，其

设定值暂定为50us/cm.

⑥、烘干机后带钢表面烘不干时，应及时调正入口蒸汽的压力，增大供汽量。并检查喷淋区出口双挤干辊的是否完好。

⑧漂洗水温度：70-80℃

⑨烘干机温度：110-120℃

⑩工艺段停车要超过10分钟以上时，酸槽放酸，焊缝不许停在酸槽内

4、酸洗出口区

圆盘剪和碎边剪：

圆盘剪间隙：一侧间隙为0.1*带钢厚度mm

碎边剪间隙：0.2-0.25mm

5、轧制段

①、张力控制：轧机入口单位张力3Kg/mm2 左右

机架间单位张力(N/mm2)

卷取张力

②轧辊凸度和表面状态

工作辊凸度和表面状态

支撑辊凸度和表面状态

③、轧机换辊

a、工作辊换辊：

每次换辊，从轧机停机开始到重新启动开机，要确保在7分钟以内，以创造工作辊换辊时酸洗不降速或少降速的条件，从而保证酸洗质量，以及轧机温度稳定，从而保证板形稳定。

工作辊每次换辊的轧制量为(暂定)：1#，2#-4000T，3#-2000T，4#-800T，5#-300T

工作辊配辊时，上、下工作辊辊径不大于0.5 mm mm，大辊径在下，小辊径在上。

每次换辊，工作辊温度尚未达到正常运转的辊温度，辊形较差，要慢速轧制烫辊，当轧制一卷后，便可正常轧制。

b、轧制线调整

轧制线调整，支持辊换辊时，一定要将下轴承的高度用垫片调整好，以保证轧制线的正确位置，轧制线理论标高+4000mm，计算轧制线高度公式为：h=D/2+d1+L+Sm

h-轧制线标高(mm)，D-支持辊直径(mm), d1=工作辊直径(mm),L=轧机常数(mm)，Sm-所加垫片总厚度(mm),h=4000mm，L=

如上式计算的h值超出了轧制线的范围时(4000-4030mm)，要在下支持辊轴承座下加减垫片，务必保证轧制线在上述范围内。

c、支持辊换辊

支持辊每次换辊的轧制量为(暂定)：30000t

支持辊配辊时，上、下辊辊径差不大于7mm，大辊径在下，小辊径在上。

d、轧机零位调整和辊缝平行度调整(见液压调厚说明)

e、张力计调整

轧线调整好以后，要调整轧机间张力计的高度，使张力计的入口和出口两台轧机的下工作辊上顶面的相对高度相同，或比张力计出口侧轧机的下工作辊上顶面高出数毫米(绝对不能低于)

五、活套使用：

三个活套在联机运行时的状态

六、轧机工艺冷却和润滑：

工艺润滑和冷却剂为轧制油的乳化液，轧制油乳化液供给量为:每台轧机供给4500l/min，压力20m水柱。供液箱分两组，1#组供1#-4#轧机，箱体容积为100m3*2;轧制油乳化液浓度2-3%；2#组供5#轧机，箱体容积为30*3m3 ，使用时为35*2m3，另一个30m3的乳化液箱用于乳化液的浓度、温度调整和撇杂油。轧制油乳化液浓度1%左右；5#轧机和4#轧机间要有一轧制油乳化液阻断装置，以阻断4#轧机己污染了的轧制油进入5#轧机。1#组均有双筒过滤器和磁过滤器，绞拌器和扒渣器，2#组有双筒过滤器和磁过滤器，绞拌器。

回收乳化液的地坑，其容积要保证轧制油回收泵5分钟以上起动一次，以防止频繁起动对电机的损害。

1#-4#轧机工作辊的轧制油乳化液喷嘴上下分三段喷淋，5#轧机乳化液喷嘴上下分五段喷淋。而支撑辊的冷却喷淋1#-5#轧机均采用一段喷淋。

5#轧机出口，设一空气吹扫装置，用于吹净板面乳液。

1、乳化液的成分：

油质：纯轧制油

溶剂：脱盐水

2、乳化液系统的主要参数：

浓度：2-3%和1%(1#乳化液系统浓度为2-3%，2#乳化液系统浓度为1%)

温度：40-60℃

压力：2.5-5巴

3、乳化液的检化验制度及项目：

每班应对乳化液进行一次常规分析

每周应对乳化液进行一次全分析

具体的分析项目如下(参考)

4、每班要根据化验单的结果及时调整乳化液的浓度，加油时要缓慢分批进行补加油，每班要根据乳化液槽内的液位情况及时进行补水，1#乳化液箱的补水由2#乳化液箱的旧乳化液来补充，而2#乳化液每周倒换乳化箱一次，以确保板面清洁

5、乳化液系统的检化验

a、每周进行全分析化验，其余各班均进行乳化液的常规化验。

b、常规分析的项目包括乳化液浓度、PH值、电导率等，全分析的检验项目除包括常规分析的三项外，还包括皂化值、杂油含量、含铁量、灰分、游离脂肪酸、铁皂含量等，每次化验分析均要填写分析报告单。

七、常见事故，产生原因及消除措施

1、轧制中断带：

1)、产生原因：焊缝质量不好，原料缺陷，板形不好，机架间失张(张力不稳)，设备故障。

2)消除措施：

①、断带时操作工应立即按下快停按钮，必要时可按急停按钮，关闭乳化液，抬起压下，打

开弯辊。

②、由1#或2#卷取机卷走带尾

③、人工用手动剪剪断带钢头部不规则部分

④、更换有损伤的工作辊

⑤、根据断带所在位置，选择某机架做夹送辊(5#辊一般不做夹送辊)穿带

2、塔形严重，易造成断带时：

1)、产生原因：来料缺陷造成，带钢头部卷形不好，卷取张力波动，9#CPC自动故障

2)消除措施：

①、停机、分卷

②、重新卷取

3、带钢表面辊印

1)、产生原因：工作辊表面有划伤或由粘辊、咯辊、勒辊等造成，工作辊表面产生裂纹或掉

皮，轧辊表面有软点。

2)消除措施：

①、1#、2#、3#、4#机架粘辊轻微的可用砂轮对工作辊进行修磨

②、其他情况必须换辊

4、带钢表面污染较重

1)、产生原因：乳化液污染严重或新乳化液浓度和粒度较大。

2)、消除措施：及时切换2#乳化液箱，如乳化液浓度过高应及时调整乳化液浓度。

5、带钢表面呈黑红色

1)、产生原因：欠酸洗，酸洗时间短，酸洗温度低，酸液浓度不够

2)、消除措施：增加酸槽个数，调节酸温，提高酸浓度，和升高酸液面高度

6、带钢表面发黑，板面粗糙，带有点状坑陷

1）、产生原因：过酸洗，酸洗时间过长，或酸浓度过高、酸温过高，

2)、消除措施：减少酸槽个数，降酸液面高度，降低酸浓度、酸温度。

7、带钢表面黄斑：带钢表面有水锈状黄斑

1)、产生原因：带钢冲洗后，冲洗水含酸过高，使带钢再锈，或带面干燥不良，或带钢停留在喷淋区时间过长。

2)消除措施：冲洗水电导率过高，应迅速补蒸馏水或脱盐水，检查带面烘干。轧机停歇时间较长时(如换辊等)酸洗减速但不停。

8、边浪、中间浪

1)、产生原因：原始辊型不当或弯辊力调整不当，或中间辊横移量不当，或原料缺陷。

2)、消除措施：调节弯辊力，或调节中间辊横移量，如判断辊型不当，应换辊。

9、条形浪：产生于带宽的任何位置上

1)、产生原因：可能缺陷处的乳化液喷嘴有阻塞，造成局部辊凸增大。

2)、消除措施：清理喷嘴

10、周期性局部浪

1)、产生原因：轧辊周向辊型局部变化，乳化液冷却不均，或轧辊表层下有裂纹，夹杂等。

2)、消除措施：乳化液冷却均匀或换辊

八、各单体设备的使用见各设备使用说明书。

2004.10.16

硫磺制酸工艺流程说明

硫磺制酸工艺流程说明 (1)原料工段 固体硫磺由火车运至硫磺仓库，采用人工上料方式，通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。 (2)熔硫工段 来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化，经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中，由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内，再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内，液硫由液硫贮罐经精硫 泵(屏蔽泵)送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管，用0.5?0.6MPa蒸汽间接加热，使硫磺保持熔融状态。助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。 (3)焚硫及转化工段 液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧，硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后，再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。 (4)干吸及成品工段 空气鼓风机设在干燥塔上游，即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底，用98%硫酸吸收 掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3，经塔顶除雾 器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。从干燥塔出来的浓度约

97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中，与来自第一吸收塔的吸收酸混合后，经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中，经冷却至约70C后送到塔顶进行喷淋。 由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172 C后一部分进入第一吸收塔塔底，塔顶用来温度75C、浓度为98.0%的硫酸喷淋，吸收气体中S03后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中，与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98%后，再由一吸塔酸循环泵依 次送入一吸塔酸冷却器冷却后，送至一吸塔塔顶进行喷淋。另一部分一次转化气进入烟酸塔。塔内用104.5%发烟硫酸进行喷淋，吸收转化器中的SO3后，由塔底流入发烟酸循环槽，通过来自一吸塔酸冷却器出口的98%硫酸调节浓度为104.5%，然后经烟酸塔循环泵送入烟酸塔酸冷却器，冷却后的发烟酸一部分作为产 品送至成品工段，另一部分送入烟酸塔塔顶进行喷淋。吸收后的 炉气与另一部分气体混合后再进入第一吸收塔。 由转化器四段出来的二次转化气经低温过热器/省煤器I换热降 温后进入第二吸收塔塔底。该塔用温度为75 C，浓度为98%的 硫酸喷淋，吸收SO3后的硫酸自塔底流入吸收塔循环槽。而后经二吸塔酸循环泵加压，并经二吸塔酸冷却器冷却后进入第二吸收塔喷淋。 98%成品硫酸由干燥酸循环泵出口引出，再经成品酸冷却器冷却至40 C后进入成品酸贮罐。

齐墩果酸的提取及药理作用研究现状

齐墩果酸的提取及药理作用研究现状 摘要：齐墩果酸作为五环三萜类化合物，因其在自然界中分布广泛、易提取、药用价值高等原因，成为医药研究的重要内容之一。通过查找归纳总结，得到四种提取方法：微波法、超临界CO2流体萃取法、醇提法和超声提取法。齐墩果酸的主要药理性质：降糖、降脂、保肝、护肾、抗肿瘤、双向免疫调节等作用。 关键词：齐墩果酸、提取、药理作用 1 引言 自古以来，人类就不间断的与各色各样的疾病作抗争，伴随出现的是医者前仆 后继的对药物和疾病的钻研。前有神农尝百草，后有屠呦呦研发青蒿素。作为 现在耳熟能详的抗生素，其实早在古代时古埃及人、中国人、和印第安人就已 经利用过霉菌来治疗感染的伤口了。只是当时并不了解霉菌的抗菌性与治疗疾 病之间的联系，直至1889年由Louis Pasteur的学生Paul Vuillemin首次提出antibiotic（抗生素）这个构想，在医药界抗生素真正引来了高速发展的时代。 随着时间的过去，无数人的经验和智慧总结，21世纪抗生素已经得到了空前的 发展。但是新的问题出现了：在这个时代人们的潜意识里，抗生素和耐药性中 间在不知不觉中似乎画上了等号。这场由抗生素带来的灾难在很长的一段时间 内成为人类死亡的重要原因，抗生素的耐药性造成的“无药可用”也成为了当 今需要攻克的主要问题之一。在现在的技术下，要想缓解抗生素耐药性带来的 影响，主要的研究方向就放在：研发新的抗生素，扩大抗生素的数量上。研发 全新的同效抗菌药，替代传统抗生素。 天然药物作为人类医药研究历史上一直不懈研究的重要内容，具有自然界分布 广泛、成本低、研究经验丰富等优点，自然成为代替抗生素的优先选择。齐墩 果酸是五环三萜类化合物，在自然界多种植物中都发现其存在，资源丰富。齐 墩果酸具有分布广、药理作用广泛、不良作用小、耐药性不易产生等优点。因 此成为最佳的研究对象之一。 齐墩果酸又称四庆素，隶属于天然产物化学成分，通常以游离态或结合成苷的 形式广泛存在于太白楤木、女贞子、青叶胆、枇杷叶、雪胆、连翘、蛇百草、 夏枯草等植物中。齐墩果酸最初是由Winterstein’s在Olea europaea L（齐墩果）的叶子中提取而来，因此得名Oleanolic acid[1]。自研究以来陆陆续续发现齐墩 果酸蕴含多种药理作用，现今主要有护肝、抗炎、抗癌、抗肿瘤、降糖、降脂、免疫双向调节等药理作用。不过由于齐墩果酸特殊的脂溶性，导致齐墩果酸的

浅谈对化学工程中化工生产工艺的研究

浅谈对化学工程中化工生产工艺的研究 发表时间：2019-02-18T15:55:49.943Z 来源：《科技新时代》2018年12期作者：刘凤[导读] 在化工企业生产的过程中，为了保证原材料进行充分的化学反应、降低原材料的使用量，通常都会在进行生产之前进行原材料的预处理。 山东省潍坊钰祥安全技术服务有限公司现今，化学工业除了包括石油精炼、金属材料制造、食品加工和催化制造等化工制造外，还包括了一些生物工程、生物制药和相关的纳米技术等，这些化学工业对自然环境危害严重。近些年来，虽然我国的化学工程中化学生产工艺的发展一直处于起步阶段，但相关人员需要不断加强对化学工程种化工生产工艺的研究，以降低化工生产过程对环境的污染率。? 一、化工生产工艺流程分析? （一）原材料预处理。在化工企业生产的过程中，为了保证原材料进行充分的化学反应、降低原材料的使用量，通常都会在进行生产之前进行原材料的预处理。现今，在化工生产过程中对原材料进行预处理的方法很多，根据原材料的状态可以将原材料分成三大类：第一，固体原材料预处理。对化工生产中会采用溶解、粉碎和混合等程序对一些固体原材料进行预处理；第二，液态原材料预处理。液态原材料预处理上通常为过滤、预热蒸发；第三，气体原材料预处理。气体原材料预处理主要为净化、加温或加压。? （二）各步化学反应控制。化学反应是化工生产中重要环节，其反应情况直接决定了化工产品的质量，这就要求企业必须基于相关生产规范对各部化学反予以严格控制。从实际来看，化工生产中所涉及反应种类众多，并且不少反应发生条件相互矛盾，为了确保化工产品质量企业必须对各步化学反应进行准确控制。所以，在进行化工生产过程中，相关人员需要在准确掌握产品生产所涉及到化学反应的基础上，分析出化学反应将会用到的仪器设备、反应条件等，然后再根据原材料化学反应不同环节制定出合理的保障措施和控制措施。此外，还需要时刻监控化学反应过程的过程，进而使化学反应得到有效控制。? （三）分离产物与精制。通过前面所进行的各项准备以及化学反应后，就可得到初步产物。然而这离预期想要获得的产物还相差甚远。因此，还需要对产物进行分离与精制。产物的分离提纯与最终的化学产物的产率有很紧密的联系，而且还可以为化工企业带来一定的经济收益。例如，产物进行分离之后，先不要马上将分离出来的杂质弃掉，因为这部分杂质经过加工还可以重复利用，变废为宝，既可以保护环境，又可以降低企业的投入成本。此外，为保证材料的产出率，还要选择合适的化工生产设备，进而提高化工企业的生产效益。? 二、化工生产行业的发展现状? （一）化工成产效率较低。随着人们生活水平的提高，传统的化工生产工艺已经无法最大限度地满足人们的日常需要了，这主要是由于化工生产工艺本身的缺陷造成的。化工生产工艺是将理论的化学反应放大应用在实际生产过程中，因此在具体工艺中会遇到很多问题。例如，在我国进行化学肥料生产的过程中一般都会控制肥料生产的温度和湿度的稳定性，进而来保证化肥生产的质量，但在实际的原材料反应过程中如果反应器皿不合理，很容易就会使化学反应的温度达不到所需温度需要，使得原材料反应不充分，产生很多废气。此外，如果化学实验室的各项指标不合格，也会影响肥料生产的质量，影响着人们的生活。? （二）对环境造成重大污染。化工行业是目前当今世界最主要的污染源之一。首先，化工生产过程中会产生很多的废水。如果废气和固体废弃物，不加以合理处理就直接排放到水源里，那么对当地的地下水生态系统造成的后果将不堪设想；其次，化工行业在生产大量日常生活品为人们带来便利的同时，也带来了大量的生活垃圾。这些生产日常用品所产生的垃圾都是一些高分子的化学材料，增加了材料处理的困难性。例如，将这些垃圾如果直接进行填埋的话，由于材料是高分子材料，很难被降解利用，给土壤造成了严重的污染。化工生产过程中产生的垃圾，不仅污染土壤和水质，还会对空气造成严重的影响。例如，一些化工实验还会产生大量的二氧化碳、二氧化硫等，严重影响人们的健康。? 三、化工行业的改进措施? （一）产品生产过程的改进措施。首先，化工企业可以通过优化化工反应结构，来实现降低我国化工生产污染率的目的。反应条件是化工生产中尤为重要的环节，对化工生产成果的质量起到至关重要的影响作用，所以，在生产过程中要重视催化剂的反应作用，严格按照操作規程合理安排，以提高生产效益；其次，改进生产工艺。企业可以通过调整原材料化学反应的参数和条件，提高化工的生产效率。此外，还可以使用一些新的工艺，通过最少的生产原材料，生产出对环境没有危害的产物，以实现生产工艺的绿色化。? （二）建立完善的废料处理体系。化工企业可以通过建立完善的废料处理体系，将日常化工生产中所排放的废弃、废水及固体废弃物放置于统一化的区域之中，实现环境保护和废料处理的高效结合，为降低我国化工生产污染奠定重要基础。此外，还要对所排放的废弃物进行规范化和系统化的处理，可以将废弃物放置于统一的运作体系之中，以化学综合为主要方式，通过化学反应将重度污染源中的沉淀物质进行分离，减低环境污染程度。? 研究化学工程中的化工生产工艺是提升工业质量的重要途径，所以，相关人员需要研究和处理化工成产过程中存在的问题，提升生产质量和效率，有效解决化工生产对环境的危害。现在我们需要做的就是开拓视野、勇敢创新、加强对传统工艺的研究、改善传统工艺，进而保证化工行业的健康、有序发展。

柠檬酸及生产工艺

柠檬酸及生产工艺 一.柠檬酸的简介 1. 柠檬酸的理化性质 柠檬酸（Citric acid），又称枸椽酸，是一种三元羧酸,其学名为3-羟基-3-羧基戊二酸，分子式C6H8O7(无水物)，在自然界中存在于柠檬、柑桔、梅、子、梨、桃、无花果等水果中。柠檬酸具有无毒，无色，无臭特性，一般为半透明结晶或白色粉末，易溶于水、乙醇、乙腈、乙醚等[1]，不溶于苯，微溶于氯仿。相对密度1.542g/cm3，熔点153℃(失水)。柠檬酸结晶形态因结晶条件不同而不同，有无水柠檬酸，也有含结晶水的柠檬酸。在干燥空气中微有风化性，在潮湿空气中有潮解性，175℃以上分解放出水及二氧化碳。柠檬酸是一种较强的有机酸，有3个H＋可以电离；水溶液呈酸性，加热可以分解成多种产物，与酸、碱、甘油等发生反应。 2. 柠檬酸的用途 柠檬酸具有令人愉悦的酸味，入口爽快，无后酸味，安全无毒，被广泛用作食品和饮料的酸味剂；能与二价或三价的阳离子形成络合物，被用作金属加工的鳌合剂和洗净剂（起软化水作用的洗净力补充剂）；还能衍生形成许多衍生物，可用作有机化学工业的原料。因此被广泛用于食品饮料、医药化工、清洗与化装品、有机材料等领域，是目前世界需求量最大的一种有机酸[2]，到目前还没有一种可以取代柠檬酸的酸味剂。 二.生产技术 柠檬酸的生产方法共可分为 3 种: 水果提取法,化学合成法, 生物发酵法三种[17]，目前以发酵法生产柠檬酸为主[18]。发酵法又分为固体发酵法和液体深

层发酵法。固态发酵能耗小但劳动力大，占地面积大，不适合大规模的生产应用。深层通风发酵法采用不锈钢罐体，机械搅拌通风，微生物在液体相中分布均匀，发酵时不生成孢子，全部菌体细胞用于代柠檬酸，发酵速度高，实现了机械化或自动化操作，利于大规模生产。 三.生物发酵法制取柠檬酸 1.本工艺选择的原料及生产方法 本次生产工艺设计以薯干为原料，采用直接粉碎、调浆、液化，进行好气液体深层发酵，钙盐法提取，最后结晶、干燥得到柠檬酸 2.工艺流程 接收糖浆后，根据糖浆组成作适当的处理或配制，配成发酵原料，进行连续杀菌并冷却后，进入发酵罐，加入菌种和净化压缩空气后进行发酵；发酵液经升温、过滤处理后，进入中和罐，用中和处理；再经过过滤洗涤，得到柠檬酸钙固体，送入酸解罐，再添加酸解，并加入活性炭进行脱色；然后，通过带式过滤机过滤、酸解过滤，除去及废炭；酸解过滤液经离子交换处理后，进行蒸发、浓缩，再进行结晶；结晶后，用离心机进行固液分离，对得到的湿柠檬酸晶体进行干燥与筛选，最后得到成品柠檬酸。

多糖提取工艺流程

第一部分：野生灵芝菌种的分离、扶壮、保藏和培养 前言 采集吉林长白山野生灵芝，经过菌种分离，鉴定为GANODERMA（英文名称）多孔菌科真菌赤芝Ganoderma lucidum(Leyss.ex Fr.) Karst．的菌种。经过纯化扶壮培养，成为一支优良的灵芝菌种，为灵芝菌丝体发酵培养和灵芝多糖的提取奠定了基础。 实验室流程：（百级净化超净工作台)菌种分离菌种接种（恒温培养箱）菌种培养扶壮（恒温恒湿冷藏柜）优良菌种保藏（百级净化超净工作台)菌种分离菌种接种（摇床）发酵菌种摇瓶培养（用于接种菌种罐） 第二部分：灵芝菌丝体液体发酵培养 前言 液体发酵培养不同于灵芝子实体栽培，周期短，产量高，无污染，灵芝多糖含量高，节省木材和耕地。是一种灵芝多糖理想的工厂化现代科技生产方式。经过摇瓶培养的灵芝菌种接种于种子罐，待生长良好，在接种于扩大的发酵罐中，通过通气恒温培养，长成成年灵芝菌丝体，生长完全后，进行离心分离喷雾干燥，就得到相当于灵芝子实体的灵芝菌丝体粉，多糖含量达到15%左右。进一步提取加工得到高含量的灵芝多糖。 灵芝菌丝体发酵工艺流程:（配料罐）培养液的配制（菌种罐）菌种的发酵培养 （发酵罐）灵芝菌丝体发酵培养（离心机）灵芝菌丝体固液分离（浓缩液配制罐)灵芝菌丝体配制成浓缩液（喷雾干燥塔）浓缩液喷雾干燥，得到灵芝菌丝体粉 第三部分：灵芝菌丝体多糖的提取分离 前言 灵芝菌丝体粉，是大部分不溶解于水，食用以后象灵芝子实体一样，只有少部分成分被吸收，通过现代提取手段，将灵芝菌丝体经过提取罐的水提取，经过真空浓缩，在经过醇沉工艺，加工成可以全部被人体吸收，灵芝多糖含量提高到30-40%灵芝菌丝体提取物。极大的提高了功效，减少了服用量。 灵芝多糖提取工艺流程：(提取罐）灵芝菌丝体粉水提取（外循环真空浓缩罐）提取液真空浓缩（醇沉罐）浓缩液乙醇沉淀多糖（离心机）沉淀多糖分离 (浓缩液储罐）沉淀物配制成多糖浓缩液（喷雾干燥塔）灵芝多糖喷雾干燥 （粉碎机）灵芝多糖粉碎到100目（混合机）灵芝多糖粉批量混合（真空包装机）食品塑袋真空包装。灵芝多糖原料成品

金都尔的生产工艺及研究进展

金都尔的生产工艺及研究进展 精异丙甲草胺，是一种高效、低毒、低残留的选择性芽前除草剂。 当前我国仍以异丙甲草胺生产为主，其中S构型的异丙甲草胺具有除草活性，而R构型的异丙甲草胺没有除草活性，因此有50％的R构型异丙甲草胺既没有药效，还被释放到环境中，不但造成了对环境的污染，而且也增加了原料的投入。相同的使用剂量下，精异丙甲草胺的活性是异丙甲草胺的1.4～1.7倍。精异丙甲草胺S体含量为80％～100％，R体含量为0％～20％。先正达公司生产的精异丙甲草胺（金都尔）S体含量可达96％。 2.1 异丙甲草胺生产方法 2.1.1 制备方法一… 2.1.2 制备方法二… 表2.1 异丙甲草胺原料消耗定额表 2.1.3 制备方法三 以2-乙基-6-甲基苯胺为起始原料，与甲氧基丙酮(简称酮醚)缩合生成亚胺；然后经手性催化加氢合成手性中间体-胺醚，最后胺醚与氯乙酰氯反应生成精异丙甲草胺。其反应原理如下： 亚胺合成： … 胺醚合成： ‘’ 精异丙甲草胺合成： …

异丙甲草胺的生产如下图所示： … 表2.1 异丙甲草胺生产流程图 2.2 金都尔的合成技术进展 张玉瑞等介绍了以丙二醇甲醚、苯胺(MEA)、氯乙酰氯、氢气等为原料，经精馏、脱氢、加氢烷基化、酰化、脱溶等工序制备异丙甲胺原药，主含量≥97％，水分≤0.3％。其创新点在于采用国产普通原料，采用3种专用催化剂及制备方法。但合成的是混合体的异丙甲草胺。 目前，精异丙甲草胺（金都尔）的合成研究主要方法有以下3种： 2.2.1 拆分法 拆分的原理是对N-(2-甲基-6-乙基苯基)丙氨酸酯进行化学或酶动力学拆分，再进行还原、酰基化、甲基化等得到S-异丙甲草胺。吉林大学研究采用了全新设计的生物催化酶方法制备高旋光纯S-异丙甲草胺，所合成的S-异丙甲草胺，具有收率高、产品质量好和三废少等优点。 2.2.2 手性原料合成法… 2.2.3 亚胺的不对称加氢合成法… 内容摘自六鉴网(https://www.sodocs.net/doc/9516609920.html,)发布《金都尔技术与市场调研报告》。

钙盐沉淀法提取柠檬酸

钙盐沉淀法提取柠檬酸 摘要：利用黑曲霉进行分离复壮，然后利用改良的马丁培养基进行发酵，再通过离心发酵液，利用两种不同的方法钙盐沉淀法和离子交换法进行分离柠檬酸，比较两种方法分离柠檬酸的产量，及两种方法的优缺点，同时还要注意发酵过程中，菌种的产量。 关键字；黑曲霉钙盐沉淀离子树脂交换 引言： 生产史;1784年C.W.舍勒首先从柑橘中提取柠檬酸。他是通过在水果榨汁中加入石灰乳以形成柠檬酸钙沉淀的方法制取柠檬酸的。天然柠檬酸最初产于美国加利福尼亚州、意大利和西印度群岛。意大利的产量居首位。到1922年，世界柠檬酸的总销售额的90％由美国、英国、法国等垄断。发酵法制取柠檬酸始于19世纪末。1893年C.韦默尔发现青霉（属）菌能积累柠檬酸。1913年B.扎霍斯基报道黑曲霉能生成柠檬酸。1916年汤姆和柯里以曲霉属菌进行试验，证实大多数曲霉菌如泡盛曲霉、米曲霉、温氏曲霉、绿色木霉和黑曲霉都具有产柠檬酸的能力，而黑曲霉的产酸能力更强。如柯里以黑曲霉为供试菌株，在15％蔗糖培养液中发酵，对糖的吸收率达55％。1923年美国菲泽公司建造了世界上第一家以黑曲霉浅盘发酵法生产柠檬酸的工厂。随后比利时、英国、德国、苏联等相继研究成功发酵法生产柠檬酸。这样，依靠从柑橘中提取天然柠檬酸的方法逐渐为发酵柠檬酸所取代。1950年前，柠檬酸采用浅盘发酵法生产。1952年美国迈尔斯试验室采用深层发酵法大规模生产柠檬酸。此后，深层发酵法逐渐建立起来。深层发酵周期短，产率高，节省劳动力，占地面积小，便于实现仪表控制和连续化，现已成为柠檬酸生产的主要方法。中国用发酵法制取柠檬酸以1942年汤腾汉等报告为最早。1952年陈声等开始用黑曲霉浅盘发酵制取柠檬酸。轻工业部发酵工业科学研究所于1959年完成了200l规模深层发酵制柠檬酸试验，1965年进行了生产100t甜菜糖蜜原料浅盘发酵制取柠檬酸的中间试验，并于1968年投入生产。1966年后，天津市工业微生物研究所、上海市工业微生物研究所相继开展用黑曲霉进行薯干粉原料深层发酵柠檬酸的试验研究，并获得成功，从而确定了中国柠檬酸生产的这一主要工艺路线。薯干粉深层发酵柠檬酸，原料丰富，工艺简单，不需添加营养盐，产率高，是中国独特的先进工艺。中国石油发酵柠檬酸的研究起步较早。1970年，天津、上海、沈阳、常州等地研究单位利用解脂假丝酵母(candida lipolytica)进行石蜡油（正构烷烃）发酵生产柠檬酸的试验。1979年徐子渊等筛选出一株对氟乙酸敏感的变异株解脂假丝酵母，其乌头酸水合酶的活性很低，柠檬酸的生成比例从原来的50％提高至80％，从而提高了石油发酵柠檬酸的产率。随着生物技术的进步，柠檬酸工业有了突飞猛进的发展,全世界柠檬酸产量已达0.4Mt。在柠檬酸发酵技术领域，由于高产菌株的应用和新技术的不断开拓，柠檬酸发酵和提取收率都有明显提高，每生产1t柠檬酸分别消耗2.5～2.8t糖蜜,2.2～2.3t 薯干粉或1.2～1.3t蔗糖。人们正在大力开发固定化细胞循环生物反应器发酵技术 柠檬酸 又名枸橼酸，外观为白色颗粒状或白色结晶粉末，无臭，有强烈的酸味，它存在于天然果实中，其中以柑桔、菠萝、柠檬、无花果等含量较高。早期柠檬酸是以天然果实为原料加工而成，1893年德国微生物学家Wehmen发现二种青霉菌能够积累柠檬酸，1951年美国Miles公司首先采用深层发酵大规模生产柠檬酸。我国1968年用薯干为原料采用深层发酵法生产柠檬酸成功，柠檬酸生产由于工艺简单、原料丰富、发酵水平高，至20世纪70年代中期，已初步

多糖的提取分离方法

1.多糖的提取方法 生物活性多糖主要有真菌多糖、植物多糖、动物多糖3 大类。多糖的提取首先要根据多糖的存在形式及提取部位，决定在提取之前是否做预处理。动物多糖和微生物多糖多有脂质包围，一般需要先加入丙酮、乙醚、乙醇或乙醇乙醚的混合液进行回流脱脂，释放多糖。植物多糖提取时需注意一些含脂较高的根、茎、叶、花、果及种子类，在提取前，应先用低极性的有机溶剂对原料进行脱脂预处理，目前多糖的提取方法主要有溶剂提取法、生物提取法、强化提取法等。 1．1溶剂法 1．1．1水提醇沉法 水提醇沉法是提取多糖最常用的一种方法。多糖是极性大分子化合物，提取时应选择水、醇等极性强的溶剂。用水作溶剂来提取多糖时，可以用热水浸煮提取，也可以用冷水浸提渗滤，然后将提取液浓缩后，在浓缩液中加乙醇，使其最终体积分数达到70 %左右，利用多糖不溶于乙醇的性质，使多糖从提取液中沉淀出来，室温静置5 h，多糖的质量分数和得率均较高。影响多糖提取率的因素有：水的用量、提取温度、浸提固液比、提取时间以及提取次数等。 水提醇沉法提取多糖不需特殊设备，生产工艺成本低，安全，适合工业化大生产，是一种可取的提取方法。但由于水的极性大，容易把蛋白质、苷类等水溶性的成分浸提出来，从而使提取液存放时腐败变质，为后续的分离带来困难，且该法提取比较耗时，提取率也不高。1．1．2酸提法 为了提高多糖的提取率，在水提醇沉法的基础上发展了酸提取法。如某些含葡萄糖醛酸等酸性基团的多糖在较低pH 值下难以溶解，可用乙酸或盐酸使提取液成酸性，再加乙醇使多糖沉淀析出，也可加入铜盐等生成不溶性络合物或盐类沉淀而析出。 由于H＋的存在抑制了酸性杂质的溶出，稀酸提取法提取得到的多糖产品纯度相对较高，但在酸性条件下可能引起多糖中糖苷键的断裂，且酸会对容器造成腐蚀，除弱酸外，一般不宜采用。因此酸提法也存在一定的不足之处。 1．1．3碱提法 多糖在碱性溶液中稳定，碱有利于酸性多糖的浸出，可提高多糖的收率，缩短提取时间，但提取液中含有其它杂质，使粘度过大，过滤困难，且浸提液有较浓的碱味，溶液颜色呈黄色，这样会影响成品的风味和色泽。 1．1．4超临界流体萃取法 超临界流体萃取技术是近年来发展起来的一种新的提取分离技术。超临界流 体是指物质处于临界温度和临界压力以上时的状态，这种流体兼有液体和气体的特点，密度大，粘稠度小，有极高的溶解，渗透到提取材料的基质中，发挥非常有效的萃取功能。而且这种溶解能力随着压力的升高而增大，提取结束后，再通过减压将其释放出来，具有保持有效成分的活性和无溶剂残留等优点。由于CO2的超临界条件（TC＝304．6 ℃，Tp＝7．38 MPa）容易达到，常用于超临界萃取的溶剂，在压力为8～40 MPa 时的超临界CO2足以溶解任何非极性、中极性化合物，在加入改性剂后则可溶解极性化物。 该法的缺点是设备复杂，运行成本高，提取范围有限。 1．2酶解法 1．2．1单一酶解法 单一酶解法指的是使用一种酶来提取多糖，从而提高提取率的生物技术。其中经常使用的酶有蛋白酶、纤维素酶等。蛋白酶对植物细胞中游离的蛋白质具有分解作用，使其结构变得松散；蛋白酶还会使糖蛋白和蛋白聚糖中游离的蛋白质水解，降低它们对原料的结合

工艺流程设计的相关知识

11、油库工艺流程图有几种？、油库工艺流程图有几种？答：油库工艺流程图一般有方块图、轴侧图和平面图三种表示方法。方块图多用于方案设计；轴侧图用于表现立体效果，一般在油库投产后，在作业指挥室、油泵站、洞库等作业现场设置；平面图用于工程设计中。22、如何识读油库工艺流程图？、如何识读油库工艺流程图？ 答：（1）先读标题栏，看看是局部工艺流程还是总工艺流程。 （2）再看油库主要作业区收发油情况：收油是管道直接来油，还是铁路或水路来油；发油是利用位差自流发油，还是采用泵直接发油工艺；收油容器是铁路槽车、油船还是汽车或油桶。 （3）然后看油罐区，共有几种油品，几类油罐，油罐单罐容积，油罐分组，罐区管道工艺是单管系统、双管系统还是独立管道系统。 （4）接着再看油泵房，看看其名称、泵房个数、油泵台数及其功用，看看是否能够倒罐。 （5）再看看管道走向、管道附件等。 （6）最后看看说明等。 （7）根据要求看懂卸任一种油品、发任一种油品或某种油品的倒罐工艺。

33、油库工艺流程图在油库生产中的作用是什么？、油库工艺流程图在油库生产中的作用是什么？答：油库工艺流程图在油库生产中的作用是： (1)便于指导油库安全生产。 熟悉工艺流程是实现正确操作、避免事故的前提。熟悉了工艺流程，司泵员不致于因开错阀门而发生混油事故，计量人员不致于因量错油罐而发生冒油事故，当然还要有高度的责任心。此外，安全巡检人员要正确复核，也要熟悉油库总工艺流程。 (2)便于油库收发油调度作业 油库调度的主要工作是全面安排油品收、发、输转和储存业务。通过合理安排，使整个油库储运系统的各个环节有机结合，正常运转，及时、保质、保量、安全地完成任务。因此要求调度员对油库工艺流程较为熟悉。 44、油库管道敷设时有什么技术要求？、油库管道敷设时有什么技术要求？ 答：油库管道敷设有以下技术要求： (1)油库围墙以内的输油管道，宜地上敷设；热力管道，宜地上或管沟敷设。 (2)地上或管沟内的管道，应敷设在管座、管架上，保温管道应设置管托。 (3)管沟与油泵房、灌装油间和油罐组防火堤连接处

菲汀生产工艺条件的研究

菲汀生产工艺条件的研究 冫工 尹彦冰 薛红艳 洁 (齐齐哈尔轻工学院) 摘要本文采用酸性水浸碱中和的方法,从米糠中提取菲汀。研究了生产工艺条件,分析了影响菲汀收率的因素。 关键词 浸取 米糠 菲汀 影响因素 0引言 1实验部分 1.1主要原料 米糠齐齐哈尔饲料公司1.2分析方法 菲汀分析采用硫酸铜法 [2] 及硝酸钍法[3] ,钙分析采用草酸钙沉淀,将样品与同样处理的标 准液比浊[4] 而求钙含量是否超过标准。其他分析方法参阅文献[5]。1.3提取方法 2结果与讨论 2.1p H 值对浸出率的影响 取200g 米糠,固液比1 8,采用蒸馏水,室温下浸取6h,用H Cl 调p H 值,测定浸出率。 从表1可以看出,随着pH 值增大,浸出率降低,但当pH 值过低时原料中淀粉易水解,考虑这两个因素,pH 值选2.0为最佳。 米糠 酸浸 过滤 中和沉淀 过滤 烘干 废水 滤渣 齐齐哈尔轻工学院学报第13卷第4期1997年12月 V ol.13N o.4 Dec.1997 Journal of Qi q ihar Li g ht Industr y Institute 菲汀又名植酸钙,是植酸与钙、镁、钾等金属离子形成的一种复盐,广泛存在于植物的果壳 如米糠、麦麸、玉米皮、棉籽壳等中[1]。以米糠中含量为最高(8%~14%)。米糠是生产菲汀的主要原料。 菲汀为无色粉末,无味无嗅,不溶于醇类、乙醚、丙酮、苯等有机溶剂。是制备肌醇的主要原料,广泛用于食品、医药等行业。 从米糠中提取菲汀,其方法是先用稀酸浸泡,使原料中的菲汀以植酸或酸式盐的形式溶出,进入浸取液,过滤分离出浸出液后,用碱性沉淀剂中和,使植酸与金属离子结合成菲汀沉淀析出。显然,酸的选择和浓度大小、浸泡时间、温度、中和剂的选择及操作方式等,都直接影响菲汀的收率和质量。本文对生产工艺条件进行了讨论。 收稿日期:1997-09-03

吸交法提取柠檬酸新工艺及实验方案

吸交法提取柠檬酸新工艺及时验方案 一、实验目的 我国的柠檬酸生产厂家目前全部采用“钙盐法”提取工艺，每生产一吨柠檬酸要产生两吨固体硫酸钙，成为工业垃圾，造成严重的环境污染；由于需要加热和洗涤，生产过程粗放，因而能源消耗大、自动化水平较低；工艺本身存在缺陷，至少要有10％已经发酵好的柠檬酸未被提取，造成巨大浪费。采用“吸交法”新工艺后，柠檬酸总提取收率平均达90.09％，产品质量显著提高，98％以上达到英国药典规定标准，生产成本每吨下降1180元，副产品硫酸钠可回收利用，实现了清洁化生产。 二、实验原理 将发酵液用板框过滤，清液在经膜过滤、通过炭柱脱色，阳柱除去阳离子，然后用吸交柱将柠檬酸解吸出来。选择吸交法提取工艺路线。“吸交法”是利用吸交树脂吸取滤液中的柠檬酸，然后用一定浓度的硫酸溶液将柠檬酸洗出。 发酵液 ↓ 菌丝体（50%水）←压滤 ↓↓ 烘干膜过滤 ↓↓ 菌丝体（10%水）炭柱←脱色 ↓ 阳柱←盐酸 ↓ 稀硫酸—→吸交柱 ↓

阴柱 ↓ 浓缩 ↓ 结晶 ↓ 三、实验器材 1 仪器 烧杯、离子交换柱、三角瓶、碱式滴定管、移液管。 2 试剂 经板框压滤后的发酵清液、活性炭、阴阳离子交换树脂、5%Hcl、浓硫酸、氢氧化钠、酚酞指示剂。 四、实验步骤 1、取发酵精滤液约500ML,测量精确体积V 1及酸度C 1 。 种子液、发酵液酸度测定： 取过滤后的种子液1ml于250ml三角瓶中，加25ml蒸馏水，摇匀，加入2滴1%酚酞指示剂，摇匀，用0.1429mol/L的NaOH滴定至溶液由无色到粉红色为终点，记下所消耗的NaOH的ml数。 0.1429×V NaOH×0.07 酸度%= ×100% 1 2、将发酵液过炭柱脱色，控制流速为170v/h,观察溶液的颜色变化。待脱色完 毕后再测体积V 2和酸度C 2 。用蒸馏水洗炭柱，pH 由2至2.5时中止洗涤，测量 洗液体积V 3及浓度C 3 。继续水洗炭柱至到中性。 3、先将体积V 2和酸度C 2 的溶液过阳离子交换柱，以脱去溶液中的一些阳离子。 严格控制流速为170v/h。待过完阳柱后，测体积V4及酸度C4。再将体积V3及浓度C3 的洗液过阳柱，水洗阳柱后测体积及酸度（这一部分洗液可作为回收待用溶液，暂不作下一步实验用）。 过完阳柱后，离子交换树脂需立即再生与活化，方法如下： 强酸性阳离子交换树脂的再生方法：先用水从交换柱下端反顶树脂，逐去气泡及污物，

银耳多糖的提取工艺

银耳多糖的提取工艺 李帅涛 摘要：国内常用的银耳多糖提取方法有热水提取法，酸碱提取法和酶解提取法等，其中酶解提取法具有提取时间短，条件温和等优点。本试验选取了酶解时间和提取时间作为研究对象，探讨了不同条件下银耳多糖的收率，由试验结果表明，解法提取银耳多糖的最适条件为：银耳与水的比例为1g:50ml,加入果胶酶浓度为1%，酶解时间45min,提取时间60min。 关键词：银耳多糖；酶解法；提取工艺 引言：我国银耳资源丰富，为开发应用银耳多糖提供了有利条件。近年来，有关银耳多糖的研究越来越多，但这些研究多为银耳多糖的化学特性和药理作用方面的研究，少有关于银耳中提取银耳多糖的研究。目前银耳多糖的提取方法多为热水浸提法或酸碱法提取，但热水浸提法耗时过长，且收率较底，费时费力，因此不适合大规模的工业生产，而酸碱法提取虽然提取时间较短，却会破坏银耳多糖立的生物活性，使提取到的银耳多糖药用效果大大下降。本试验主要研究使用果胶酶酶解银耳，热水提取的技术来提取银耳多糖的方法。而如今生物工程工艺发展迅速，生物制品价格不断下降，这为用酶解法提取银耳多糖提供了可行性。用酶解法提取银耳多糖不仅能缩短单纯用热水法提取的时间，还不会像酸碱法那样破坏银耳多糖的生物活性。 材料与设备: ①实验材料：银耳;葡萄糖(分析纯):取1g葡萄糖加入1000ml容量瓶中，定容至1000ml;果胶酶：按100ml:1g加入果胶酶;苯酚（分析纯）;精确量取6ml苯酚放入100ml容量瓶中，定容至100ml;浓硫酸(发烟硫酸) ②实验设备：101型电热鼓风干燥；YP202N型电子天平；HH系列恒温水浴锅；电子万用炉;TDZ5-WS型台式低俗离心机；722E型可见分光光度计 分离与纯化：取市售银耳适量，洗净，70℃烘干后，破碎成粉末状，称取粉末0.5g（2%），果胶酶0.25g（1%），同时加入蒸馏水25mL，迅速置于45℃水浴锅中酶解，3个样品为一组，第一组酶解30min，第二组酶解45min，第三组酶解60min。酶解后迅速升温至98℃将酶灭活，然后每组样品分别于98℃水浴中保温浸提30min,45min,60min，浸提完成后置于冷水中冷却至室温，然后于4500rpm离心分离10min，最后取上清液待用。 含糖量测定：银耳浸提液离心后，分别取上清液1ml,加水19ml,即稀释20倍，取银耳浸提稀释液1mL于一洁净试管中，再加入苯酚试液1.0mL，浓硫酸5mL，混匀，室温放置30min，冷却后，于490nm处测定吸光度。 结果与分析：本试验采用果胶酶酶解银耳的方法提取银耳多糖。试验讨论了不同酶解时间与不同提取时间对提取效果的影响，最终确定最佳提取工艺为：在45℃下，用1%果胶酶酶解，水与银耳比例为100ml:1g,酶解时间为45min，然后于98℃热水浴中浸提60min。用此法提取银耳多糖，提取率可达40% ，远高于传统的银耳多糖提取工艺。相比传统工艺，果胶酶提取银耳多糖不仅有较高的提取率，还可以明显缩短提取的时间。银耳多糖的生物活性在长时间高温环境和酸碱性条件下容易受到破坏，酶解法提取环境温和，且提取时间较短，能较好的保留银耳多糖的生物活性。固定酶解时间时，提高提取时间可显著提高提取效果，改变酶解时间时，提取效果有提高，但不大，且从45min 增加到60min增加不显著。

实验三 齐墩果酸的提取

实验三齐墩果酸的提取、分离及鉴定 一、实验目的 1、掌握三萜皂苷元的提取、分离和鉴定技术，熟悉三萜皂苷的性质。 2、掌握两相溶剂水解方法。 3、掌握碱溶盐析法提取萜类化合物的方法。 齐墩果酸又名庆四素，属五环三萜类化合物，广泛分布于植物界，已报道其以游离态、酯、苷或兼有的形式存在于150多种植物中，而多数是以苷的形式存在。但含齐墩果酸的量超过10％的甚少。从刺五加、龙牙楤木中提得率超过10％，纯度达95％以上，是理想的药用资源，是一种天然产物化学成分，并己证实其具有多种生物活性。 纯齐墩果酸是白色簇状结晶，无色、无味、无臭，熔点为308-31O℃，不溶于水，可溶于甲醇、乙醇、乙醚、丙酮和氯仿等有机溶剂。据研究证实，齐墩果酸具有消炎抑菌、增强免疫功能、降转氨酶、改善肝功能，纠正体内异常蛋白代谢，防止肝硬化、降血糖、降血脂等多方面的临床药理作用，它对急性黄疸型肝炎和慢性病毒性肝炎疗效显著，是国内研制的保肝、治疗肝炎的有效药物之一。此外，齐墩果酸还具有抗血栓形成、抗突变、抗艾滋病、抑制HIV-I的复制作用；以及强心、利尿和抑制S180瘤株生长等作用，其毒性小，副作用低，安全范围大。齐墩果酸还因其有抗衰老、抗突变、清除自由基的作用，还可以作为化妆品成分被广泛应用。 女贞子为木犀科植物女贞Ligustrum lucidum Ait．的干燥成熟果实，为常用的扶正固本中药。药理研究表明其促进免疫的主要有效成分为齐墩果酸、熊果酸及乙酰齐墩果酸。齐墩果酸以游离态和结合成苷的形式同存于女贞子中。经检测发现其齐墩果酸含量以幼果期（8月）含量最高，可达8.04％，随着发育成熟下降到2.5％左右。其在果实中的含量分布为外中果皮>全果实>内果皮>种仁。女贞子还含橄榄苦苷、D-甘露醇、硬脂酸、植物蜡等。 女贞子中主要有效成分： （1）齐墩果酸：C 30H 48 O 3 ，白色针状结晶（95％乙醇），mp 305-306℃。可溶 于热甲醇、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等，不溶于水。

工艺流程图 高三复习题2017(含答案)

化工流程题的解题策略 1．一个完整的无机化工生产流程一般具有下列过程： 2．各过程涉及的考点： （1）对原料进行预处理的常用方法及其作用： ①研磨：减小固体的颗粒度，增大固体与液体或气体间的接触面积，加快反应速率。 ②水浸：与水接触反应或溶解。 ③酸浸：与酸接触反应或溶解，使可溶性金属离子进入溶液，不溶物通过过滤除去。 ④灼烧：除去可燃性杂质或使原料初步转化。如从海带中提取碘时的灼烧就是为了除去可燃性杂质，将有机 碘转化为碘盐。 ⑤煅烧：改变结构和组成，使一些物质能溶解；并使一些杂质在高温下氧化、分解，如煅烧高岭土和石灰石。（2）核心化学反应要掌握： ①元素及其化合物知识：化工生产将原料转变成产品的过程，也是物质经历相互转化的过程。 理解物质之间的转化关系，就要用到元素及其化合物的相关知识。一般围绕铁、铜、铝、镁、氯、硫、磷、硅等元素的单质或化合物的工业制备来进行命题，需要掌握这些元素及其化合物的知识 ②还要掌握有关化工生产的知识，熟悉的有纯碱工业、氨工业、硅单质的制备、氯碱工业、海水中提取镁、海水中提取溴等； ③化学反应原理：化工生产中把原料转变成产品的过程就是化学反应的过程，从化学反应原理的角度选择原料、控制条件和选择设备等，是化工生产的基本思路。化学反应原理的相关知识包括质量守恒定律、化学反应速率、化学平衡、电化学、化学热力学等，做到能综合运用这些知识分析化工生产中化学反应的情况。 （3）化工生产过程中分离提纯、除杂等环节，与高中化学基本实验的原理紧密联系，包括过滤、洗涤、蒸发、结晶、蒸馏、萃取、分液等基本实验操作及原理，并要熟悉所用到的相关仪器。 （4）对整个工艺流程能进行评价: ①体现绿色化学思想（使用无毒无害原料，采用原子利用率高的制备路线，原料的循环利用，副产物综合利用，节能，等）； ②高效节能方面（原料廉价，工艺简单，产品的纯度高，能耗低等） （5）化学计算：纯度，转化率、产率计算，有效数字的取舍 2．解答基本步骤 （1）读题头，得目的，划原料，明产品，解决“干什么” 一般采用“首尾分析法”：通过阅读题头，了解流程图以外的文字描述、表格信息、后续设问中的提示性信息，通过对比分析工业流程示意图中的第一种物质(原材料)与最后一种物质(产品)，弄清从原料出发，要得到最终产品，必须除去什么元素、引进什么元素。 （2）读题问，逐空填答，用语要规范，解决“怎么写” 从化学原理的角度、用化学语言作答；要抓住主要问题，针对具体问题作具体分析。具体答题要点如下：

烟气制酸工艺流程

该烟气制酸根据冶炼系统提供的二氧化硫烟气，采用了技术先进、经验成熟的工艺。烟气净化采用稀酸洗涤、绝热蒸发稀酸冷却移热、动力波气体净化工艺流程。干燥和吸收采用一级干燥、两级吸收、循环酸泵后冷却工艺流程。转化采用“3+1”式四段双接触转化工艺，“ⅣⅡⅠa—ⅢⅠb”换热流程。废酸处理采用硫化法处理工艺。 烟气制酸系统按工序分为净化工段、干吸工段、转化工段、酸库工段、废酸处理工段。 （1）净化工段 烟气制酸净化系统采用动力波泡沫洗涤烟气净化技术，该技术已在国内成功应用并国产化，其基本流程为：将由收尘系统来的温度为300℃的冶炼铜时产生的烟气送入净化工段，该烟气首先在一级动力波洗涤器逆喷管中被绝热冷却和洗涤并除去杂质，然后通过一级动力波气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔进一步冷却及除杂，由气体冷却塔出来的气体进入二级动力波洗涤器的逆喷段进一步除杂。从二级动力波洗涤器出来的烟气中绝大部分烟尘、砷及氟等杂质已被清除，同时烟气温度降至40℃左右，然后进入两级管式电除雾除下酸雾，使烟气中的酸雾含量降至≤5mg/Nm3。烟气中夹带的少量砷、尘等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。 净化工段中的一级动力波洗涤器、气体冷却塔、二级动力波洗涤器均有单独的稀酸循环系统。气体冷却塔的循环酸通过板式换热器进行换热，将热量移出系统。稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式。根据废酸中含砷、含氟、含尘量从一级动力波洗涤器中抽出一定的量送至沉降槽、过滤器沉降。底流送至现有的铅压滤系统进行液固分离，产生的副产品铅滤饼可外售，其

滤液与过滤器的上清液一起送至废酸处理工段进行进一步处理。 （2）干吸工段 干吸工段采用了常规的一级干燥、二次吸收、循环酸泵后冷却的流程与双接触转化工艺相对应。干吸工段基本流程为将来自净化工段经二级电除雾器的烟气在干燥塔入口加入空气，将烟气中氧硫比调到1.0后进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的95%硫酸充分接触，经丝网捕沫器捕沫，使出口烟气含水份≤0.1g/Nm3后进入SO2主鼓风机。来自一次转化的SO3烟气进入第一吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的约98%的浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器后进入转化工段进行二次转化。经二次转化的SO3烟气进入第二吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的98%浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器除雾后将酸雾量降至≤42mg/Nm3，然后由100m尾气烟囱排空。 干燥塔、第一吸收塔以及第二吸收塔均设有单独的酸循环系统，循环方式均为塔→槽→泵→酸冷却器→塔。干燥塔循环酸吸收烟气中的水分后浓度有所降低，而第一吸收塔和第二吸收塔的循环酸吸收SO3后浓度有所提高，根据工艺操作要求各自需维持一定的酸浓度，为此采用干燥和吸收相互串酸和加水的方式进行自动调节。系统中多余的98%酸或者93%酸可作为成品酸产出。 （3）转化工段 从SO2鼓风机来的冷SO2气体，俗称一次气，利用第Ⅳ热交换器、第Ⅱ热交换器和第Ⅰa热交换器被第四、二段触媒层出来的热气体和第一段触媒层出来的部分热气体加热到420℃进入转化器一段触媒层。经第一、二、三段触媒层催化氧化后SO2转化率约为94.3%的SO3气体，经各自对应的换热器换

土牛膝中齐墩果酸的正交提取工艺研究

土牛膝中齐墩果酸的正交提取工艺研究【摘要】目的正交优化土牛膝中齐墩果酸的提取工艺。方法采用单因素考察实验、正 交试验设计和高效液相色谱法，色谱柱为Agilent Eclipse XDB-C18（250×4.6mm，5μm）；流动相为乙腈：水=61：39；检测波长为10nm；流速为1ml/min；柱温为35℃的条件下对土牛膝中齐墩果酸的提取工艺进行研究。结果齐墩果酸在0.382-7.64μg范围内线性有良好线性关系，齐墩果酸标准曲线方程为：Y=530.76 X，r =1.0000。土牛膝中齐墩果酸最佳提取工艺为每1.0克土牛膝粉末用20ml的50%乙醇超声提取30min。结论该提取工艺简便、合理，可为土牛膝中齐墩果酸的制备及土牛膝的进一步开发利用提供参考。 【关键词】土牛膝；齐墩果酸；正交设计；HPLC；提取工艺 Study on orthogonal extraction technology of oleanolic acid from Achyranthes aspera L Yanqiu Deng Sheng gao Yin* Lu Ying Huan Zhang （1. Guangxi University of Chinese Medicine，Nanning，Guangxi 530001） Abstract：objective to optimize the extraction process of oleanolic acid from Achyranthes bidentata. Methods single factor investigation experiment，orthogonal design and high performance liquid chromatography were used. The extraction process of oleanolic acid from Achyranthes bidentata was studied at the column temperature of 35 ℃，the chromatographic column was Agilent Eclipse XDB-C18（250 × 4.6 mm，the mobile phase was acetonitrile：water 61：39，the detection wavelength was 10 nm，the flow rate was 1 ml / min，and the column temperature was 35 ℃. Results the linear range of oleanolic acid was 0.382-7.64 μ g，and the standard of oleanolic acid was obtained. The curve equation is 1. 0000. The optimum extraction process of oleanolic acid from Achyranthes bidentata is as follows：1. 0 g of Achyranthes bidentata powder is extracted with 50% ethanol of 20ml for 30 min. Conclusion the extraction technology is simple and reasonable and can be used as reference for the preparation of oleanolic acid in Achyranthes bidentata and the further development and utilization of Achyranthes bidentata. Keywords：Achyranthes bidentata；oleanolic acid；orthogonal design HPLC；extraction process 土牛膝出自《本草图经》，别名杜牛膝。本文研究的土牛膝为苋科植物粗毛牛膝（Achyranthes aspera L．）的干燥根和根茎[1]。其具有活血散瘀，祛湿利尿，清热解毒之功效，主要用于淋病，血尿，经闭，风湿关节痛，脚气，水肿，痢疾，疟疾，白喉，痈肿，跌打损伤[2-3]。现代医学研究证明，土牛膝具有改善机体微循环，调整新陈代谢，改善免疫功能等作用；且具有明显的抗炎抗菌作用、镇痛作用、抗衰老等作用[4-6]。本文拟对土牛膝中的齐墩果酸进行正交提取工艺研究，具体如下： 1 实验试药与仪器 1.1 实验材料 本实验所用的土牛膝根和根茎于2015年采集于重庆樟县，经广西中医药大学药学院廖月葵高级实验师鉴定为苋科植物粗毛土牛膝Achyranthes aspera L．的根和根茎；齐墩果酸对照品（四川省维克奇生物科技有限公司，批号：130425，纯度：HPLC≥98%）。 1.2 实验仪器 L600台式低速离心机（湖南湘仪实验室仪器开发有限公司）；TGL-16G高速台式离心机（上海安亭科学仪器厂）；KQ5200B型超声波清洗器（昆山市超声仪器有限公司）；SQP电子天平（赛多利斯科学仪器北京有限公司）；DHG-9203A电热恒温鼓风干燥箱（上海齐欣科