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常见伺服原点动作方式

常见伺服原点动作方式
常见伺服原点动作方式

1. 機器設備名稱:

常見的伺服回原點的動作方式

2. 機器設備本身的規格或特點:

幾乎所有的設備只要有使用到伺服或步進馬達做定位控制時,大部份皆需先執行歸原點的動作,雖然PLC 上有提供ZRN (原點復歸) 的指令來做機械原點的復歸,以及伺服上有提供Z 相來執行電氣原點的復歸 (此方式較為少見,可配合01PU 來做)。以下將說明一種較為常用的原點復歸方式,並說明此方式所能帶來的差別益處。

3. 控制系統的功能說明或功能方塊圖:

1) 以ZRN 指令回原點動作:

1-1) 先高速向原點接近(3KHz 移動)

1-2) 接觸到原點Sensor (X0) 時,降速為爬行速度(200Hz 移動)

1-3) 一離開原點Sensor (X0)時,立即停止並完成ZRN 原點復歸動作。

(螺桿

)

(一離開Sensor 即停止)

(定位完成)

(已接觸Sensor 降為爬行速度)

1-4) 於已完成ZRN 的定位時,此時若再次執行回原點動作(可能是重新送電),則機構將會

碰撞後極限。由於伺服或PLC 皆會於碰撞極限時產生急停動作,因此對螺桿機構並不

是好的方式。

2) 改善ZRN 指令回原點動作:

2-1) 先高速向原點接近(3KHz 移動)(同上)

2-2) 接觸到原點Sensor (X0) 時,降速為爬行速度(200Hz 移動)(同上)

(再次執行ZRN 則碰撞後極限)

(螺桿

)

(已接觸Sensor 降為爬行速度)

2-3) 一離開原點Sensor (X0)時,先完成ZRN 指令

2-4) 再藉由PLSR 指令反向移動某段距離至原點中央處停止(已完成原點復歸動作)

2-5) 再次執行原點復歸時,將會再次執行ZRN 後回到原點Sensor 的中央,因此正常操作

下螺桿機構將不會發生碰撞後極限的情形。並且由於不必碰撞後極限即可縮短當中

的動作行程以加速回原點的動作時間。

(先完成ZRN 指令)

(停止於原點中央處) (原點復歸完成)

(先離開Sensor)

(停止於原點中央處) (原點復歸完成)

3) 若機構已於原點Sensor 的右側的右側,,回原點時會碰撞後極限時:

3-1) 當機構已碰撞到後極限時,伺服及PLC 皆執行急停動作,再延遲100ms ,準備執行反

向移動。(由於機構立即執行反向運動對機構有害,因此會於急停後,延遲時間才反向運動)

3-2) 藉由PLSR 指令,將機構反向移動某段距離(以超過原點即可),由於機構上原點X0

至後極限X5的距離為可知,因此可算出此反向移動所需距離。 也可使用當機構離開原點X0後延遲一段時間停止的方式。

3-3) 再呼叫ZRN 指令執行2-2) ~ 2-4) 的動作,即可完成碰撞後極限後反向運動,再完成

原點復歸的要求。

(再次執行ZRN 則碰撞後極限)

(反向移動至機構已於原點左側

)

(先執行ZRN 指令)

(ZRN 完成後完成後,,回至原點中央) (原點復歸動作完成)

4. 系統整合使用的效益說明:

使用此方式可減少於執行原點復歸動作時發生碰撞後極限的情形,以避免對螺桿機構帶來的傷害。而有些程式開發人員,會以程式上限制若已完成過原點復歸動作後,則不予許再執行第二次以避免此情形。但會造成程式上需有較多的複雜考量及在於某些的複雜操作之後會有保護此操作不周全的情形而帶來困擾。另一方面也可以縮短重覆執行原點復歸時所花費的時間。

5. 設備上使用的台達機電產品:

6. 配線圖:

SENSOR 請使用NPN 型式,24V 電源為使用伺服內部電源,PLC 的電源(-) 24G 必需和伺服電源(-) COM-連接為等電位。SENSOR 直接使用PLC 電源即可。

(SERVO 側) PIN-17 (VDD)-------------PIN-11(COM+)

---------- PIN-35 (Pull-Hi) (PLC 側)

PIN-45 (COM-) ----------------------------------------------------------- 24G 、C0、C1 PIN-41 (PULSE) ----------------------------------------------------------Y0 PIN-37 (SIGN) ------------------------------------------------------------ Y1 PIN-32 (DI6-後極限) --------------後限SENSOR-------------------- X5 PIN-31 (DI7-前極限) --------------前限SENSOR-------------------- X6 原點SENSOR------------------- X0

型號

參數設定

I/O 定義

X0原點

(EH 使用X10~X17以中斷方式處理) X5後極限 PLC

全系列

X6前極限

A 系列

1-00 = 2 (脈波列+符號) 1-01 = 00 ( Pt 控制) 2-10 = 1 (送電即ServoOn) 2-15 = 22 (逆轉極限保護) 2-16 = 23 (正轉極限保護) 2-17= 121 (急停保護Disable) SERVO

2- 32 = 4 (增益調整設為自動模式)

脈波輸入電路(開集極) VDD (17) PULL HI (35) COM- (45)

接至PLC 的C0、C1、24G

PULSE (41) SIGN(37)

接至PLC 的Y0和Y1

伺服DI 輸入電路

VDD (17)

COM+ (11)

COM- (45)

DI6 (32) DI7 (31)

接至PLC 的X5及X6

7. 程式:

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)

8. 程式操作說明:

(1) 將S101設為ON時,即啟動原點復歸動作,此時即先SET Y1 (控制為正轉方向)。

(2) 啟動ZRN指令以3000Hz頻率向右移動尋找原點X0。(如上圖2-1)

(3) 若ZRN已正確執行完畢,則M1029旗標自動產生,將Y1清除,SET M101準備下個動

作反向運行回至原點X0的中央。(如上圖2-3)

(4) 藉由PLSR指令讓機構回至原點中央。(如上圖2-4)

(5) 當PLSR指令已執行完畢時,則M1029旗標自動產生,清除S101及M101,並SET S201

表示歸原點動作已完成(S201將給之後的自動程式判斷是否已在原點)。

(6) 若碰觸到前極限(極限和急停通常為NC訊號),清除S101,並顯示警報S1000。因為此架構中

回原點必定向右移動,不可能會碰觸左極限,除非PLC的Y1或伺服的運轉方向發生故障。

(7) 若碰觸到後極限,則SET M100準備反相運轉。並將行(1)中的ZRN指令藉由ANI M100

將其中斷。(如上圖3-1)

(8) 計時器開始計時100ms後準備開始反轉運動。

(9) 藉由PLSR指令將機構移動至原點的左側。(如上圖3-2)

(10) 當PLSR指令已執行完畢時,則M1029旗標自動產生,清除M100此時將把行(1)中的

ZRN指令再次觸發執行(2)~(5)的動作以完成歸原點動作。(如上圖3-3)

-------------------------------------------------------------END------------------------------------------------------------

台达A 伺服原点回归

实验器材:ASDA-A2 DVP-20EH 定义外部端子(SHM)启动原点回归:PT PR模式下都可以,通过伺服内参数定义原点回归 1.原点回归的行走路径:下面的是分别是向前寻找Z脉冲和向后寻找Z脉冲,不管是什么品牌的伺服,原点回归的路径都一样 ①.寻找不寻找Z脉冲(反向或者正向)3种 ②.寻找零点(正方向或者反方向)(零点定义)2种 ③.在一转的范围内寻找Z脉冲(正方向或者反方向)

000 正反向寻找零点PL并010 正反向寻找零点020 正反向寻找零点PL不去

2.P6-00参数定义 BOOT:驱动器启动时第一次server on时是否执行原点回归 0:不做原点回归 1:自动执行原点回归 DLY:延时时间的选择P5-40--P5-45 作用:????? DEC1/DEC2:第一/二段回原点减速时间的选择P5-40--P5-55 ACC:加速时间的选择对应到P20--P35 PATH:路径的形式 0:原点回归后停止 1-63:原点回归后,执行指定的路径 作用:可以让电机回到原点后,再移动的位置 原点回归牵涉到的其它的参数: P5-05:第一段高速原点回归速度的设定 P5-06:第二段高度原点回归速度的设定 P1-01:01 PR 64个命令程序,程序C#0为零为原点回归其它的为普通用户自定义程序 例子:P2-10:101 Server on Y0 P2-11:108 CTRG P2-11:127 SHM 启动原点回归Y1 P2-12:124 ORGP 原点Y2 P5-04:002 正方向寻找零点ORG,OFF/ON为原点,反方向寻找Z P5-05:第一段高速原点回归速度设定 P5-06:第二段高速原点回归速度设定 这种情况下监控C-PUU不会为0,很有可能是因为找到Z脉冲时减速停止造成的 P5-04:23 反方向寻找零点ORG,ON/OFF为零点 P6-00: 02 回零完成后执行自定义程序2 这种情况下监控的C-PUU会为零 上面的情况就是回零后出现不是在零点的位置,有偏差: A.A系列中的P1-47原点回归模式中可以设置拉回原点设置的选项,在A2中不提供,而是通过另一种方式实现的。找到原点后,必须减速停止,停止的时候可

伺服电机回零

EVOC,SOKON, 华北工控,硕控智能,蓝天,四维,首控工控,艾雷斯 研华工控机,华北工控机,研祥工控机 leetro乐创 伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下,返回到原点位置。 原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定 如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点 第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回 实找零的方法有很多种,可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成 (有些品牌伺服电机有完整的回原点功能),也可通过上位机配合伺服完成,但回原点的 原理基本上常见的有以下几种。 一、伺服电机寻找原点时,当碰到原点开关时,马上减速停止,以此点为原点。这种回原 点方法无论你是选择机械式的接近开关,还是光感应开关,回原的精度都不高,就如一网 友所说,受温度和电源波动等等的影响,信号的反应时间会每次有差别,再加上从回原点 的高速突然减速停止过程,可以百分百地说,就算排除机械原因,每次回的原点差别在丝 级以上。 二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号,当有Z相信号时,马上减速停止。这种回原方 法一般只应用在旋转轴,且回原速度不高,精度也不高。 三、此种回原方法是最精准的,主要应用在数控机床上:电机先以第一段高速去找原点开 关,有原点开关信号时,电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号,第一个Z相信号一定是在原点档块上(所以你可以注意到,其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机 械式而不会是感应式的,且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度)。找到第一 个Z相信号后,此时有两种方试,一种是档块前回原点,一种是档块后回原点(档块前回 原点较安全,欧系多用,档块后回原点工作行程会较长,日系多用)。以档块后回原为例, 找到档块上第一个Z相信号后,电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点,但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态,易 发生误动作,且再加上其它工艺需求,可再设定一偏移量;此时,这点才是真正的机械原 点。此种回原方法是最精准的,且重复回原精度高。 1)伺服电机原点复归是伺服找原点,而非plc找原点, 2)原点复归一般有三个传感器,分别是前后两个极限限位开关,一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。 3)plc等上位机只是给伺服驱动器指令,原点复归,定位,速度等指令进入伺服驱动器后,伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。 4)原点复归有多种方式,可以在伺服驱动器上面设置。根据设置,可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点,也可以通过上位机通信的方式,给伺服驱动器回原点的命令信号。5)伺服回原点的过程。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后,根据伺服驱动器中 设置的回原点方式,向一个方向,或者两个方向运动遇到近原点传感器后,变到一个很低 的速度,也就是爬行速度,然后等待z相信号,z相信号接收到后,伺服自动停止。原点

安川伺服马达原点对位技术参考

安川伺服马达原点对位技术参考 伺服电机转子反馈的检测相位与转子磁极相位的对齐方式 论坛中总是有人问及伺服电机编码器相位与转子磁极相位零点如何对齐的问题,这样的问题论坛中多有回答,本人也曾在多个帖子有所回复,鉴于本人的回复较为零散,早就想整理集中一下,只是一直未能如愿,今借十一长假之际,将自己对这一问题的经验和体会整理汇总一下,以供大家参考,或者有个全面的了解。 永磁交流伺服电机的编码器相位为何要与转子磁极相位对齐 其唯一目的就是要达成矢量控制的目标,使d轴励磁分量和q轴出力分量解耦,令永磁交流伺服电机定子绕组产生的电磁场始终正交于转子永磁场,从而获得最佳的出力效果,即“类直流特性”,这种控制方法也被称为磁场定向控制(FOC),达成FOC控制目标的外在表现就是永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致,如下图所示: 如何想办法使永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致呢?由图1可知,只要能够随时检测到正弦型反电势波形的电角度相位,然后就可以相对容易地根据此相位生成与反电势波形一致的正弦型相电流波形了,因此相位对齐就可以转化为编码器相位与反电势波形相位的对齐关系。 在实际操作中,欧美厂商习惯于采用给电机的绕组通以小于额定电流的直流电流使电机转子定向的方法来对齐编码器和转子磁极的相位。当电机的绕组通入小于额定电流的直流电流时,在无外力条件下,初级电磁场与磁极永磁场相互作用,会相互吸引并定位至互差0度相位的平衡位置上,如下图所示: 上述两种转子定向方法对应的绕组相反电势波形和线反电势,以及电角度的关系如下图所示,棕色线为a轴或α轴与d轴对齐,即直接对齐到电角度0点,紫色线为a轴或α轴对齐到与d差(负)30度的电角度位置,即对齐到-30度电角度点: d、q轴矢量与a、b、c轴或α、β轴之间的角度的关系如下图所示,棕色线d轴与a轴或α轴对齐,即直接对齐到电角度0点,紫色线为d‘轴与a轴或α轴相差30度,即对齐到-3 0度电角度点: 主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器,绝对式编码器,正余弦编码器,旋转变压器等。 增量式编码器的相位对齐方式

伺服电机回原点解释

EVOC,SOKON,华北工控,硕控智能,蓝天,四维,首控工控,艾雷斯研华工控机,华北工控机,研祥工控机 leetro乐创 伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下,返回到原点位置。 原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定 如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点 第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回实找零的方法有很多种,可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成(有些品牌伺服电机有完整的回原点功能),也可通过上位机配合伺服完成,但回原点的原理基本上常见的有以下几种。 一、伺服电机寻找原点时,当碰到原点开关时,马上减速停止,以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关,还是光感应开关,回原的精度都不高,就如一网友所说,受温度和电源波动等等的影响,信号的反应时间会每次有差别,再加上从回原点的高速突然减速停止过程,可以百分百地说,就算排除机械原因,每次回的原点差别在丝级以上。 二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号,当有Z相信号时,马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴,且回原速度不高,精度也不高。 三、此种回原方法是最精准的,主要应用在数控机床上:电机先以第一段高速去找原点开关,有原点开关信号时,电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号,第一个Z相信号一定是在原点档块上(所以你可以注意到,其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的,且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度)。找到第一个Z相信号后,此时有两种方试,一种是档块前回原点,一种是档块后回原点(档块前回原点较安全,欧系多用,档块后回原点工作行程会较长,日系多用)。以档块后回原为例,找到档块上第一个Z相信号后,电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点,但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态,易发生误动作,且再加上其它工艺需求,可再设定一偏移量;此时,这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的,且重复回原精度高。 1)伺服电机原点复归是伺服找原点,而非plc找原点, 2)原点复归一般有三个传感器,分别是前后两个极限限位开关,一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。 3)plc等上位机只是给伺服驱动器指令,原点复归,定位,速度等指令进入伺服驱动器后,伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。 4)原点复归有多种方式,可以在伺服驱动器上面设置。根据设置,可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点,也可以通过上位机通信的方式,给伺服驱动器回原点的命令信号。 5)伺服回原点的过程。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后,根据伺服驱动器中设置的回原点方式,向一个方向,或者两个方向运动遇到近原点传感器后,变到一个很低的速度,也就是爬行速度,然后等待z相信号,z相信号接收到后,伺服自动停止。原点复归的过程都是伺服驱动器自动完成的,是伺服找原点,而不是plc找原点,所以近原点传感器和前后限位传感器是接到伺服驱动器上面的。

台达伺服定位控制案例

X1 Y0脉冲输出Y1正转/反转Y 脉冲清除 4DOP-A 人机 ASDA 伺服驱动器 【控制要求】 ● 由台达PLC 和台达伺服,台达人机组成一个简单的定位控制演示系统。通过PLC 发送脉冲控制伺服, 实现原点回归、相对定位和绝对定位功能的演示。 ● 下面是台达DOP-A 人机监控画面: 原点回归演示画面 相对定位演示画面

绝对定位演示画面【元件说明】

【PLC 与伺服驱动器硬件接线图】 台达伺服驱动器 码器 DO_COM SRDY ZSPD TPOS ALAM HOME

【ASD-A伺服驱动器参数必要设置】 当出现伺服因参数设置错乱而导致不能正常运行时,可先设置P2-08=10(回归出厂值),重新上电后再按照上表进行参数设置。 【控制程序】

M1002 MOV K200 D1343 Y7 Y10 Y11 M20 M21 M22 M23 M24 M1334 Y12 M1346 M11 X0 X1 X3 X4 X5 X6 X7 M12 M13 设置加减速时间为 200ms Y6 M10 伺服启动伺服异常复位M0M1M2M3M4M1029 DZRN DDRVI DDRVI DDRVA DDRVA ZRST K10000 K100000K-100000K400000K-50000K5000 K20000 K20000 K200000 K200000 X2 Y0 Y0 Y0 Y0 Y0 Y1 Y1 Y1 Y1 M1M0M0M0M0M2M2M1M1M1M3M3M3M2M2M4 M4 M4 M4 M3 M0 M4 原点回归 正转圈 10跑到绝对坐标,处400000跑到绝对坐标,处 -50000定位完成后自动关闭定位指令执行伺服计数寄存器清零使能 反转圈10伺服电机正转禁止伺服电机反转禁止PLC 暂停输出脉冲伺服紧急停止伺服启动准备完毕伺服启动零速度检出伺服原点回归完成伺服定位完成伺服异常报警

台达A伺服原点回归

台达A伺服原点回归 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】

实验器材:ASDA-A2 DVP-20EH 定义外部端子(SHM)启动原点回归:PT PR模式下都可以,通过伺服内参数定义原点回归 1.原点回归的行走路径:下面的是分别是向前寻找Z脉冲和向后寻找Z脉冲,不管是什么品牌的伺服,原点回归的路径都一样 ①.寻找不寻找Z脉冲(反向或者正向) 3种 ②.寻找零点(正方向或者反方向)(零点定义) 2种 00 正反向寻找零点PL 并返回寻找Z 010正反向寻找零 点PL正向回寻 找Z 020正反向寻找零点PL 不去寻找Z 00 1 反方向寻找零点NL 并返回寻找Z 011021 00 2 正方向寻找零点 ORGOFF/ON为零点, 返回寻找Z 012022 00 3 反方向寻找零点, OFF/ON为零点,返 回寻找Z 013023 00 4 在一圈范围正方向寻找零点 00 5 在一圈范围反方向寻找零点 00 6 正方向寻找零点 ORG,ON/OFF为零 点,返回寻找Z 016026 00 7 反方向寻找零点 ORG, ON/OFF为零点,返 回寻找Z 017027 00 8 直接定义原点以目前位置当做原点 BOOT:驱动器启动时第一次server on时是否执行原点回归

0:不做原点回归 1:自动执行原点回归 DLY:延时时间的选择 P5-40--P5-45 作用: DEC1/DEC2:第一/二段回原点减速时间的选择 P5-40--P5-55 ACC:加速时间的选择对应到P20--P35 PATH:路径的形式 0:原点回归后停止 1-63:原点回归后,执行指定的路径 作用:可以让电机回到原点后,再移动的位置 原点回归牵涉到的其它的参数: P5-05:第一段高速原点回归速度的设定 P5-06:第二段高度原点回归速度的设定 P1-01:01 PR 64个命令程序,程序C#0为零为原点回归其它的为普通用户自定义程序 例子:P2-10:101 Server on Y0 P2-11:108 CTRG P2-11:127 SHM 启动原点回归 Y1 P2-12:124 ORGP 原点 Y2 P5-04:002 正方向寻找零点ORG,OFF/ON为原点,反方向寻找Z P5-05:第一段高速原点回归速度设定 P5-06:第二段高速原点回归速度设定 这种情况下监控C-PUU不会为0,很有可能是因为找到Z脉冲时减速停止造成的 P5-04:23 反方向寻找零点ORG,ON/OFF为零点 P6-00: 02 回零完成后执行自定义程序2 这种情况下监控的C-PUU会为零 上面的情况就是回零后出现不是在零点的位置,有偏差: A.A系列中的P1-47原点回归模式中可以设置拉回原点设置的选项,在A2中不提供,而是通过另一种方式实现的。找到原点后,必须减速停止,停止的时候可定会超出原点一段距离,: 若不拉回可使P6-00的PATH为0 若拉回可使P6-00的PATH为为零,设置的路径为值为原点 B.新原点的设定方法为: ORG_DEF(原点定义值)+S(希望移动的偏移量)=P(新原点) P6-01(例如) 原点定义值:是找到Z脉冲后反运动方向拉回的脉冲个数 PT模式下的原点回归:

三菱伺服电机怎样回原点

三菱伺服电机怎样回原点 工业高度发达的今天,已经是信息时代,每天大量的信息涌入我们的脑海,总有太多了解不透的东西。现在行业越来越细分,隔行如隔山,不管在哪个小领域,只要我们做的足够好,总是会有立足之地。三菱伺服电机也是比较专业的设备,很多问题都要专业的人才能解决。随着工业的发展,三菱伺服电机运用的领域也很多。可以用于工作机械和一般工业机械等需要高精度位置控制和平稳速度控制的应用,也可用于速度控制和张力控制的领域。 在使用三菱伺服电机时也常会碰到一些问题,如三菱伺服电机hc-kfs23怎样回原点?工程师是想此电机断电后,我人为转动丝杆到任何位置,再上电。伺服电机仍可准确找到原点位置,没有任何外部原电接近开关。要实现这个功能,大家给出的建议是,要使用绝对位置系统,它会记得我们的绝对原点位置。但要求在驱动器里装锂电池,来保存位置数据。如果没有电池保证供电,伺服电机没有电源,也就没办法记住原点的位置,三菱伺服电机怎样回原点解决办法要看具体原因。 有时我们会遇到更麻烦的问题,三菱伺服电机怎样回原点,一位工程师用了一套三菱伺服系统(FX-2N的PLC,FX2N-1PG,

MR-E伺服,三菱HC-KF电机),使用时候,按照说明编写程序开机找原点,出现的问题是,到了原点感应器后,1PG立即 反向运行不停止,直到驱动器报警,到极限感应器也不停止。这问题得好好分析一下,只有理清思路才能解决问题。 三菱伺服电机怎样回原点这个问题,感觉应该是在转动的过程中,没有找到零点的脉冲。到极限也不停止,一个要看你极限开关的信号进入系统有没有,系统有没有检测到,还要看你编程对不对,编程时我们有时因为一个小小的细节没注意,当它反应出来时就会是个大问题,我们写程序时一定要仔细检查两遍。不要等到后面出了问题再到处找原因,三菱伺服电机怎样回原点这个问题是不复杂的。 程序执行原点回位后,接受到了PGO信号后,1PG立即输出反向脉冲。一直运转,到了极限感应器不停止,程序接收到极限感应器信号了,但是1PG的信号没有清0,一直有回原点的反向输出,驱动器报警了还在输出。 三菱伺服电机位置控制有两种方式,一种是相对位置的控制方式,只要将下一步位置和当前位置作比较就会知道。另一种是绝对位置的控制方式,一直和零点位置作比较。这两种方式都熟悉了后,

伺服电机和伺服驱动器的使用介绍

伺服电机和伺服驱动器的使用介绍 一、伺服电机? 伺服驱动器的控制原理 伺服电机和伺服驱动器是一个有机的整体,伺服电动机的运行性能是电动机及其驱动器二者配合所反映的综合效果。 1、永磁式同步伺服电动机的基本结构 图1为一台8极的永磁式同步伺服电动机结构截面图,其定子为硅钢片叠成的铁芯和三相绕组,转子是由高矫顽力稀土磁性材料(例如钕铁錋)制成的磁极。为了检测转子磁极的位置,在电动机非负载端的端盖外面还安装上光电编码器。驱动器根据反馈值与目标值进行比较,调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度(线数)。 图1 永磁式同步伺服电动机的结构 图2 所示为一个两极的永磁式同步电机工作示意图,当定子绕组通上交流电源后,就产生一旋转磁场,在图中以一对旋转磁极N、S表示。当定子磁场以同步速n1逆时针方向旋转时,根据异性相吸的原理,定子旋转磁极就吸引转子磁极,带动转子一起旋转,转子的旋转速度与定子磁场的旋转速度(同步转速n1)相等。当电机转子上的负载转矩增大时,定、转子磁极轴线间的夹角θ就相应增大,导致穿过各定子绕组平面法线方向的磁通量减少,定子绕组感应电动势随之减小,而使定子电流增大,直到恢复电源电压与定子绕组感应电动势的平衡。这时电磁转矩也相应增大,最后达到新的稳定状态,定、转子磁极轴线间的夹角θ称为功率角。虽然夹角θ会随负载的变化而改变,但只要负载不超过某一极限,转子就始终跟着定子旋转磁场以同步转速n1转动,即转子的转速为: (1-1)

图 2 永磁同步电动机的工作原理 电磁转矩与定子电流大小的关系并不是一个线性关系。事实上,只有定子旋转磁极对转子磁极的切向吸力才能产生带动转子旋转的电磁力矩。因此,可把定子电流所产生的磁势分解为两个方向的分量,沿着转子磁极方向的为直轴(或称d轴)分量,与转子磁极方向正交的为交轴(或称q轴)分量。显然,只有q轴分量才能产生电磁转矩。 由此可见,不能简单地通过调节定子电流来控制电磁转矩,而是要根据定、转子磁极轴线间的夹角θ确定定子电流磁势的q轴和d轴分量的方向和幅值,进而分别对q 轴分量和d轴分量加以控制,才能实现电磁转矩的控制。这种按励磁磁场方向对定子电流磁势定向再行控制的方法称为“磁场定向”的矢量控制。 2、位置控制模式下的伺服系统是一个三闭环控制系统,两个内环分别是电流环和速度环。 图 3 ? 稳态误差接近为零; ? 动态:在偏差信号作用下驱动电机加速或减速。

伺服电机回原点

伺服电机回原点 按机床检测元件检测原点信号方式的不同,返回机床参考点的方法有两种。一种为栅点法,另一种为磁开关法。在栅点法中,检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲,在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后,数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。在磁开关法中,在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关,当磁感应原点开关检测到原点信号后,伺服电机立即停止,该停止点被认作原点。栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值,则伺服电机总是停止于同一点,也就是说,在进行回原点操作后,机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单,但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移,即原点不确定。目前,几乎所有的机床都采用栅点法。 使用栅点法回机床原点的几种情形如下: 1.使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点; 2.使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点; 3.栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。 按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中,机床调试前第一次开机后,通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后,只要绝对脉冲编码器的后备电池有效,此后的每次开机,不必进行回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中,回参考点有两种模式,一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点,每一次开机后都要进行手动回原点操作;另一种为使用过程中,在存储器模式下的用G代码指令回原点。 使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种: 1.手动回原点时,回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动,当原点减速撞块压下原点减速开关时,伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动,当减速撞块释放原点减速开关后,数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时,归零轴停止,此停止点即为机床参考点。 2.回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动,当原点减速开关被减速撞块压下时,回原点轴制动到速度为零,在以接近原点速度向相反方向移动,当减速撞块释放原点接近开关后,数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时,回零轴停止,该点即机床原点。 3.回原点时,回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动,当原点减速撞块压下原点减速开关时,回归原点轴制动到速度为零,再向相反方向微动,当减速撞块释放原点减速开关时,归零轴又反向沿原快速进给方向移动,当减速撞块再次压下原点减速开关时,归零轴以接近原点速度前移,减速撞块释放减速开关后,数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时,归零轴停止,机床原点随之确立。 使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归,其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。

台达A伺服原点回归

台达A伺服原点回归 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】

实验器材:ASDA-A2 DVP-20EH 定义外部端子(SHM)启动原点回归:PT PR模式下都可以,通过伺服内参数定义原点回归 1.原点回归的行走路径:下面的是分别是向前寻找Z脉冲和向后寻找Z脉冲,不管是什么品牌的伺服,原点回归的路径都一样 ①.寻找不寻找Z脉冲(反向或者正向) 3种 ②.寻找零点(正方向或者反方向)(零点定义) 2种 00 正反向寻找零点PL 并返回寻找Z 010正反向寻找零 点PL正向回寻 找Z 020正反向寻找零点PL 不去寻找Z 00 1 反方向寻找零点NL 并返回寻找Z 011021 00 2 正方向寻找零点 ORGOFF/ON为零点, 返回寻找Z 012022 00 3 反方向寻找零点, OFF/ON为零点,返 回寻找Z 013023 00 4 在一圈范围正方向寻找零点 00 5 在一圈范围反方向寻找零点 00 6 正方向寻找零点 ORG,ON/OFF为零 点,返回寻找Z 016026 00 7 反方向寻找零点 ORG, ON/OFF为零点,返 回寻找Z 017027 00 8 直接定义原点以目前位置当做原点

BOOT:驱动器启动时第一次server on时是否执行原点回归 0:不做原点回归 1:自动执行原点回归 DLY:延时时间的选择 P5-40--P5-45 作用: DEC1/DEC2:第一/二段回原点减速时间的选择 P5-40--P5-55 ACC:加速时间的选择对应到P20--P35 PATH:路径的形式 0:原点回归后停止 1-63:原点回归后,执行指定的路径 作用:可以让电机回到原点后,再移动的位置 原点回归牵涉到的其它的参数: P5-05:第一段高速原点回归速度的设定 P5-06:第二段高度原点回归速度的设定 P1-01:01 PR 64个命令程序,程序C#0为零为原点回归其它的为普通用户自定义程序 例子:P2-10:101 Server on Y0 P2-11:108 CTRG P2-11:127 SHM 启动原点回归 Y1 P2-12:124 ORGP 原点 Y2 P5-04:002 正方向寻找零点ORG,OFF/ON为原点,反方向寻找Z P5-05:第一段高速原点回归速度设定 P5-06:第二段高速原点回归速度设定 这种情况下监控C-PUU不会为0,很有可能是因为找到Z脉冲时减速停止造成的 P5-04:23 反方向寻找零点ORG,ON/OFF为零点 P6-00: 02 回零完成后执行自定义程序2 这种情况下监控的C-PUU会为零 上面的情况就是回零后出现不是在零点的位置,有偏差: A.A系列中的P1-47原点回归模式中可以设置拉回原点设置的选项,在A2中不提供,而是通过另一种方式实现的。找到原点后,必须减速停止,停止的时候可定会超出原点一段距离,: 若不拉回可使P6-00的PATH为0 若拉回可使P6-00的PATH为为零,设置的路径为值为原点 B.新原点的设定方法为: ORG_DEF(原点定义值)+S(希望移动的偏移量)=P(新原点) P6-01(例如) 原点定义值:是找到Z脉冲后反运动方向拉回的脉冲个数 PT模式下的原点回归: API 156: ZRN S1 S2 S3 D S1:寻找零点的速度

伺服电机回零

伺服电机回零 文档编制序号:[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

EVOC,SOKON,华北工控,硕控智能,蓝天,四维,首控工控,艾雷斯 研华工控机,华北工控机,研祥工控机 leetro乐创 伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下,返回到原点位置。 原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定 如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点 第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回 实找零的方法有很多种,可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成(有些品牌伺服电机有完整的回原点功能),也可通过上位机配合伺服完成,但回原点的原理基本上常见的有以下几种。一、伺服电机寻找原点时,当碰到原点开关时,马上减速停止,以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关,还是光感应开关,回原的精度都不高,就如一网友所说,受温度和电源波动等等的影响,信号的反应时间会每次有差别,再加上从回原点的高速突然减速停止过程,可以百分百地说,就算排除机械原因,每次回的原点差别在丝级以上。

二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号,当有Z相信号时,马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴,且回原速度不高,精度也不高。 三、此种回原方法是最精准的,主要应用在数控机床上:电机先以第一段高速去找原点开关,有原点开关信号时,电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号,第一个Z相信号一定是在原点档块上(所以你可以注意到,其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的,且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度)。找到第一个Z相信号后,此时有两种方试,一种是档块前回原点,一种是档块后回原点(档块前回原点较安全,欧系多用,档块后回原点工作行程会较长,日系多用)。以档块后回原为例,找到档块上第一个Z相信号后,电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点,但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态,易发生误动作,且再加上其它工艺需求,可再设定一偏移量;此时,这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的,且重复回原精度高。 1)伺服电机原点复归是伺服找原点,而非plc找原点, 2)原点复归一般有三个传感器,分别是前后两个极限限位开关,一个近原点开关。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器。这些传感器都是接到伺服驱动器上面。 3)plc等上位机只是给伺服驱动器指令,原点复归,定位,速度等指令进入伺服驱动器后,伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作。

台达A伺服原点回归

实验器材:A S D A-A2D V P-20E H 定义外部端子(SHM)启动原点回归:PTPR模式下都可以,通过伺服内 参数定义原点回归 1.原点回归的行走路径:下面的是分别是向前寻找Z脉冲和向后寻找Z脉冲,不管是什么品牌的 伺服,原点回归的路径都一样 ①.寻找不寻找Z脉冲(反向或者正向)3种 ②.寻找零点(正方向或者反方向)(零点定义)2种 ③.在一转的范围内寻找Z脉冲(正方向或者反方向) 000 正反向寻找零点PL并返回寻找Z 010 正反向寻找零点 PL正向回寻找Z 020 正反向寻找零点PL不去 寻找Z 001 反方向寻找零点NL并返 回寻找Z 011 021 002 正方向寻找零点 ORGOFF/ON为零点,返 回寻找Z 012 022 003 反方向寻找零点, OFF/ON为零点,返回寻 找Z 013 023 004 在一圈范围正方向寻找零点 005 在一圈范围反方向寻找零点 006 正方向寻找零点 ORG,ON/OFF为零点,返 回寻找Z 016 026 007 反方向寻找零点ORG, ON/OFF为零点,返回寻 找Z 017 027 008 直接定义原点以目前位置当做原点 2.P6-00参数定义 BOOT:驱动器启动时第一次serveron时是否执行原点回归0:不做原点回归 1:自动执行原点回归

DLY:延时时间的选择P5-40--P5-45 作用:????? DEC1/DEC2:第一/二段回原点减速时间的选择P5-40--P5-55 ACC:加速时间的选择对应到P20--P35 PATH:路径的形式 0:原点回归后停止 1-63:原点回归后,执行指定的路径 作用:可以让电机回到原点后,再移动的位置 原点回归牵涉到的其它的参数: P5-05:第一段高速原点回归速度的设定 P5-06:第二段高度原点回归速度的设定 P1-01:01PR64个命令程序,程序C#0为零为原点回归其它的为普通用户自定义程序 例子:P2-10:101ServeronY0 P2-11:108CTRGP2-11:127SHM启动原点回归Y1 P2-12:124ORGP原点Y2 P5-04:002正方向寻找零点ORG,OFF/ON为原点,反方向寻找Z P5-05:第一段高速原点回归速度设定 P5-06:第二段高速原点回归速度设定 这种情况下监控C-PUU不会为0,很有可能是因为找到Z脉冲时减速停止造成的 P5-04:23反方向寻找零点ORG,ON/OFF为零点 P6-00:02回零完成后执行自定义程序2 这种情况下监控的C-PUU会为零 上面的情况就是回零后出现不是在零点的位置,有偏差: A.A系列中的P1-47原点回归模式中可以设置拉回原点设置的选项,在A2中不提供,而是通过另一种方式实现的。找到原点后,必须减速停止,停止的时候可定会超出原点一段距离,: 若不拉回可使P6-00的PATH为0 若拉回可使P6-00的PATH为为零,设置的路径为值为原点 B.新原点的设定方法为: ORG_DEF(原点定义值)+S(希望移动的偏移量)=P(新原点) P6-01(例如) 原点定义值:是找到Z脉冲后反运动方向拉回的脉冲个数

台达A伺服原点回归

台达A伺服原点回归 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

实验器材:ASDA-A2 DVP-20EH 定义外部端子(SHM)启动原点回归:PT PR模式下都可以,通过伺服内参数定义原点回归 1.原点回归的行走路径:下面的是分别是向前寻找Z脉冲和向后寻找Z脉冲, 不管是什么品牌的伺服,原点回归的路径都一样 ①.寻找不寻找Z脉冲(反向或者正向) 3种 ②.寻找零点(正方向或者反方向)(零点定义) 2种 00 0正反向寻找零点PL 并返回寻找Z 010正反向寻找零 点PL正向回寻 找Z 020正反向寻找零点PL 不去寻找Z 00 1反方向寻找零点NL 并返回寻找Z 011021 00 2正方向寻找零点 ORGOFF/ON为零点, 返回寻找Z 012022 00 3反方向寻找零点, OFF/ON为零点,返 回寻找Z 013023 00 4 在一圈范围正方向寻找零点 00 5 在一圈范围反方向寻找零点 00 6正方向寻找零点 ORG,ON/OFF为零 点,返回寻找Z 016026 00 7反方向寻找零点 ORG, ON/OFF为零点,返 回寻找Z 017027 00 8 直接定义原点以目前位置当做原点 BOOT:驱动器启动时第一次server on时是否执行原点回归

0:不做原点回归 1:自动执行原点回归 DLY:延时时间的选择 P5-40--P5-45 作用: DEC1/DEC2:第一/二段回原点减速时间的选择 P5-40--P5-55 ACC:加速时间的选择对应到P20--P35 PATH:路径的形式 0:原点回归后停止 1-63:原点回归后,执行指定的路径 作用:可以让电机回到原点后,再移动的位置 原点回归牵涉到的其它的参数: P5-05:第一段高速原点回归速度的设定 P5-06:第二段高度原点回归速度的设定 P1-01:01 PR 64个命令程序,程序C#0为零为原点回归其它的为普通用户自定义程序 例子:P2-10:101 Server on Y0 P2-11:108 CTRG P2-11:127 SHM 启动原点回归 Y1 P2-12:124 ORGP 原点 Y2 P5-04:002 正方向寻找零点ORG,OFF/ON为原点,反方向寻找Z P5-05:第一段高速原点回归速度设定 P5-06:第二段高速原点回归速度设定 这种情况下监控C-PUU不会为0,很有可能是因为找到Z脉冲时减速停止造成的 P5-04:23 反方向寻找零点ORG,ON/OFF为零点 P6-00: 02 回零完成后执行自定义程序2 这种情况下监控的C-PUU会为零 上面的情况就是回零后出现不是在零点的位置,有偏差: A.A系列中的P1-47原点回归模式中可以设置拉回原点设置的选项,在A2中不提供,而是通过另一种方式实现的。找到原点后,必须减速停止,停止的时候可定会超出原点一段距离,: 若不拉回可使P6-00的PATH为0 若拉回可使P6-00的PATH为为零,设置的路径为值为原点 B.新原点的设定方法为: ORG_DEF(原点定义值)+S(希望移动的偏移量)=P(新原点) P6-01(例如) 原点定义值:是找到Z脉冲后反运动方向拉回的脉冲个数 PT模式下的原点回归:

台达plc控制伺服电机实现原点回归和定位

台达PLC 控制伺服电机实现原点回归和定位 所有范例仅供初学者参考。范例的目的仅仅是说明指令的用法! 暂連XI 【卞1 紧急停止 X7 ffSxi! to 【控制宴求】 由PLC 和伺服电机组成一个系统iKJPLC 控制伺服电机,实现机构的原点回归、椰寸定位和绝对定位 功能。 原点回归X2昂常XS 刘 相对定位?I 绝对定掘自 相对定位?:鲍对定位 o 脉冲輪出 伺服电机 咼占 后退 ----- --- A 前进 A JK .rA 、

【元件说明】

K2 XO Xl4 M1 M2 M3 M4 HH-H H wo H 原点回归指令执行箫件相对定位拷令1擠行衆件相对定傥楷令2执行条件 Ht M3XO X14 MO M1 M2 M4 HHMOWF纶对定位楷专1执行条件 X6 XO X14 MO Ml M2 M3 Htl__11_I I_1/1_H_H_l/l" M4 纯竝定位指令2挾行兼怦 -DZRN K100000 K50CJ0 X13Y0 原点0 寸劫逬点脉进输 归速度14 -DDRVI K1 00000K50000m Y1 輛出脉冲于输出脉脉冲输旋转方向 馥(正方 向) 冲烦率出装童信号瑜出■ DDRV1k-WOOQO K5Q000¥0Y1何服电机税行原点回白动祚 何服电机枫行相对定位 伺服电机执行相对定位 i;轄滋SSI豔矍精DDRVA K5 00000Kwaooq Y0Y1 DDRVA K10D0Kiaoao o Y0Y1 何服电机执行 绝对足位

F趟出出曲1 编码器共有10根线与伺服驱动器的CN2连接

连接器的接线端外型□按脚編号如F 图所示: 9 1 I l=l l=l E=l 1=1 1=11 □ EZ] □ □ I CA/2连擾器(公》刊面接线端 各信号的竜义说明如卜‘: Pin No 倚号名称 端子记号 '.;;L 接头 快速 接头 机能、说明 2 亿相轴入 /Z G Afi 编码轟忆相输出 4 /A 相输人 ;A B A2 編码魁/A 相输出 5 A #l I 输人 A A Ai 编码器A 相输出 7 B 相输人 B C A3 编码器B 阳输出 9 IB 相输人 IB D M 编码器/B 相输出 10 Z 相输人 Z F A5 编码器Z 相输出 14,16 编码器电源 +5V S A7 编码器用5V 电源 13,15 编科器电源 GND R AS 接地 [JO 口 ===

伺服电机回原点解释

EVOC,SOKO华北工控,硕控智能,蓝天,四维,首控工控,艾雷斯研华工控机,华北工控机,研祥工控机 leetro 乐创 伺服电机原点复归 1、原点搜索就是原点没有建立的情况下执行。 2、原点返回就是原点已经建立的情况下,返回到原点位置。 原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定 如果使用绝对脉冲,那么每次发送的脉冲量,都就是相对与这个原点来说的原点输入信号没有限定由谁给定, Z 相信号给定也就是可以的、不过建立原点有 3 种模式,可以选择只使用原点输入信号来建立原点 第一次上电,先用建立原点、当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回实找零的方法有很多种,可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成(有些品牌伺服电机有完整的回原点功能),也可通过上位机配合伺服完成,但回原点的原理基本上常见的有以下几种。 一、伺服电机寻找原点时,当碰到原点开关时,马上减速停止,以此点为原点。这种回原点方法无论您就是选择机械式的接近开关,还就是光感应开关,回原的精度都不高,就如一网友所说,受温度与电源波动等等的影响,信号的反应时间会每次有差别,再加上从回原点的高速突然减速停止过程,可以百分百地说,就算排除机械原因,每次回的原点差别在丝级以上。 二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号,当有Z相信号时,马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴,且回原速度不高,精度也不高。 三、此种回原方法就是最精准的,主要应用在数控机床上:电机先以第一段高速去找原点开关,有原点开关信号时,电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号, 第一个Z相信号一定就是在原点档块上(所以您可以注意到,其实高档的数控机床及中心机的原点档块都就是机械式而不会就是感应式的,且其长度一定大于电机 一圈转换为直线距离的长度)。找到第一个Z相信号后,此时有两种方试,一种就是

ServoC伺服电机原点寻找

ServoC伺服回归原点情况比较 1、方式1 类型-5,适合于有绝对编码器的电机回归原点。上电后原点立刻产生,断电也 有效。当前位置参照原点,原点位置计算公式:绝对编码器位置+零点偏置。 2、方式2 类型-4,连续负向寻原电开关。只能用于循环运动范围。与类型22类似。有可 能造成连续寻原点。详细在方式3中解释。 3、方式3 类型-3,连续正向寻原电开关。只能用于循环运动范围。与类型20类似。有可 能造成连续寻原点。初始回归原点后,实际位置在原点开关的每一个上升沿被零点偏置覆盖,实时纠正误差。可以没有漂移的沿一个方向运动,消除机械滑动误差。圆周长要准确,允许的拖动距离要大于对大机械误差。 4、方式4 类型-2,不寻原点。适用于不寻原点的绝对编码器,零点偏置加到当前位置。 5、方式5 类型-1,实际位置。实际位置设为零点,加入零点偏移。 6、方式6 类型1,负向限位开关及零脉冲。负向限位开关激活后,反向运动至第一个零 脉冲处为原点。 7、方式7 类型2,正向限位开关及零脉冲。正向限位开关激活后,反向运动至第一个零 脉冲处为原点。 8、方式8 类型3,正向原点限位开关及零脉冲。原点开关激活时,以原点接近速度V2, 负向运动至原点信号下降沿后的第一个零脉冲为原点;未激活时以寻原点速度V1正向运动,至原点上升沿后,以原点接近速度V2,负向运动至原点信号的下降沿之后的第一个零脉冲,为原点。 9、方式9 类型4,正向原点限位开关及零脉冲。原点开关激活时,以寻原点速度V1负向 运动至原点下降沿后,以原点接近速度V2正向运动至原点信号上升沿后的第一个零脉冲为原点;未激活时以原点接近速度V2正向运动,至有原点信号上升沿之后的第一个零脉冲,为原点。 10、方式10 类型5,负向原点限位开关及零脉冲。原点开关激活时,正向运动;未 激活时负向运动。有原点信号后,以原点接近速度V2,正向运动至原点信号的下降沿之后的第一个零脉冲,为原点。 11、方式11 类型6,负向原点限位开关及零脉冲。原点开关激活时,以寻原点速度 V1正向运动至原点下降沿后,反向运动至原点信号上升沿后的第一个零脉冲为原点; 未激活时以原点接近速度V2负向运动,至有原点信号上升沿之后的第一个零脉冲,为原点。 12、方式12 类型7,原点开关、零脉冲、正向限位开关。原点开关、正向限位开关 都未激活,以寻原点速度V1正向运动,当遇到正向限位开关后反向,有原点信号上升沿后以原点接近速度V2负向运动,至原点限位开关下降沿信号后第一个零脉冲为原点; 如正向运动先遇到原点信号上升沿信号,则反向以原点接近速度V2负向运动,至原点限位开关下降沿信号后第一个零脉冲为原点。原点开关有、正向限位开关没有信号时,以原点接近速度V2负向运动,至原点限位开关下降沿信号后第一个零脉冲为原点。原点开关没有信号、正向限位开关有信号时,以寻原点速度V1负向运动,遇到原点信号上升沿信号,则反向以原点接近速度V2负向运动,至原点限位开关下降沿信号后第一个零脉冲为原点。 13、方式13 类型8,原点开关、零脉冲、正向限位开关。原点开关、正向限位开关 都未激活,以寻原点速度V1正向运动,当遇到正向限位开关后反向,有原点信号下降

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