产品质量考核实施细则

1.0总则顾客满意是衡量公司产品质量的唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺陷”，争取“第一次就做对”，贯彻“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-2009质量管理体系运行，完成公司质量目标，提高公司产品质量水平，特制定公司质量考核细则。

公司赋予品质控制中心质量否决权，行使质量检查、评价和奖惩的职责，赋予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转的权利。

2.0 各部门质量职责与考核

1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-2009质量手册规定的质量职责

2.考核周期：每月，实施部门：品质控制中心

各部门考核内容：

3.一次交检合格的判定与统计方法 2.1 记录的填写【车辆检验流程卡】是整车重要的原始质量记录。作业人员在【车辆检验流程卡】上对应相应工序填

写自检互检内容，各过程检验员填写【缺陷报告】，随【车辆检验流程卡】流转。返修者在【缺陷报告】返修栏内签字，只有当所有的缺陷均已处理完毕，且检验员签字确认后，产品才能下线或转序。

2.2日常考核

2.2.1检验项目标准，按照【车辆检验流程卡】上的要求执行。

2.2.2凡过程及路试终检发现的产品缺陷、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确规定，或自检、互检明显能发现而未发现的，原则上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序的情况除外）。缺陷责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。

2.2.3对已检出的缺陷（设计问题或现有施工条件不能解决的除外），车间未进行修整或修整不到位就交检的，应进行质量处罚，之后仍未解决的应加重处罚，直至问题解决。

2.2.4一次交检合格率计算:

A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验流程卡】标定的检验项数来考核，即：该车在生产中所检测的总项数-缺陷项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，否则不合格

B、当月该车间一次交检合格率＝当月一次交检合格台数/当月生产台数×100%

C、品质控制中心可根据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）报告算出一次交检合格率，此项数据可作为公司质量目标项。具体算法是：总检项-总检出的缺陷/总检项×100%；（公司质量目标值：95%）

D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表

2.3考核

2.3.1一次交检合格率考核:

A、目标值：制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90% .

B、奖罚额：（当月一次交检合格率—目标值）×100×B×当月本车间在职人数

结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。

C、B＝10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值）

3.0缺陷项目的重要度的判定

3.1 缺陷严重性划分标准：A类缺陷为严重缺陷，主要包括漏装、错装、功能等会造成严重后果，或引起用户强烈抱怨的缺陷，或关键重要性能、指标不符合技术要求的缺陷，或与生产定制单要求不符的项目；C类缺陷为轻微缺陷，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等一些不可能对车辆或继续加工有任何易察觉到的影响；除A、C类缺陷以外的缺陷均称为B类缺陷。

扣分标准4.0

凡过程及路试终检发现的产品质量问题，在客户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，4.1技术图样，检验文件上有明确规定，或自检和互检明显能发现而未发现的，原则上按

扣分标准进行扣分。在总装质量检验中发现的焊装制作问题，如：后道车间检验发现的属于前道车间制作质量问题，合并统计。也和焊装检验扣分合并统计。、、技术工艺JSTS、底盘车间DP）ZZ缺陷责任划分为：制作（制件ZJ、焊装HZ、涂装TZ、总装、调试 PT（含外包服务）外购外协件，按原扣分额再4.2对已检出需返工的项目，检验员复检时发现车间未进行返工或者返修（让步接收除外）倍再加扣一次，直至解决。对重复发生的缺陷，检验可以加倍2加扣一次，对根本未解决的按原扣分额的扣分。日前完成对本月的所有流程卡上检验记录的缺陷扣分进行统计，分准备、焊装、涂54.3品质控中心次月装、总装、调试、底盘、技术、配套等部门进行汇总。正常生产的产品按以上考核办法执行，下列情况不纳入考核：4.4

1.退库返修返工的成品车

2.新品前五台车（含第五台）

3.缺件下线经有关部门批准转序的项目属产品可靠性项目，及后续工序需进行调整的项目，如电器件的可靠性等

4. 试制车、样车

5. 每月质量监督抽查5.0抽查对象为底盘车间、准备车间、焊装车间、涂装车间、总装车间的完工产品及调试交总检的整车。5.1台，根据具体情况可以增加抽查频次。原则上每月各车间抽查1 5.2抽查车辆须是已批量生产的车型，抽样地点为各车间完工下线处，抽样方式为随机抽样。检验员按【车辆检验流程卡】对样车进行详细检查，并按【车辆检验流程卡】要求记录各种质量缺陷5.3。和扣分，填写【缺陷报告】．

5.4项目重要度和缺陷严重性分类及扣分标准同考核内容条款中第2条2、3、4条款执行。

5.5外露可视线束、管路布置规范性按作业指导书规定进行检查，关键紧固件扭紧力矩按规定项目任意抽取15个项目进行检查。

5.6考核办法

当月某车间现场质量审核考核额=当月该车间现场质量审核总扣分值×10（元），计入当月过程质量缺陷扣分统计考核。

6.0质量整改计划

6.1品质控制中心收集各类质量信息，包括营销中心反馈的市场产品故障信息、过程产品检验缺陷、质量监督和评审问题、持续改进需要及客户需求等。各类质量信息由品质控制中心初步分析判断后，列入整改计划，交责任人部门分析原因、制定具体的整改措施计划。相关责任部门必须在三个工作日内回复整改措施或计划。

6.2整改措施计划的要求是：

6.2.1计划的内容必须包括：故障原因分析、解决措施、完成日期、责任部门/人，原因与措施必须对应。（见附表）

6.2.2能立即分析出故障原因、拟定措施计划的，必须在三个工作日内予以回复。

6.2.3不能在三个工作日内分析出原因的，比如：实物车型不再生产无法分析、需反馈供应商分析拟定措施、需外委检验试验的，必须在三个工作日内回复计划，说明分析原因的完成日期、制定措施并实施的完成日期、责任人/部门，填写在措施栏里，以便质管跟踪验证。

6.3因其他原因（如：成本、公告等）暂不宜实施整改的项目，必须注明理由，并经部门主管同意，经品质控制中心上报主管副总经理批准。

6.4整改项目完成的最终日期，一般由负责整改的责任部门确定，特殊情况下品质控制中心根据问题的涉及面、严重程度、整改的难度沟通后确定。

6.5各实施部门要按计划实施。牵涉到供应商的，主要由配套采购中心督促整改，品质控制中心验证。

6.6考核规定：未在三个工作日内回复整改措施、未按计划时间完成的，每拖延一天，按每项每天200元考核责任部门。责任部门再将考核分解到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。

7.0 ISO/TS16949-2009运行检查考核

7.1考核范围

7.1.1日常监督检查，体系运行过程中日常监督检查发现的未按文件要求实施的不符合项。

7.1.2内审所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。

7.1.3认证审核及每年监督复查所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。

考核方法7.2．

A类项目考核责任部门500～1000元/项，B类项目考核责任部门200～500元/项，C类项目考核责任部门100～200元/项。

7.3品质控制中心组织内审员实施日常监督检查，检查内容主要为各部门当月应完成的记录和资料。品质控制中心根据部门职责和程序文件、作业文件规定制定检查细则，每月实施运行质量的监督检查。

7.4内审由品质控制中心按内审计划和内审程序实施；认证审核及每年监督复查由第三方审核机构实施。

7.5品质控制中心QMS工程师根据审核和监督检查结果拟定考核建议报告，经品质控制中心经理审核，报管理者代表批准。

7.6被考核部门将考核金额分解落实到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。

8.0外购外协件质量监督

8.1目的

发动全员参与配套件质量监督，加快外购外协件质量的改善，督促零库存供应商保证上线产品质量。

8.2范围

生产装配人员反馈有关外购外协件质量问题的处置。

8.3工作流程与措施

8.3.1生产现场装配人员在生产安装时发现生产线外购外协件（包括采购入库配件、零库存直接上线配件等）质量缺陷，立即报告并经品管部外购外协件检验员确认，是零库存配件的，要求零库存供应商现场服务人员签字确认。必要时，为保存事实，应拍照取证。

8.3.2外购外协件检验员应确认外购外协件质量缺陷的产生原因，如果是供应商原因，按100元/每个问题点每件处罚供应商。同批次配套件，相同问题点，不重复奖励。如果是因本公司搬运、储存、装配不当等原因造成的，按公司规定的标准追究责任人赔偿责任。

8.3.3品质控制中心检验员每周统计对责任供应商的处罚、对举报者的奖励，报告各车间和配套部，每月底汇总，经总经理审批后，送交配套采购中心、财务管理中心和人力资源中心，对责任供应商的处罚由财务部在供应商的应付款中扣除，对车间举报员工的奖励由人力资源部在员工工资中发放。

8.3.4外购外协件质量缺陷，由品质控制中心外购外协件检验员负责反馈供应商限期改进。8.3.5员工再次举报的质量缺陷，若仍在计划整改期内，不考核供应商，同时不予再次奖励。整改期结束，按9.3.2条规定执行。

8.3.6发生重大、批量质量问题的，评估对生产和质量的影响严重程度，质管部按《采购产品质量考核管理办法》实施违约质量索赔。

8.3.7对弄虚作假者处罚100元/次。

9.0质量损失

目的9.1．

贯彻“预防为主”的质量理念，强化各级人员的质量责任意识，争取“第一次就做对”，把质量损失控制在最小程度。

9.2范围

对因设计失误、沟通失误、采购失误、制作失误、检验失误、管理失误造成的较大质量损失（含外部质量损失和内部质量损失）的，追究责任部门和人员的责任。

9.3工作流程和措施

9.3.1发生内部和外部质量事故损失的，由品质控制中心组织相关部门立项评估，调查原因与责任。评估报告经分管副总审核后，报总经理审批。

质量损失金额评估：外部质量损失由售后服务部评估，内部质量损失由生产部评估。

质量损失责任评估：由品质控制中心牵头生产调度中心、营销中心等部门分析质量事故原因、责任相关部门和责任比例。

9.3.2品质控制中心根据质量事故造成的影响程度，按质量损失总金额的3%-10%酌情处理，由相关责任部门按责任比例大小分担。

9.3.3各责任部门应将责任细化，将处罚金额分解到具体责任人，未经化分解的，由部门领导人承担。

9.3.4对责任处理报告有异议的，可以向总经理申诉，但仍以质管部的最终判定为结论。

10.0其它质量管理规定与考核

10.1根据缺陷项目的重要防范、缺陷的严重性，一般情况下的处罚标准：重要度为A级的每项次罚款100元或以上，重要度为B级每项次罚款50元或以上，重要度为C级的每项次罚款30

元或以上。每次处罚每人次不少于30元。重复发生可加倍处理。A、B、C级划分范围以流程检验卡为准，未标明的由技术中心判定为准。

10.2从工序流转到产品售后，始终遵循“谁出质量问题，谁负责到底”的原则，无论何时何地，都必须对质量问题负责。后道工序有理由要求前道相关工序做好质量服务工作，可向前道相关工序提出合理质量要求，产生的一切后果，由前、后道相关工序共同承担。

10.3违反【车辆检验流程卡】管理规定，未自检、互检签字即流入下道工序的，按照每项30元罚款。

10.4有待料、代用、异常情况，未按【车辆检验流程卡】管理规定记录、签字，补装未签字的，按照每项30元罚款。未经生产调度中心经理或调度签字同意转序的，按100元/台处罚车间主任。

10.5检验缺陷，未经返修或未认真返修仍存在明显缺陷，而返修者已签字的，按每项50元罚款。

10.6未经专职检验员签字确认合格同意下线或入库的，处罚车间主任100元/台，后序车间（含营销中心发车组）接收未合格产品的，处罚后序车间主任（含营销中心发车组）100元/台。10.7产品【车辆检验流程卡】污损的，按200元/本处罚责任车间，检验卡遗失的，按500元/本处罚责任车间。．

10.8采购入库件，到货2小时内，采购业务员必须报检，夜间到货，可延至第二天上午通知，未通知或通知不及时，造成有质量缺陷产品流入生产线的，处罚采购业务员100元/批。

10.9生产装配过程发现不合格配套时，生产车间应按《原材料、零部件报废管理制度》规定填报【物料报废单】进行材料报废更换。不执行此规定对仓库材料管理员处罚50元/次。仓库未执行先进先出处罚仓库材料管理员100元/批。

10.10对擅自违反技术或工艺要求的项目按不合格处罚，最低罚款50元。

10.11操作者未经批准擅自使用被已判定不合格或明显不合格材料、配套件装车的每次罚款30元，并无条件返工，造成严重后果的承担一定责任。

10.12外购外协件检验员工作失职造成批量（每批次不合格率达30%以上）不合格品（性能材质等质量问题除外）入库，对检验员每批次处罚50元或以上。

10.13检验员严格按外购件检验作业指导书的规定，认真细致检查、校对，任一岗位出现错、漏检，每人次处罚200元；A类或必检项漏检等同操作工处罚，B类、C类或抽检项累计3次处罚一次。

10.14经车间推荐，品质控制中心审核，分管副总经理批准，对确有较突出质量表现和贡献的车间员工授以“质量标兵”称号，并一次性奖励500元。原则上每季度评选一次。

10.15对关心公司质量，事先及时指出质量隐患，避免发生严重事故使公司减少或免受损失者，

经核实后予以通报奖励。

10.16品质控制中心专职检验人员有对一般质量问题直接处罚的权利，重大质量问题或批量性质量问题由品质控制中心决定处罚，并报公司批准。

10.17因质量问题发生矛盾时，争执双方应立即向各自领导汇报处理，不可相互辱骂、纠缠、殴打，违反者视情节予以处罚。不服从质量管理、辱骂、纠缠质量管理人员者每次罚款50～200元。武力抗拒、殴打质量管理人员，予以辞退。

11.0 本细则由品质控制中心负责解释

12.0本细则自2010年10月1日起正式执行。