新产品导入流程简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则.
第一节新产品导入流程简介
机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行.
新产品的导入主要分为以下几个阶段:
Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot
作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要.
下面简单介绍新产品导入之各项步骤:
1)Kick Off
项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule.
2)EVT
Engineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位.
3)DVT
Design Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working
Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性
确认,以提早发现设计问题.
4)PVT
Production Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性，
即可生产性等因素,决定是否可进入量产.
ME权责说明
PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备.
PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策.
PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备.
Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移.
以下是新产品导入流程
作业主流程作业次流程
Pilot Run 前各部门在规定的时间点都有不同的工作要做,就机构而言,主要的工作项目包括治具设计,FMEA展开,组装重点确认等,在后面的章节中会逐一说明,在此不再赘述. ME E/R 流程及细项展开见附录ME E/R流程(J-0201-0001).
第二节新产品导入阶段机构课作业细则
新产品导入分Kick off，EVT，DVT，PVT和量产前期等阶段,每个阶段都有特定的工作要做,为了配合新产品顺利的导入并量产,了解自己部门的权责和相关职位的工作执掌非常必要.本节讲述新产品导入各阶段机构课的工作重点和作业细则.
2.2.1 Kick Off
Kick off即项目导入开始,从该阶段开始,工厂端新产品导入准备工作正式展开.
2.2.1.1 Contact window建立
Kick off meeting意味着项目在工厂端的开始,首先要知道产品的类别即Full system or barebone,各部门要逐步收集数据,进行各个项目的准备工作,新产品导入实际上也是产品从研发到工厂端的转移,这阶段机构课必须知道产品的项目负责人(Contact window),以获得相关的资料,配合他们的工作,并为下个阶段的工作做好准备.
机构课需要对应的窗口主要包括:
1) Project Leader
2) Project PM
3) System RD
4) Mechanical Leader
5) Mechanical RD
6) Packing Design RD
7) QT- Reliability Leader&RD
该阶段主要通过mail和电话的方式交流,获得相关数据和信息,并配合他们的工作.
2.2.1.2 机种导入Schedule
产品导入开始PM就会Release产品导入的Schedule,这主要包括MB Pilot Run和MP的Schedule, Case T1,T2---,Pilot 的Schedule, 该产品在系统事业部DVT PVT MP的Schedule.
了解产品导入进度对于我们的准备工作十分重要,但产品导入过程中的不确定因素常常会改变导入的进度,如MB Chip set变更等,产品导入的Schedule往往会改变,所以须和产品的各项目负责人保持密切的联系,及时获得相关信息,
并按Schedule做好机种导入的准备工作,保证新产品导入的顺利进行.
2.2.2 EVT
EVT英文全称为Engineer Validation test，即工程确认测试。在EVT研发阶段，机构不实际参与作业，但是一些相关的信息，需要在这个阶段收取。这样才可以为下一步的工厂作业，提供必要的技朮支持和试产准备。
2.2.2.1 产品系统BOM
a,BOM的定义
BOM,英文全称为Bill Of Material,即材料清单。它是生产的依据。
b,BOM的创建流程
首先，在一个新的工程项目开始后，RD提出Part list,然后向PM询问机种规格，客户需求以及包装要求，然后依据各类产品编码原则，订出各阶料号并请建BOM小组创建系统BOM, BOM建立后，需要RD审核，工程部门确认，一切OK后，才可以open BOM、下工单，进行生产作业。
c,EVT阶段机构作业要求
EVT之后，新产品会转移到工厂端做Pilot/Run.这就要求机构在DVT之前，得到新产品的系统BOM,对其有一个大概的了解。通常，项目负责工程师在EVT之后，DVT之前，应该向项目PM索取该机种的系统BOM.在得到BOM之后，应对它进行细致的研究，大概了解以下几个方面的信息：
1) Case件的构成
2) Key parts的型号版本及厂商规格
3)包装材料的构成情况
2.2.2.2 机构件Parts and assembly的图面
EVT阶段，机构需要从RD那边得到机构件，主要是case部分的零件图和装配图,为今后的ME Bug解析提供参考依据。同时，它是在得到EVT机台之前，了解和认识它的有效途径。
2.2.2.3 产品DR
新产品的研发试产阶段，是一个不断更新、改善、提高产品设计理念和功能的阶段。通过小批量的研发性试产，可以发现一些隐藏的设计问题。因此，了解产品的设计意图，有利于找出隐藏的问题点，并及时提出解决方案，于量产前解决不良影响，保证产品顺利量产。
关于各机构件的DR重点，详细资料请参阅本手册第二部分。
2.2.2.4 扭力值的设定
PC产品的组装生产，无外乎是将各种不同的部件组装固定在一个机壳内。但是螺丝钉的种类很多，用它来固定铁件、塑料件时，需要多大的扭力才能达到固定的效果，同时又不会损坏零件?下面就来讨论一下如何设定扭力值。
A先预设合适之锁附扭力
1，参考技术数据求得
a. 由技术数据中，可得到各种不同规格与材质的螺丝，其建议扭力值.
b. 由技术数据中，亦可得到被Screw锁附部品，因其不同之材质，其相对应需调整的锁附扭力值。
Ex. 使用M3x0.5 screw(普通screw)锁附bracket而言:
bracket材质为高硬度时,建议扭力为6~7.8 kgf-cm.
bracket材质为低硬度时,建议扭力为3~3.9 kgf-cm.
我们一般取近似中间值,先以5.0 kgf-cm作为预设扭力,再做实际锁附验证.
2，Follow Customer或RD提供的扭力:
有的OEM/ODM Product其Customer or RD会提供参考的锁附扭力值.便先以此扭力值来锁附,再经一连串的实际锁附验证(退锁扭力的保持力测试, Vibration test, shock test , drop test , environment test),待锁附扭力值的验证结果均Pass后,便依Customer or RD提供的参考扭力值作为标准的锁附扭力值
3，以公式计算求得
公式: T(扭力)(kgf-cm)=0.2(d)^3 [即0.2 x 螺丝直径(d)的3次方; 螺丝直径(d)尺寸单位:mm] Ex. M3 screw, 其T=0.2 x (3)^3 =5.4 kgf-cm. 便先以此值作为预设扭力,再做实际锁附验证
4，以实际测试方式找出适当扭力
a.以数字扭力计去锁附,实际测出最适当的锁附扭力值.(测定前需先检验Screw与攻牙孔,必须两样部品均是在Spec.内的良品)
1.以M3 screw而言,其pitch与齿型须以M3环规(go/no go)量测,
screw外径须以分厘卡量测,(M3外径spec需依screw承认图尺寸为准,因为其range都有些许不同,一般为2.874~2.980mm之间均有人使用.)
2.以M3相配合的内螺纹而言(stand-off for M3或M3 nut或M3 tapping),其pitch与齿型须以M3牙规(go/no go)量测,
内螺纹的内径须以pin gauge量测,(M3内径spec.为2.459~2.599mm.)
3.请注意一定要先确保screw与stand-off or nut or M3 tapping均为良品后,再做后续的实际锁附验证才有意义,与确保才能得到正确的锁附扭力值.
B实际锁附验证
5，验证退锁扭力:
以数字扭力计量测退锁扭力,一般期望退锁扭力应为锁附扭力值的40%~60%,亦即以6
kgf-cm作为锁附扭力时,我们期望其锁完后(指仅锁附1次而言,因若锁附两次或两次以上时,其退锁扭力值便会变的较低),马上量测的退锁扭力值应为6 x 40% = 2.4kgf-cm以上.若未达到时,可调高其适当锁附扭力值(亦即将6 kgf-cm调高),但须确保在安全系数内.
6, 验证与破坏扭力的安全系数是否足够:安全系数建议为1.5以上
a.先以预设扭力值乘以1.5倍后得到的数值,订为破坏扭力数值. (亦即会造成滑牙或screw 断裂的扭力值)
Ex.预设扭力值订为6 kgf-cm.其破坏扭力值为 6 x 1.5 = 9 kgf-cm.
b.以数位扭力计作锁附,直到超过破坏扭力数值后才停止. Check是否有滑牙或screw断裂的issue,以验证安全系数是否达到1.5以上.
Ex.当破坏扭力值为9 kgf-cm时,便须以数位扭力计锁附直到超过9 kgf-cm时,仍不会发生问题.
c.验证与破坏扭力的安全系数,可帮助我们,避免因锁附扭力值订太大,而造成尔后于量产时才发现锁附时会偶有滑牙的issue.
d.一般适当扭力值均有其range,故亦可由破坏扭力值,反推出适当扭力range的上限值,一但视情况需要增加锁附扭力时(ex.遇到有紧急状况须下临时对策时, 先天设计有无法克服的限制因素时, 锁附在震动零件时, 厂商能做到的质量管控已有限时等情况),可以用实际测出的破坏扭力值/1.5,来订为适当的锁附扭力上限值,当然扭力订的愈高,其使用寿命也相对较低些.
Ex.因特殊情况须将原先设定的适当扭力值 6 ±0.5 kgf-cm(其上限值为 6.5 kgf-cm)提高时:
1)以数字扭力计直接测出破坏扭力值(即锁附到发生滑牙或screw断裂或滑头等问题时),假设测出值为15 kgf-cm.
2)反求出适当扭力的上限值: 15 / 1.5 = 10 kgf-cm. 可将此值设为适当扭力的上限值,故适当扭力值增加成9.5 ±0.5 kgf-cm.
3)以增加的适当扭力值继续作后续的验证步骤,以确立标准扭力值.
7, 验证重复锁附的可靠性
以适当的锁附扭力值,作重复锁附的reliability test,查看是否会发生不良(滑牙或Screw断裂),重复锁附的验证次数,建议应视Screw锁附位置来考虑,于制程中,维修中,RMA系统中,Customer
8, 进入Lab验证:
最后进入Lab,再经QT & QRE 的一连串的测试验证后(Vibration test , shock test , drop test , environment test),若无任何问题(亦即退锁扭力可大于等于“1.0 kgf-cm”),便可确立螺丝的标准锁附扭力值。
2.2.2.5 ME Pre check list
在拿到EVT机台之后，终于可以一睹其庐山真面目。但是欣赏了RD的作品之后，该是对它作出一番研究的时候。ME Pre-Check List就是在这个时候开始产生的。这时ME主要针对机台的CASE部分和M/B部分进行分析，列出所有的可能产生功能不良、组装困难以及安卫隐患的问题点，并整理成册。
根据零件划分不同，主要有以下几个方面的内容：
1）C HASSIS MODULE
2）M/B MODULE
3）H DD MODULE
4）O PITICAL MODULE
5）S PS MODULE
6）C PU MODULE
7）H EAT SINK MODULE
8）D DR/DIMM MODULE
9）M ODEM MODULE
10）C ARD MODULE
11）O THERS
详细内容请参见附录J－0202－0001ME Pre-check list。
2.2.2.6 FMEA
1, FMEA简介
FMEA,英文全称为Potential Failure Mode and Effects Analysis，即潜在失效模式及后果分析。FMEA是一组系统化的活动，其目的是发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，书面总结上述过程，确保客户满意，这是对设计过程的完善。FMEA分为DFMEA和PFMEA，即设计FMEA和制程FMEA。工厂适用PFMEA。2, PFMEA目的与作用
对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。PFMEA应达到下述效果：
＊确定与产品相关的过程潜在失效模式
＊评价失效对顾客的潜在影响
＊编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系
＊将制造或装配过程的结果编制成文件
3, PFMEA的制作与项目说明
过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新机型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题。
根据PFMEA要求，制订出机构FMEA模板，详细参见内容参阅附件：J－0202－0002ME PFMEA。
文件内容说明如下：
1)FMEA编号：填写文件编号，便于管控。
2)项目：填入将被分析的系统、子系统或零件的过程名称和编号。
3)过程责任：填入部门和小组, 如果知道包括供货商名称
4)编制者：填写制作FMEA的工程师的姓名、电话以及公司\部门名称。
5)机型：填入机种名称。
6)关键日期：填写最初FMEA预定完成的日期，但不能超过开始计划生产的日期。
7)FMEA日期：填写FMEA完成的日期和最新修订的日期。
8)核心小组：列出有权限参与和执行这项工作的负责部门或个人姓名。
9)过程描述：写出被分析的过程或作业的简单叙述。
10)潜在失效模式：叙述规定作业的不合格事项。
11)潜在失效后果：叙述对客户的功能失效模式。客户定义为下个作业、工程、经销商以
及最终消费者。
12)严重度（S）:鉴定潜在失效模式对顾客的影响后果。严重度鉴定等级参阅J－0202－
0002Severity部分。
13)潜在失效起因/机理：列出所有可能的失效起因。
14)频度：失效起因/机理发生的概率，分1－10级。频度等级说明参阅J－0202－0002
Probability部分。
15)现行过程控制：叙述制程方法，用来预防可能扩大的失效模式或探测出失效模式的产
生。包括治具的预防和SPC过程评估。
16)不易探测度（D）: 找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标, 评价指标分“1”
到“10”级。鉴定等级说明参阅J－0202－0002 Detect ability 部分。
17)风险顺序(RPN): 风险顺序数是严重度数(s)、频度数(o)、和不易探测度(d)的乘积RPN =
(s) ×(o)×(d)。是一项过程风险的指标。当RPN较高时, 功能小组应提出纠正措施来降低RPN值。一般实务上, 会特别注意严重度(S)较高之失效模式, 而不理会RPN之数值。
18)建议措施：当失效模式依RPN数排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目
提出纠正措施。任何措施的目的是要减少任何频度、严重度、或不易探测度。可考虑下列采行措施, 但并不限于此;
*为了降低发生机率, 需要修改过程和/或设计
*只有设计或制程变更可以降低严重度数
*为了增加探测(失效)的可能性, 需要修改过程和/或设计。通常改进侦查管制方法, 对
质量改善是浪费和无效的。增加质量管制检验频率不是良好的纠正措施。永久性的纠
19)责任(对建议措施)：填写建议措施的负责单位和个人，以及预定完成日期。
20)采取的措施：完成一项措施后，填入简短执行作业和生效日期。
21)纠正后的RPN:纠正措施实施后, 填入简短执行作业和生效日期。频度、严重度和不易
探测度的等级结果填入, 进一步的措施指要重复(18)-(20)项之步骤即可。
2.2.2.7 组装重点解析, Pre-SOP制作
新的产品，如何组装作业，怎样作业才能使其进行批量生产?在新产品试产之前，机构工程师就要先分解EVT样品，根据各个零件的不同装配要求，拟出该机种的组装重点，初步SOP：应该先装什么部件，后组装什么部件，组装过程中需要注意什么问题等等。在制作组装重点解析时，参考ME Pre-Check List和FMEA所涉及到项目。一般情况下，组装重点和Pre-SOP应涉及以下几个方面的内容：
1)各零部件的组装顺序
2)组装作业的动作
3)锁螺钉所用的扭力值
4)防呆
加窗体
2.2.2.8 治具设计和制作
治具是有关于机械和零件的制作，装配或检验等作业上能够提高工作效率并且能够精密且安全地进行该项作业为目的所制作的辅助工具。使用治具进行生产作业，应力求达到下述目的：
一.增加产量
二.提高质量精度
三.省力化
四.降低成本
五.作业单纯化
六.提高安全性
设计治具必须根据实际的产品类型，组装流程，使用途径而在设计之初整合产品设计者(R&D) 的功能要求精度要求；制造单位的质量要求及事先为作业者考虑操作上之便利性，正确性，快速性兼安全性的观点以做为治具设计者用来选择材料零组件，决定加工精度，材质处理，制作成本来达成全盘上考虑减少事后修改治具的麻烦，除非因修模或制程设变衍生治具干涉或功能增加就有必要对现有治具作修改。
机构工程师在拿到样品机台之后，综合考虑组装的方便性和组装过程，确定需要制作的治具，然后开始治具的设计与制作。在治具的设计制作过程中，机构工程师负责完成治具设计和首件制作，后续生产需要由生技全权负责处理。通常，治具应在DVT之前3天制作完成。
治具的设计制作流程如下。
2.2.2.9 治具保养规范的制作
治具制作完成，通过实际装配验证OK后，机构工程师需要针对治具做出相应的保养规范，交付生机使用。以期达到保障生产线正常作业，提高产品质量，延长治具使用寿命的目的。制做治具保养规范需要注意以下几点：
1)重点管控尺寸
2)保养周期
3)保养人权限与责任
治具保养规范表，参阅附件J-0202-0004治具保养规范表。
治具设计教育训练教材
DVT即Design Validation Test,本阶段主要由技朮单位作测试和组装性的确认,以期提早发现设计性或组装性的问题.本节主要介绍该阶段机构课的主要工作.
2.2.
3.1 外观检验标准
产品的外观检验标准主要是根据产品自身的状况和市场的需要来定义的
1)Own brand产品主要根据产品以往一般的标准并依产品质量和成本的要求作
一定的修改.
2)OEM产品,该标准还要根据客户的要求作修改,达成客户的满意度
机构课需获得外观检验标准以作外观检验与判断之依据,外观检验标准可从Case RD处直接获取.
2.2.
3.2 DVT 5M check list
5M即Man,Machine,Material,Method,Measure字母的缩写,意为人、机、料、法、量测. 5M准备充分是DVT和其它一切导入工作的顺利进行的基础.DVT 5M准备工作是机构课DVT导入阶段的首要工作.
5M的准备工作主要通过5M Check List来确认导入过程中的各个部分是否已经OK,如还没有准备好,就需要立即提出对策,在规定的时间内准备好.
5M重点准备项目举例如下:
Man: 机构问题分析人员是否设定, SOP审核人员是否设定,治具设计制作人员是否设定,代理人制度是否建立等.
Machine: 设备是否齐全, 设备仪器是否校验, 治具等.
Material: BOM for DVT发行否, Material for DVT match BOM否.
Method: ME pre-check List完成否, ME DVT BUG CHECK LIST等.
Measure: ME engineer首件制作完成否, Final Mechanical design drawings, 包材的所有图面等.
ME根据新产品导入所需的准备项目列出ME DVT 5M Check List,逐条检讨
各个项目的准备状况,厂内各部门开会检讨各部门的5M准备状况,确保DVT导
入所需的所有项目都准备OK而没有遗漏.
ME 5M Check list见附录J-0202-0005.
2.2.
3.3 DVT ME check list
DVT P/R 前必须作好DVT ME Check list,主要包括以下三方面的工作
1)P/R Product Key parts specification confirm
2)RD release to ME transfer items check list
3)ME release to P/R center & manufactory transfer items check list
第一部分是check Key Parts SPEC, PM提供产品P/R开始的时间以及各key parts的Spec，
本(包括M/B,VGA Board等),BIOS版本,LCD Type,CD-ROM的SPEC&Vendor,DVD-ROM、FDD、HDD、CPU的SPEC&Vendor等.
第二部分Check RD应Release to ME的部分是否已经到位,主要包括零件Modified后的Sample,组装件的图面(PRO/E or Autocad File),PR BOM以及Condition Approval Sheet.
第三部分是确认ME应Release其它部门的信息是否已经OK,主要包括产品介绍,组装SOP,ME Bug list等.必须在DVT PR前准备好.
做好DVT ME CHECK LIST不仅是ISO规定的项目,更是新产品导入和PR的一项重要的准备工作.DVT ME CHECK LIST表格见附录J-0202-0006.
DVT ME Check List由机构发出请RD or PM根据实际情况填写，并将填写OK的Check list窗体回复给ME.
2.2.
3.4 机构件承认书
任何料件都需在承认OK后才能进入工厂端进行组装和生产的,机构课主要关注机构件的承认状况,目前工厂端机构课不承认料件,零件的承认由RD完成,机构课负责配合RD端进行零件的确认.
为了了解和追踪零件的承认情况,确认零件状况以及为生产线机构问题分析提供依据,机构课必须获得机构件零件承认书和规格书.各个零件的承认、确认流程和承认重点在第二部分技朮资料整理中会详细的说明,这对机构问题的分析提供了极大的帮助.
DVT阶段机构课获得零件承认书主要通过RD.也可以直接从Webflow上面Download.
如何download ?
2.2.
3.5 SIP的审核确认
SIP即Standard Inspect Process,标准检验流程,是IQC针对每个不同料件所制定的检验流程和规范,是IQC作业员对料件进行进料检验的作业指导书.SIP由IQC工程师制定,检验项目和检验重点主要参考零件规格书.
SIP由IQC工程师制定后必须由机构工程师或课长审核确认并签字后方能发行使用.
机构工程师在审核SIP时必须先对该料件有专业的认识,参考零件规格书,明确该料件需重点注意的项目:
1)重点确认较容易忽视的一些需检验的项目是否已列入该SIP的检验范围之内
2)确保每个需检验的项目都没有遗漏.
3)确认所有项目的检验规范和方法是否正确.
如发现有遗漏或不正确的地方需和IQC工程师讨论并改善,直到最终确认该SIP没有任何问题的时候才能签名并投入使用.
2.2.
3.6 首件制作
DVT会进行一定数量的试产,以检讨制程良率,组装性等因素,而试产的首件制作组装、包装
DVT首件制作过程中需要重点注意和确认的项目.
2.2.
3.6.1 BOM确认
首件制作一般在料齐之后就会进行,这是工厂端第一次对产品进行正式组装确认,此时对BOM的确认主要是比对BOM的架构是否和产品的实际状况相同,作进一步的确认以防出错,如发现问题需将相关信息通知主管和产品相关负责人如PM等.
BOM的查询可以在Tiptop系统中进行，该系统的使用和操作请参阅第四章第二节.
2.2.
3.6.2 零件状况确认
BOM确认OK后还要对零件状况进行进一步的确认:
1)需仔细确认每个零件的料号,品名,版本,规格是否正确,是否与BOM一致
2)是否和之前承认和确认过的Sample一致.
3)工程变更过的零件需确认变更的项目是否已导入,变更的状况的状况是否正确.
4)HDD和ODD等还需确认跳帽是否正确.避免用错料.
2.2.
3.6.3 组装重点确认
BOM与零件状况确认无误后,机构工程师开始组装的首件制作,首件制作的流程按照先前制定的PRESOP.首件制作的一项重点工作就是在实际组装过程中进一步确认组装重点,调整各部件组装顺序,组装动作不合理的地方并加以改善.
2.2.
3.6.4 SOP确认
EVT阶段在取得Sample机台后,机构工程师分析其组装重点并与IE合作制定PRESOP,首件制作对组装重点进行进一步得确认,改进其不合理得地方,IE根据首件制作得情况修改并制定正式的组装SOP,该SOP需机构工程师或课长确认签字后方能发行使用.
SOP确认时需注意以下几个方面:
1)各站组装重点项目和顺序是否正确
2)各Parts的扭力锁附值是否已设定正确.
3)所有外观检验标准规定的项目是否已加入检验动作,方法是否正确.
4)防呆措施有无明确
5)治具使用有无正确
根据不同机种的实际情况SOP有不同的确认重点,务必做到认真、细致避免错漏.
2.2.
3.6.5 Jig确认
由于治具的设计制作需要一定的人力和时间,所以在获得EVT Sample后治具的设计就已开始并在DVT时投线使用,首件制作时对治具的确认主要在两个方面,这也是治具设计时所必须遵循的原则:
1)治具使用的效果确认
即该治具使用后是否达到预期的效果,确认零件的组装在该治具的使用后是否
更到位,是否能减轻作业员的作业强度和困难度,对质量的提升是否起到良好的
效果.
2)效率
产线的瓶颈.
治具的设计和确认都必须以以上两点为出发点,即要有效率,又要有效果.
2.2.
3.7 DVT机构问题解析及对策
产品DR和FMEA制作时对可能发生的机构问题作了初步的预测和分析,DVT机台分析和首件制作则是对机构问题的进一步解析和确认.该过程中需重点注意对产品设计问题,原材问题,组装问题的分析,并建提出短期对策、建议长期对策,将所有问题的现象、对策列入DVT ME BUG List,对每个问题都要明确对应窗口,列出详细的对策和解决的Schedule及对库存数量的确认与处理.机构问题的窗口为RD.
DVT ME BUG LIST见附录J-0202-0007.
2.2.
3.8 出货包装及堆栈方式确认
DVT阶段PM决定出货的机台数量和地点,RD根据这些信息设计堆栈方式,而包材的设计在这阶段也基本完成了.对此,机构课的主要工作主要如下:
1)包装材料的确认
在这之前我们已经提到料件的承认由RD完成,而机构课协助确认,RD在承认每种包
材的时候一般都会请请厂商送样品给机构课,机构课进行样品的确认并将相关信息
反馈给RD.
一般包材主要确认印刷,外观,尺寸,材质,破裂强度等项目.
包材相关较深入的内容见第二部分第六章.
2)包装方式的确认
同样,包装方式也是由RD设计制定,在生产线PR前,机构课必须从RD处获取出货包装
方式(Packing SOP)并协助IE做好包装的SOP.包装方式确认时需要注意以下几个方面: a,有些包材来料后还需要再加工才能使用,如有些ACC BOX需要折
迭后能才行成型,机构课工程师需要尽早的获得该信息,以教导制造人员折迭方
法并令制造可以对该站进行合理的安排.
b,包材使用的方法即机台的包装方法,这部分内容在Packing SOP中已定义清楚,机
构课须与RD确认包装SOP所述的所有细节并与IE合作制定最合理的包装流程和
方法即生产线包装SOP.
c, Label的贴附.Label贴附是包装的重要组成部分,Label贴附的位置由RD或PM确
认.Label及其贴附位置确认Ok后要根据实际情况制作Label贴附治具.这一部分内
容也是制定SOP的重要项目.
d,栈板堆栈方式,包装线最后一站就是堆机台,确认机台在栈板上堆栈的方式也是
包装方式确认的项目之一.
在制作包装SOP时，以下几个细节需重点注意:
1）封装机台的PE袋或薄片的封口方式﹔
2）机台在纸箱中的摆放位置﹔
4）各种Label、条形码的贴附位置﹔
5）封箱胶带的选择和封装方式﹔
6）OEM客户的要求。
3)堆栈方式的确认
这里的堆栈方式并不是包装在线堆栈板的方式,而是栈板出货时在
货柜里面的堆栈方式,这部分也是由RD提供,机构课协助确认.在作这
一部分的确认工作时在注意以下几个方面:
A,机台堆栈时不可太高,否则会影响堆放机台的作业强度和运输过程中的稳定性.
B,机台堆栈的高度确认时要考虑二号厂电梯和货柜的高度限制,以避免出现栈板
进不了电梯和货柜等情况的发生.
C,栈板的宽度原则上不要超过1200MM.
D,空运出货时栈板堆栈高度不能超过1400MM.
E,不是满栈板出货时可以考虑制作小栈板等方式,而不能以空Carton填充,因为这是
海关规定所不允许的.
F,机台外箱堆栈不能超过栈板.
G）天地盖以及边条、围板等保护性材料要求﹔
H）胶膜的要求(根据客户需求)﹔
I）特殊堆栈方式的处理：因为PVT产品分别发送给不同的地方，同时数量从几台到几十台不等，这就势必造成不能形成一个完整出货栈板问题。针对这种情况，
机构工程师需采取特殊处理，但须考虑上述要求并保证出货的安全性，最后还
需要相关高阶主管报告.
J）OEM客户的要求。
确认包装堆栈方式的时候还应考虑实际的情况,因地制宜,确保包装、出货
在高效率和安全地情况下进行.
2.2.
3.9 耗材的建立及确认
生产和出货时往往伴随着耗材的使用,ASUS耗材编码一般以16开头，如(16-300002850：条形码打印纸4.6*5.1).
耗材一般可分为随机台出货和不随机台出货两类
1)随机台出货之耗材:该类耗材主要用于机台的包装和堆栈出货,如封箱胶带,货柜内固
定栈板的档块,角条等.
2)不随机台出货之耗材:该类耗材用途较为分散,如棉花棒,流程卡等.
DVT阶段随着包装方式和堆栈方式的决定,耗材的使用也要较早确认(至少出货前一周确认)以便制造单位有足够的时间请购耗材以用于生产和出货.
耗材的确认可以分两部分来完成
1)具有通用性的耗材
每个机种都相同的耗材,如流程卡,90SN Label等可由制造根据用量提前请购.并不需
要重新送样确认.
2)特殊的耗材
差异,耗材的使用就会有不同.如空运出货的围板等.
不同的耗材其确认的重点和方法都不同,耗材确认方式的不同主要取决于耗材的材质和用途,大致可分以下几类:
1)瓦楞纸类: 主要确认破裂强度,尺寸,纸的层数、厚度和类型.
2)胶带类: 主要确认厚度、宽度、粘着力、伸长率、抗张力以及撕下后残胶、色变的
情况.可通过DROP Test,环测等方法来作验证,一些具体的验证流程见本手册第二部
分.
3)发泡工程塑料类: 主要确认其材质和尺寸,EPS易造成环境污辱,慎用.
4)胶合板类: 主要确认其外部尺寸和强度.
这类耗材需厂商送样确认OK后才能请购并投入使用.
耗材建立流程:
2.2.4 PVT
PVT,英文全称为Production Validation Test，它在DVT之后进行，是新产品进入工厂量产前各制造相关单位的整合。PVT的目的在于确保新产品由研发单位以及量产技朮承接单位能够顺利移转至量产，并籍由少量试产预先发现问题，更进一步确认产品成熟度、可靠度、可生产性以及测试治具、组装治具、测试程序的涵盖率、零件良率、并提供量试工厂生产的制程参数及生产流程。在PVT阶段，机构需要做好下列工作。
2.2.4.1 PVT 5M check List
检查各反面的准备工作。
文件详细内容请参阅附件：
2.2.4.2 PVT ME check list
PVT前必须作好PVT ME Check list,主要包括以下三个方面的工作
1) P/R Product Key parts specification confirm;
2) RD release to ME transfer items check list;
3) ME release to P/R center & manufactory transfer items check list.
第一部分是check Key Parts SPEC, PM提供产品P/R开始的时间以及各key parts的Spec，Vendor，Revision等相关信息,机构课要在P/R之前确认Key parts的各项规格,主要确认: PCBA的版本(包括M/B,VGA Board等),BIOS版本,LCD Type，CD-ROM的SPEC & Vendor，DVD-ROM、FDD、HDD、CPU的SPEC & Vendor等.
第二部分Check RD应Release to ME的部分是否已经到位,主要包括零件Modified后的Sample,组装件的图面(PRO/E or Autocad File),PR BOM以及Condition Approval Sheet.
第三部分是确认ME应Release其它部门的信息是否已经OK,主要包括产品介绍,组装
SOP,DVT ME Open Issue Report等，这些文件必须在PVT PR前准备好.
做好ME CHECK LIST不仅是ISO规定的项目,更是新产品导入和PR的一项重要的准备工作.表格见附件J-0202-0009 PVT ME CHECK LIST.
2.2.4.3 首件制作
PVT的开始生产时，机构人员的主要工作是首件制做。这个阶段，应该重点做好以下几个方面的确认工作。
2.2.4.
3.1 BOM确认
在进行生产之前，机构工程师需要确认BOM,确认重点是系统产品BOM架构。机构工程师应该针对产品的实际组装、包装和出货情况，仔细核对BOM。发现任何疑问和不妥之处，立即向RD和PM反映讨论。
2.2.4.
3.2 零件状况确认
在PVT试产当天，生管会下发PVT生产工单给各个单位。组装作业之前，机构工程人员须认真确认核对实物的料号,品名,版本,规格是否正确,是否与BOM一致,是否和之前承认和确认过的Sample一致.工程变更过的零件需确认变更的项目是否已导入,变更的状况的状况是否正确.
2.2.4.
3.3 组装重点确认
组装作业过程中，需要重点管控的细节。譬如电动起子的扭力是否符合要求，各零件的组装顺序是否合理，组装动作是否对产品/个人造成伤害等，以及相应的立即改善措施。
2.2.4.
3.4 SOP确认
PVT段的SOP已经趋向成熟，但是与机构相关的作业如组装、包装和出货需要进一步确认。具体确认项目根据组装重点和成品外观检验标准实施。需要更正的地方请相关IE立即修改。
2.2.4.
3.5 Jig确认
确认过程中，应本着这样的原则去检查其安全性和适用性。另外，有关治具的使用，需要由机构工程师给IE和PD做详细讲解，使其了解并掌握相关生产用夹治具的使用方法。
2.2.4.4 PVT机构问题解析
在PVT机台分析和组装过程中发生的机构问题，需要机构负责工程师进行分析总结。解析中需重点分析产生bug的真正原因，划分归属：设计问题、原材问题还是组装过程中的制程问题。并提出短期对策、建议长期对策，矫正措施。将所有问题的现象、对策列入PVT ME BUG List，对每个问题都要明确对应的责任窗口，列出详细的不良概率、解决对策和预期结案日期等等。
表格请参阅附件J-0202-0010 PVT ME BUG LIST
2.2.4.5 出货包装及堆栈方式确认
PVT机台已经基本成型，是量产前的最后一次产品测试，其外观、配置以及功能就是量产产品的展现。PVT产品需要出货，其包装方式以及堆栈打包方式需要机构工程师逐一确认。
一，关于包装方式
同DVT不同的是，PVT的外观会有较大的变化，基本定型。因此也决定了其包装方式的重要性。在PVT正式生产之前，负责该项目标机构工程师应该从包装RD那里获取有关包装的所有资料：包材的设计图纸、产品(PVT机台)包装初步SOP。在实际包装作业中，机构工程师需要做出首件，并且指导制造人员完成其它产品的包装。
二，关于堆栈打包方式
在包装RD给出的包装数据中，一般含有出货堆栈的图样和爆炸图，机构工程师可以以此为依据，指导制造的相关作业。
实际操作时需具体注意的事项请参阅DVT包装堆栈方式一节.
2.2.4.6耗材的修改及确认
PVT阶段，另外一个重要的工作就是耗材的修改和确认。耗材在BOM上没有，但是在实际生产作业中属于必需品。在PVT生产作业中，根据实际的生产状况，会对一些耗材进行修改确认，以满足实际作业需要。
根据耗材的材质和用途，确认时应该注意以下事项：
1) 瓦楞纸类: 主要确认破裂强度，外观，尺寸，纸的层数、厚度和类型﹔
2) 胶带类: 主要确认厚度、宽度、粘着力、伸长率、抗张力以及撕下后残胶、色变
的情况.可通过DROP Test,环测等方法来作验证﹔
3) 发泡工程塑料类: 主要确认其材质和尺寸，EPS易造成环境污辱，慎用;
4) 胶合板类: 主要确认其外部尺寸和强度。
耗材需厂商送样，由机构确认验证OK后才能请购并投入使用。
相关处理作业流程如下:
2.2.5 MP 1ST Lot
PVT Pilot Run后各部门及项目负责人对Pilot Run的情况进行检讨,分析、解决PVT发生的问题,并讨论量产(MP: Mass Production)的可行性.如PVT顺利则将进入量产阶段,PVT之后就要开始量产的准备工作.
2.2.5.1 MP 5M check List
进入MP之前，需要针对DVT＆PVT 5M进行Review,找出产品导入阶段和量产阶段5M的不同点并切实做好MP的5M的准备工作，从人、机、料、法各方面检查MP准备工作。
量产与导入阶段的不同点主要是量产是产量较大,可能会开几条线,需按照生管的排程决定治具制作的数量和设备的准备是否充足.
5M准备状况需列入5M Check List表：
2.2.5.2 首件制作
量产第一天开线的首件制作也是由机构来完成, 以期尽早发现组装性和机构性的问题,如同DVT&PVT,首件制作同样需要注意以下几个重点:
2.2.5.2.1 BOM确认
在进行生产之前，如同DVT&PVT,机构工程师需要确认BOM,确认重点是系统产品BOM架构。机构工程师应该针对产品的实际组装、包装和出货情况，仔细核对BOM。发现任何疑问和不妥之处，立即向RD和PM反映讨论。
2.2.5.2.2 零件状况确认
MP生产组装之前，机构工程人员须认真确认核对实物的料号,品名,版本,规格是否正确,是否与BOM一致.重点确认工程变更过的零件需确认变更的项目是否已导入,变更的状况的状况是否正确.
2.2.5.2.3 组装重点确认
首件制作过程中，重点确认组装动作是否合理,想方设法改善组装动作或顺序以期提升量产的效率和质量,减轻作业员的工作强度.进一步确认扭力设定是否合理.
2.2.5.2.4 SOP确认
量产的SOP已经过数次改善，但仍存在需确认修正的部分,如零件工程变更则SOP需要相应的修改。通知IE及时修改并确认发行.
2.2.5.2.5 Jig确认
量产的治具往往需要好几套,不管生技或外包制作的治具都不能保证一定符合要求，收件制作时需对治具进行实装试用,有问题马上修正,保证生产线不会因治具的问题而Delay.
2.2.5.3 出货包装及堆栈方式确认
量产机台的出货基本上都是出给客户而不象DVT＆PVT有些机台出到台北作验证,因此其外观要求必须完全符合外观检验标准.同时量产的出货量较DVT＆PVT大,所以其包装和堆栈方
新产品导入规范
新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品
3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
新产品导入流程管理制度word版本
目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序
3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。
新产品导入
第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段： 一、策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入， 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内 容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容， 该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、 试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程 能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。 四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下 一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管 理者支持。
新产品导入流程[1]
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：
新产品导入流程使用简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则. 第一节新产品导入流程简介 机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行. 新产品的导入主要分为以下几个阶段: Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot 作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要. 下面简单介绍新产品导入之各项步骤: 1)Kick Off 项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule. 2)EVT Engineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位. 3)DVT Design Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性 确认,以提早发现设计问题. 4)PVT Production Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性， 即可生产性等因素,决定是否可进入量产. ME权责说明 PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备. PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策. PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备. Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移. 以下是新产品导入流程 作业主流程作业次流程
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验
收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、
新产品导入流程
CQZY 重庆组源通信技术有限公司 作业文件
1目的 1.1通过新产品转产及产品技术、工艺、质量、物料等验证，反馈给客户优化其产品设计和工艺设计，实现产品设计、工艺、质量、物料定型，并输出作业标准及质量检验规范，组织资源为后续批量生产做准备。 1.2为了规范新产品导入过程的各项工作内容，保证各环节的协调性、衔接性；确保各阶段的工作质量，明确各相关部门的职责，提高工作效率，特制订本流程。 2适用范围 本程序适用于新产品导入（NPI）过程，主要包括从立项到转量产评审通过涉及的项目启动、准备、首件、NPI小批量生产工艺摸底、至转量产全过程管理。 3定义 NPI：New Product Introduction，新产品导入 4职责 4.1 生产工程部 4.1.1 负责新产品导入工作的组织和管理工作； 4.1.2 负责与客户进行技术、工艺、测试、物料、文件资料等状态的梳理、确认与对接工作； 4.1.3 负责生产（包含装配、温循、测试、老化、高低温等）环境的规划、搭建、调试和验收等工作； 4.1.4 负责编制生产相关的作业指导书、工艺流程图、设备操作规程等技术文件； 4.1.5 负责新设备的选型、专用工装夹具的设计制作、调试、验收等工作； 4.1.6 负责产品设计定型、生产工艺定型的摸底、验证及优化工作； 4.1.7 负责不良品的维修和失效分析工作； 4.1.8 主导PFMEA、MSA、分析等工作； 4.1.9 量产能力的规划并协助总装部门完成量产准备工作。 4.2 质量部 4.2.1 负责与客户进行质量状态、检验标准及可靠性标准的梳理、确认与对接工作； 4.2.2 负责编制产品质量控制方案、检验规范等技术文件； 4.2.3 负责产品可靠性试验、型式试验工作的开展，试验数据的收集、分析工作； 4.2.4 负责制造过程能力的分析工作； 4.2.5 负责监督、检查质量控制方案实施的全过程； 4.2.6 负责产品质量信息的跟踪和反馈，建立产品质量履历表，输出各阶段质量总结报告。 4.3 供应链 4.3.1负责与客户进行物资状态、需求及出货计划的梳理、确认与对接工作； 4.3.2负责（备料、生产）计划的下达；
NPI新产品设备导入控制流程经过
NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产
流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。
新产品导入管理程序
+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.
4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。
新产品导入量产作业流程
新产品导入量产作业流程 一目的 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责 1 研发部门： （1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。 （2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。 2 生产工程： （1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。 （2）新产品试制所需配件的采购申请。 （3）制定样机试制时程表。 （4）制定生产作业指导书。 （5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。 （6）量产追踪。 3 品保部门： （1）参与产品设计的验证和测试。 （2）参与产品功能及可靠度确认。 （3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。 4 采购部门： （1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。 （2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。 5 生产部门：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 三文档与资料要求 1 研发部门 （1）研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM表。 （2）产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。 （3）在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。 2 生产工程 （1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。 （2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。 （3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。 （4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM进行完善，并提交生产使用的详细BOM。 （5）生产BOM完成之后开始进行产品的配件申请，通过配件申请表完成。 （6）在产品样机机柜完成之后进行试装，试装过程中生产工程人员完成生产作业指导书。 （7）质检部完成检验工作之后，生产工程部负责对产品性能稳定性进行测试。测试包含软件应用，硬件兼容性、硬件可靠性。完成测试之后提交测试报告。 3 质量保证部 （1）在产品试制完成之后质检部对新产品进行检验工作。并提交新产品的检验标准和检验记录。
新产品导入流程剖析
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程
一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才 可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试 指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导入控制流程 目的 1 新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。NPI1.1 建立明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。1.2 范围确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 1.3 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产 品试产的管理控制。2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的需有二个阶段。NPI建立，能确保量产后品质 的保证。一般Manufacturing Verification Test Phase)工程验证阶段：2.2.1 MVT 阶段(Pilot-run Validation Test Phase)小批量验证阶段：阶段( 2.2.2 PVT 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI 的试产流程。process标准的参考建议：2.4 的作业流程。NPI process ODM产品，应需实行2.4.1 对于全新2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品权 责导入3PM（产品中心）3.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.1 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.1.2 DCC3.2 (文控中心）负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文 件的准确性和有效性。ENG（工程）3.3 ，确定试产方案。layout 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生 产制定，及改善跟进。PFMEA3.3.2 主导负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.3 设备架设，测试文件，数据提供。程式调试及Test3.3.4 负责Test试产成本统计与分析3.3.5 QA（品管）3.4 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.1 检验试产过程中的产品质量控制状况。3.4.2 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。3.4.3 召开并执行试产总结会议。1.1.1 MA（生产）3.5． 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 1.1.2 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 3.4.4 ) PURCHASE3.6(采购及时采购试产所需要的材料及物品。PMC3.7（计划）订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 3.8 NPI相关文件4 主导试产阶段。试产评审流程4.1 定义5 4.2 产品设计控制程序。New Product Introduce：新产品导入（）5.1 NPI试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝 试性生产。5.2 5.3 PV 阶段(Production Validation phase)(试产阶段)：PV 阶段目的在针对
NPI新产品导入控制流程
N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。
(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和
新产品导入流程文件
新产品导入流程文件 目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划
3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序 3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估；
新产品导入流程
新产品导入流程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3品保单位。 （1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5生产单位：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3量产（MassProduction：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。 研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件 PVT资料和相关关
新产品导入管理程序文件
+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4. 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容：
6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工 程师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客 户原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、 规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编 码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求 证最后的确认结果。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程 一目得。 为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作得过程控制能力,提供正确完整得技术文件资料及验证新产品得可制造性（ＤFM）、可测试性(DFT)，以确保顺利导入量产。 二范围 适用于公司所有新产品在生产导入得全过程. 三组织与权责。 1研发部： 对策分析与设计变更，提供样品及技术(协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料(BOＭ/GEＲBER/光板/线路图／烧录软件／测试软件/测试方法／结构图/包装图／1台以上得研发样机等）；零部件承样书。 2 中试部： (１）承接新产品技术及资料,根据产品特性评估可生产性. (2）参加”新产品准备会议"，对新产品就是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。根据填检实际情况并给出中试生产计划. （３）制程安排,包括生产线得评估，绘制SOP，流程图之草拟. (4)规划新产品之测试方案,测试设备清单，测试架构，治具及软体。还有负责生产线测试 设备得架设，提供测试ＳOP. （５）组织相关人员对试产过程进行跟线,对试产产品在线生产得整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现得各类问题，达到试产目得。 （６）召集召开“新产品试产总结会议"，汇总试产过程中得技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》,逐步减少试产问题,评估就是否可 以进入批量生产。 3 质量部。 (１）产品设计验证测试(ＤesigｎVeriｆiｃａtion Test:DVT)。 （２）功能及可靠度确认. （3) 负责再次确认PVT与ＤVT得结果就是否符合工程规格及客户规格。 4 生产计划： （1) ＰＣB委托加工及材料采购。 （2) 生产备料 5生产执行单位： (１)新产品生产. （2）产品技术资料承接及消化。 ６文控中心： 资料接收发放与管制。 四名词解释. １工程试作（Ｅnｇiｎeeｒing Pilot Run：ＥＰR)： 为确认新产品开发设计成熟度所作得试作与测试。 2 小批量试制（PｒｏdｕctiｏｎＰilot Run:试制)： 为确认新产品量产时得作业组装所做得试作与测试。 ３量产（MasｓProduction:量产）: 经量产试作后之正式生产。 4 物料清单(BｉlｌｏｆＭaterial:BＯM）：