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产品成形不良的原因与对策

产品成形不良的原因与对策
产品成形不良的原因与对策

成形不良的原因与对策

射出成形品各种成形不良的原因大别如: 成形材料(树脂)本来的性质所致者。 成形条件的选择不当。射出成形机的能力不足●模具的设计、制作不完备。?成形品设计上的不完备。

1充填不足

充填不足(short shot)是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。充填不足的原因有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。成形条件的对策是提高树脂温度、模子温度,增大射出压力、射出速度,提高树脂的流动性。模子方面可增大坚浇口或横浇道,或再检讨浇口的位置、大小、数目等,熔融树脂容易流动。为了使雌模内空气或气体顺利疏散,可在适当场所设排气沟,或从顶出销孔间的间隙疏散,成形品的肉厚问题。

2毛口过剩

熔融树脂流入分模面(PL面)或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时,便会发生毛口。

发生毛口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外,大都是模子有问题。模子配件发生间隙(或配件密着性不良)的原因模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。模子雌模内的熔融树脂流动性过好时,也会造成毛口过剩,防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度,但须配合前项的充填不良问题。

3收缩下限

收缩下陷(sink mark)是成形品表面发生凹陷的现象,乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。易发生于成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。因而,为了防止发生收缩下陷,基本上,制品的设计要适切。调整成形条件而防止收缩下陷时,可降低模子温度及树脂温度,升高射出压力,延长射出压力的保持时间(保压时间),或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。收缩下陷乃成形收缩所致,易见于PE、PP、聚酰(耐隆)等成形收缩率大的结晶性树脂。反之,以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化(无充填)树脂,收缩下陷可小到不显眼。

4气泡

气泡是在成形品内部形成的空隙,一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。制品肉厚过大或肉厚严重不均匀时常发生空洞。延长射出压力的保持时间或增高模子温度,即可减轻程度。发生气泡的对策是将成形材料充分干燥,降低树脂温度,防止树脂热分解。

5破裂

这是成形品表面的毛发状裂纹,制品尖锐突角时,此部份常发生不易看出的细裂纹。裂纹为成形品的致命缺陷,主要原因如下示: 脱模不良所致。 过度充填所致。●模子温度过低。?制品构造上的缺陷所致。欲避免脱模不良所致的毛病时,雌模各部份要设充分的退模斜度,研磨模子表面,检讨顶出销的粗细、配置等,顶出时,成形品各部份的脱模阻力要均匀。过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品内应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态,模子配件的变形也增大,更难脱模,助长破裂,此时,宜降低射出压力、树脂温度、模子温度,防止过度充填。浇口部常容易残留过大的内部应力,此部份易脆化,特别是直接浇口的部分成为宛如过度充填的状态,易因内部应逆而破裂,例如杯状或碗状制品如图4所示,易以浇口为中心,发生放射状裂纹。

6白化

成形品脱模之际,遭受顶出销的强力或有under cut部位时无理变形而受力时,该部份变白。

白化并非裂纹,却是预兆,易见于ABS、耐冲击PS、硬质PVC等。白化乃成形品内部显着的残留应力所致,可套用前项脱模不良的对策。

7翘曲、扭曲

都是从模子取出的成形品之变形,平行边部而变行者为翘曲,对角线方向的变形称为扭曲。

这些变形为成形时的各种内部应力所致,原因大别如: 脱模时的内部应力所致。 模子温度调节(冷却)不充分或均匀所致。●树脂或充填的流动配向所致。?成形条件不当所致。?制品形状、肉厚等所致者。成形品脱模时内部应力所致的变形是成形未充分冷却固化前,从模具顶出所致,要以前项的措施顺利脱模。模内的成形品不均匀冷却的话,热收缩不均匀冷却的话,热收缩不均匀,容易变形,结晶性树脂的成形收缩率甚大,收缩差所致的变形也大,防止方法是注意模子冷却水的流通法或配管等。成形时的树脂或充填的配向性也是成形品变形的大原因,配向性所制成形品的变形与模子构造-特别是浇口的设法很有关系,适选形状、配置、数目等,颇可防止制品变形。很难只调节成形条件而防止成形品变形,但为减少内部应力,可减低射出压力、减短射出压力保持时间,增高树脂温度,减慢射出速度。成形品的变形主要取决于制品设计的良否,使用材料的适否,所以设计制品时须加注意。一般常在刚成形后,用冷工模等对成形品施加外力,矫正变形或防止进一

步变形,但制品在使用中遇到高温时又会复原,须加注意。

8熔接线

熔接线(weld line)是熔融树脂二道以上合流的部分形成的细线。发生熔接线的主因有四: 制品形状(构造)所致树脂的流法。 熔融树脂的流动性不充分。●熔融树脂合流处卷入空气或挥发分。?卷入脱模剂等异物。熔接线是流动的树脂前端部合流时,此部分的树脂降低温度,未充份熔合所致。制品的窗、孔部周边虽难免树脂合流,熔接线在制品设计(形状)上常无法消除。但树脂的流动性特别良好时,可使熔接线几不显眼,升高树脂温度、曾高模子温度等,可多少调节其程度(线的浓度、粗细)。检讨浇口的位置或数目,将发生熔接线的位置移往他处,在熔接部设排气孔,迅速疏散此部分的空气或挥发分,或在熔接部附近设材料滞留处,将熔接移到此部分,事后切取。熔接线不止有碍美观,也易误认为裂纹,也不利于制品强度。不含玻璃纤维强化树脂(FRTP)的玻璃纤维在熔接部不融着,部分的强度常减低很多,

9流痕

流痕(flow mark)是熔接线树脂流动的痕迹以浇口为中心而呈现的条纹模样。

流痕是最初流入雌模内的树脂冷却过快,而与其次流入的树脂之间形成交界所致。

为了防止流痕,可升高树脂温度或模子温度,改善树脂流动性,调节射出速度,(图9)为射出速度与各种流动模样的关系列。残留于射出喷嘴前端的冷树脂若直接流入模子雌模内,会造成流痕,在竖浇口与横浇道的接缝或横浇道的分歧点等设材料滞留部。

慢射出速度快

波状流动模样良品模糊须状流动模样jetting

图9 射出速度与各种流动模样的关系

10 喷痕

喷痕(jetting)是从浇口往雌模内射出的熔融树脂成纽带状固化,在成形品表面形成蛇行状模样,也可视为流的一种。

使用侧面浇孔的成形品,在树脂流途中没有滞料部或小时,容易发生jetting,原因是通过浇口的较冷树脂直进,碰到模子壁面而固化,被后退进入的热树脂推流,而残留痕迹。

对策是在树脂流路设足够的滞料部,或增大浇口断面积,迟延树脂的固化,或设计浇口构造、采用片状浇口使熔融树脂一度碰撞雌模内的销类或模持壁面流入。通常也须减慢树脂的射出速度(图11)。

不良良

流道侧状浇口成形空间流道重叠浇口成形空间

不良良

流道重叠浇口流道侧状浇口

(a) 重叠浇口与侧状浇口

20mm 凸片浇口厚度2mm

5mm

流道

浇口( 1x1mm)

10mm

(b) 凸片浇口

( 图11 ) 防止喷流痕的浇口设计 11 银条

即在成形表面或表面附近,延树脂流动方向呈现的银白色条纹。银条的原因大都是成形材料中的水分或挥发分、附着模子表面的说分等气化所致,射出成形机的螺杆卷入空气时也会发生。

防止银条的对策首须充分干燥成形材料,另须增高模子温度、降低树脂温度、减慢射出速度、降低射出压力、升高螺杆背压等。 12 烧焦

一般所谓的烧焦包括成形表面因树脂过热所致的变色、制品的突角部份或毂部、肋的前端(模子雕入度深的部份)等树脂焦黑的现象,也包含下述的黑条。

烧焦是滞留雌模内的空气在熔融树脂流入时未迅速疏散,被压缩而顺着升温(绝热压缩现象),将树脂烧焦所致。 13 黑条

这是成形品有黑条纹的现象,熔融树脂的热分解为主要原因,常见于热安定性不良的树脂或难燃性树脂等。黑条的对策是防止加热缸内的树脂温度过高,减慢射出速度。加热缸内璧或螺杆沟若有伤缺,附着的树脂会过热,引起热分解。逆流防止格阀也会因树脂滞留引起热分解,所以熔融黏度高的树脂或容易热分解的树脂要特别注意。 14 光泽不良(模糊)

成形品表面失去树脂本来的光泽,形成乳白热的层膜,成为模糊状态。光泽不良大都是模子的表面状态所致,模面的研磨不良时,成形品表面当然得住到充份的光泽。模子表面状态良好时,升高树脂温度、模子温度,可改良光泽。使用过多的离模剂或油脂兴离模剂有损成形品表面光泽,要注意使用。 15 表面剥离(模糊)

成形品比表面成云母状薄层剥离的现象。表面剥离的原因在异种树脂误混、成形条件不当。例如一般用PS 与ABS 、PE 与PP 混用时,因无相融溶性,故成表面剥离。日场的实际问题是换料不完全,混用粉岁的再生材料时,弄错树脂种类等时容易发生,须多加注意。树脂温度太低时,流动树脂的内部发生交界层,造成剥离。 【表二】 主要之不良成形及期原因

关连成形机者

关连模具者

关连成形材料者

充填不足

a射出压力不足 b加热缸温度太低 c加热缸或喷嘴阻 塞

d喷嘴太小 e材料供给不足 f漏斗阻塞 g射出速度太低 a浇口位置不当 b模具构造不良 c流道太小

d模具温度太低 e冷料对流道及浇 口阻塞

f成形品部肉厚不 均或太薄

g成形空间排气差 a流动性不良 b润滑剂不足

毛边过剩

a射出压力太高 b合模压力不足 c材料供给过多 d保压时间太长 e加热缸温度太高 f射出速度太快 a模具无法密合 b模具中有异物 c模具构造不良

a流动性太好

收缩下陷

a射出压力不足 b加热缸温度太高 c射出速度太低 d材料供应不足 e 保压时间太短

a模具温度过高及 温度不均 b浇口太小 c流道太小

d成形品厚度不均

a材料过软 b收缩率大

成 形

不 良

f喷嘴口径太小g成形循环过快

气泡a射出压力不足

b射出速度太低

c射出中形成断续

d保压时间不足

e加热缸温度太高a浇口位置不适当

b成形品厚度不均

c流道太小

d浇口太小

e 成形空间排气差

a流动性不良

b有吸湿性

c含有挥发性物质

翘曲、扭曲、变形a射出压力太高或

太低

b射出速度太快或

太慢

c保压时间不当

d加热缸度过高或

过低

e喷嘴过小a成形品肉厚不均

b浇口不当

c 脱模斜度不够

d 顶出方式不当

e 冷却时间不足

f 模具温度不正确

g 冷却系统不当

h 滞料部不足

I 脱模不顺

a收缩率大

b材料或填充料所

致之配向性

熔合线a料管温度太低

b射出压力不足

c射出速度太低a浇口及流道太小

b浇口位置不适当

c模具温度太低

a材料固化过速

b有吸溼性

c 流动性不良

流痕a加热缸温度过低

b射出速度太低

c射出压力过低a模具温度太低

b浇口太小

d滞料部不足

a流动性不良

喷流痕a射出速度太快

b加热缸温度太低a浇口不当

b模具温度太低c滞料部不足

银条a加热缸温度过高

b射出速度太快

c射出压力过高a模具温度太低

b浇口太小

a吸溼性

b含有挥发物

烧焦a加热缸温度太高

b射出速度太快

c射出压力过高a成形空间排气差

b浇口太小

a材料易分解

黑条a加热缸材料烧焦

d逆止阀磨损a成形空间受油脂

或污染物污染

a润滑剂不足

b材料易分解

表面光泽不良、模糊a加热缸加热不均

c喷嘴口径太小

e射出压力速度低

f材料供给不足

a电镀不良

b浇口及流道太小

d 模具温度太低

e 抛光不足

a吸湿性

b含有挥发物

c不同材料混入

注道及成形品与模具黏着a射出压力过高

b材料供给过量

c加热缸温度过低

或过高

d保压时间太长

e顶出机构不良

a喷嘴与注道衬套

接触及尺寸不合

b 注道斜度太小

c 注道抛光不足

d抛光不足

e脱模斜度不够

f模具构造不良

g undercut

a润滑剂不足

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷;1.塑胶成品缺陷;粘模(扯模):制品的柱筋及细少多型腔件,在脱模后;力偏大,或模具局部粗糙等因素导致;缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符;充满,常产生于制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较;力不够,模温不足,骨位过薄,局部有油或排气不够(;充满;多胶:制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶;间凸起,指甲可感觉到;缩水:制品表面 塑胶件常见缺陷 1.塑胶成品缺陷 粘模(扯模):制品的柱筋及细少多型腔件,在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符,局部胶位不满足,短少,塑件未能完全充满,常产生于制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较远的部位,因成型压力不够,模温不足,骨位过薄,局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶:制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶位,或塑件表面有点状物,四周凹陷中间凸起,指甲可感觉到。通常由模具成型面碰,崩缺,损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水:制品表面因成型时,冷却硬化收缩,产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位,柱位等对应表面,因成型压力不足,保压及射胶时间偏短,或模温偏高,而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕):熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合,冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影):制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象,通常在水口周围,塑件表面呈光泽度不够,颜色灰蒙。制品结构

射出成型常见不良现象级处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 (1)变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 (2)原因及发善对策(见下表) (六)顶白 (1)顶白(也叫白化)是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 (2)原因及改善对策(见下表)

(七)结合线 (1)结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 (2)原因及改善对策(见下表) (八)冲料痕 (1)冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状(2)原因及改善对策 (九)异色(黑纹) (1)异色(黑纹)是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 (2)原因及改善对策(见下表)

SMT产品常见不良及其原因分析

S M T产品常见不良及其 原因分析 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

SMT 产品常见不良及其原因分析 一. 主要不良分析主要不良分析. 锡珠(Solder Balls): 1. 丝印孔与焊盘不对位,印刷不精确,使锡膏弄脏PCB。 2. 锡膏在氧化环境中暴露过多、吸空气中水份太多。 3. 加热不精确,太慢并不均匀. 4. 加热速率太快并预热区间太长。 5. 锡膏干得太快。 6. 助焊剂活性不够。 7. 太多颗粒小的锡粉。 8. 回流过程中助焊剂挥发性不适当。 锡球的工艺认可标准是:当焊盘或印制导线的之间距离为时,锡珠直径 不能超过,或者在 600mm平方范围内不能出现超过五个锡珠。 锡桥(Bridge solder): 1. 锡膏太稀,包括锡膏内金属或固体含量低、摇溶性低、锡膏容易榨开. 2. 锡膏颗粒太大、助焊剂表面张力太小. 3. 焊盘上太多锡膏. 4. 回流温度峰值太高等. 开路(Open): 1.锡膏量不够. 2. 组件引脚的共面性不够. 3. 锡湿不够(不够熔化、流动性不好),锡膏太稀引起锡流失. 4. 引脚吸锡(象灯芯草一样)或附近有联机孔. 引脚吸锡可以通过放慢加热速度和底面加热多、上面加热少来防止. 5. 焊锡对引脚不熔湿, 干燥时间过长引起助焊剂失效、回流温度过高/时间过长引起氧化. 6. 焊盘氧化,焊锡没熔焊盘. 墓碑(Tombstoning/Part shift): 墓碑通常是不相等的熔湿力的结果,使得回流后组件在一端上站起来,一般加热越慢,板越平稳,越少发生。降低装配通过183° C的温升速率将有助于校正这个缺陷。 空洞: 是锡点的 X 光或截面检查通常所发现的缺陷。空洞是锡点内的微小“气泡”,可能是被夹住的空气或助焊剂。空洞一般由三个曲线错误所引起:不够峰值温度;回流时间 不够;升温阶段温度过高。造成没挥发的助焊剂被夹住在锡点内。这种情况下,为了避 免空洞的产生,应在空洞发生的点测量温度曲线,适当调整直到问题解决。

尺寸不良对策方法一

尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸,有些不符而成形的成形品,如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象,这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策: 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因: 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性,树脂也一样,所以成形品被成形后开始收缩,一直冷却到与常温相等的时候,可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话,成形品尺寸变得过小,结果就造成了尺寸偏小不良,其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候,考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考,不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的,因 此,遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。

其次是跟被成形时的环境有关,这些当中有材料的干燥状态,再利用材料的混合率、成形条件等问题,不过最重要的是成形条件,因为其中模具温度,射注压力能使收缩量增大,所 以有必要引起注意,一般情况下,如果升高注射压力成形品就会尺寸变大,如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向,这些如果用简单易懂的说法就是:成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比;与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中,注射时从材料中产生的废气积存在模具中,因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良,关于与废气有关的内容中,关键的问题是在注塑成形的精密塑料上,是无法做到没有欠缺的,因为缺欠是比较重要的问题,所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策: 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策: 新模具的情况下重新加工不好的地方 在批量生产当中,发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故,首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形,并必须好好确认一下。

成型主要不良及对策讲解

成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。 内容: 1 起疮:(银色条纹) 成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往往会烧黑。 1.7 模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。 起疮:表一 成型机可塑化能力不足。 树脂过热分解(料管温度) 料管内原料停留久,造成部分过热。射出压力过高。 螺杆卷入空气(背压不足)。 模具模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GA TE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)。 原原料中由水分及挥发成分。

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足; 2.保压压力不足; 3.射出时间不足; 4.加料(储料)不足; 5.射料分段位置太小; 6.射出终点位置太小; 7.射出速度不够快; 8.射嘴﹑料管温度不够; 9.模具温度不够;10.原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足,转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄);14.模具排气不足;15.模具进料不均匀;16.冷料井设计不合理;17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀;20.注塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料,有异物卡住;23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良; 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大; 2.锁模高压不够; 3.背压太大; 4.射出和保压时间太长; 5.储料延迟和冷却时间太长; 6.停机太长,未射出热料; 7.射出压.保压速度太快; 8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热; 9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大; 13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足;17.滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固;24.模腔內排气槽太深; 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足; 2.背压太小﹑原料不够扎实; 3.射出速度太快; 4.储料速度太快; 5.料管温度太高, 模具温度太低; 6.材料烘干温度﹑时间不足; 7.射退太多; 8.注塑周期太长(预热时间增加); 9.加料位置不足,射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定;12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀; 14.料管逆流,有死角;15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速;16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷卻不当,模仁温度太高; 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析出;

成型不良分析

射出成形品的不良现象及原因 射出成型作业因成形机的性质,作业者的成形技术及模具设计的缺陷,产生各种不良成形品,通常是交错影响。不易把握真正的原因。成形作业须究明不良原因,改善品质,降低不良率。不良现象和发生之原因,通常有如下几项: 缺料(SHORT-SHOT):塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间,形成缺料的现象,其原因: 1. 计量设定不够,给料太少。 2. 射出速度太慢。 3. 射出压力太低。 4. 镆具温度太低。 5. 背压太低或无背压。 6. 离型前喷太多。 7. 加热筒温度设定太低。 毛头(FLASH):与第一项相反,塑料跑出,动,静镆闭合后的空间,形成芒刺状的现象,其原因: 1. 计量设定太多,给料超过。 2. 射出历力过大。 3. 开镆压力不足。 4. 加热筒温度设定太高。 5. 动、静、镆接合不良。 6. 镆具温度过高。 黑点、异物(BLACK SPECKS) 成品表面或内层夹有杂物,导致外观不良的现象。这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等,其发生原因。 1. 换料时,料筒,加热筒或喷嘴未清除干凈。 2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。 3. 粉碎或押出处理不当。 4. 镆具表面不凈,成形前处理不良。 黑条、烧焦(BURN MARKS) 成品表面出现黑色条纹,或死角处有烧焦痕迹,其发生原因。 1. 塑料在加热筒内停留太久,或温度太高。 2. 射出压力太高。 3. 射出速度太快。 4. 镆具排气不良。 5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。 6. 空气渗入射出加热筒内,受高压生热而烧焦。

注塑成型不良原因及解决方法.doc

注塑成型不良原因 共 8页,第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE(封面) DOCUMENT CATEGORY文件种类: □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定: ■ 受控文件□ 非受控文件 核准:

文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法: 射胶量不够:增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低:提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢:加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低:提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法: 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小,塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好,制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意: 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整(SHORT SHOT) 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水(SINK MARK) 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品

料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理 成品粘模(PRODUCT STICKING) 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道(水口)粘模(SPROE STICKING) 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋(FLASE) 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂(CRACKING) 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备

成型缺陷原因分析

成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足(缺胶) 1:注塑机注塑能力不够 模具(原料)问题 1:浇口不平衡(一模多腔) 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道,浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小,产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快,压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当

A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样,混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢,压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高,松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中,分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落,上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落,上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快

注塑成型产品不良原因及处理

注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整: 1.原料的温度太低; 2.射胶压力低; 3.熔胶量不够; 4.射出时间太短; 5.射胶速度太慢; 6.模具温度太低、不均及排气不良; 7.射嘴堵塞; 8.进胶不平衡; 9.浇道或浇口太少; 10.料内润滑剂不够; 11.机械能量不够; 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水: 1.模具进胶不足; 2.射出压力低; 3.保压不够; 4.射胶时间不够; 5.浇口不平衡; 6.射出速度太慢或太快; 7.料管温度过高; 8.射嘴堵塞; 9.模温不当; 10.排气不良; 11.冷却时间不够; 12.料管过大; 13.成品本身厚薄不均; 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风: 1.原料温度过高; 2.射出压力大; 3.计量太多; 4.靠密面和合模线不良; 5.锁模压力不够; 6.制品的投影面积过大; 7.改善对策,更换锁模力较大之机 台。 四、结合线: 1.原料熔胶不佳,处理:提高原料温 度,提高背压,加快螺杆转速; 2.模具温度低; 3.射出速度太慢; 4.射出压力低; 5.原料不洁或参有它料; 6.脱模油太多; 7.浇道浇口过大或过小; 8.模内空气排除不及。 五、流纹: 1.原料熔胶不佳,处理:同四; 2.模具温度太低; 3.射出速度太快或太慢; 4.射出压力太高或太低; 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹; 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡: 1.原料含有水份; 2.原料温度过高或过热; 3.原较中添加物过多; 4.射出速度太快; 5.染料等之分解,处理:耐温较高之 替代品; 6.模具温度太低; 7.原料粒粗细不均匀; 8.料管内有空气,处理:前段温度 升,后段降; 9.原料在模内流动不畅; 七、成品表面不光泽: 1.模具温度太低; 2.剂量不够; 3.模具内有过多脱模油; 4.模内表面有水; 5.模内表面不光; 6.射胶压力不够。 八、成品变形: 1.冷却时间不够; 2.模温太高; 3.降低原料的温度; 4.成品厚薄不均匀; 5.填料不够; 6.几个浇口进料不均; 7.顶出系统之不平衡;

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策; 产品表面夹线明显原因及处理对策; 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策; 注塑件变形弯曲的原因及改善对策; 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策; 产品爆裂(残余应力)不良解决方法; 产品脆的原因及解决方案; 产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨; 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策; 产品颜色偏黄原因及改善对策; 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印(骨影)原因及改善对策; 产品纹面偏哑原因及改善对策; 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策; 制品尺寸偏大原因及改善对策; 透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善; 透明产品低光洁度原因及改善对策; 透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊!分不是问题的 授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条(点) (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 (2)可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时,流道或/和浇口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成包风。 (3)解决方法: 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) 二、充填不足: (1)现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。 (2)可能原因: 1. 树脂的流动性不足,内压不足。

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品,必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作,同时也需要非常好的模具设计,由于各项条件互有因果关系。因此,一位好的模具设计者,不只是需要了解模具的机构问题,同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理,更应有所了解,否则有时将会面临“差之毫米,之千里“之不幸情况,对于射出机之操作原理,我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

塑胶件成型主要不良分析及对策

塑胶件成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。 内容: 1 起疮:(银色条纹) 成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往往会烧黑。 1.7 模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。 起疮:表一

塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)

【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良) ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良) 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题,如打不满、飞边、表面凹陷,尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计,注塑机台精度等造成,也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁,而又互为影响。 在此,我们请教了多方相关专业技术人员,搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助,这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联,本公司发布的解决方案,仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力(时间)不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处(加强筋)模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力(速度)太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低

2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控,背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定,有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良,颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小

注塑件常见不良分析及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂(Mechanical Crack) 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意。设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或加固Rib,也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂(ESC Crack) 化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸﹑增塑剂(DOP等)﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型常见不良现象及原因分析

注塑成型常見不良現象及原因分析

表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。

充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。

噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。

流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。

注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等,流动性好,往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象,因此,不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时,应尽早让保压转换用限位开关动作,减少计量。降低射出压力。 另外,保压压力也有过高的时候,对于这些流动好的树脂,不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况,边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时,当然会产生飞边,不了解所用模具所需锁模力究竟有多大,就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄,增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面(分型面)形成的飞边。飞边主要是发生在分型面,但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边,几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂,特别容易产生飞边,如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是,当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话,则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力,然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力,树脂流入模具,即被冷却,压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右,这种压力很难估计,虽然大体上有个基准,但要想保证估计精度,还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差,当然会产生飞边,模具保管不善,则会使安装面打上伤痕,或是生锈,这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面,安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多,或是螺杆料筒的温度设定的过高,均会产生飞边,最初应慢慢增加计量,温度设定因树脂而异,最好记住大致的标准温度。 二、填充不足(缺胶) 所谓填充不足,是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前,冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大,情况仍得不到改善,则表示射出压力不足,或设定温度过低。 2、将计量设定为最大,温度压力根据常识判断亦无异常,出现填充不足的现象时,多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时,绝对填充不完全。有成形品样品的话,这种检查很简单,成形之前当然需要检查,首先测量样品、浇口及流道的重量,低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重,即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量,有时也会出现填充不足的现象,这是由于没有把保压残量行程(俗称容让)扣除的缘故。 3、为防止逆流,则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要,不装的话,因逆流的关系,往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低,则粘度过高,流动性差,有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说,树脂温度偏低一些好,过高则收缩加大,保证不了精度,或是造成热分解而炭化,应始终记住按标准温度进行设定。

塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門:________ 姓名:________ 工號:_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中,不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑化 裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子,藉共價鍵來組合而成的。 聚合物的種類繁多,一般若是以對”熱之變化來分類”,它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後,會使分子構造結合成網狀型態,一旦結合成 網狀聚合體,即使再加熱也不會軟化,顯示出所謂的”非可逆變化”,是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化,可流動至模具冷卻後成型,再加熱後 又會熔化的塑膠,即可運用加熱及冷卻,使其產生可逆變化(液態←→固態),是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降低 成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高 ,改善材料流動性。 3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形 品的窗、孔部周邊難免會造成 ,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,

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