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汽车制造工艺小结(学生版)

汽车制造工艺小结(学生版)
汽车制造工艺小结(学生版)

1 汽车生产过程:1 )狭义的汽车生产过程是指把原材料转变为汽车产品的全过程。它包括:原材料的运输、保管,毛坯制造、机械加工及热处理,部件装配和汽车总装配,产品的品质检验、调试、涂装及包装、储存等。 2)广义的汽车生产过程是从产品设计开始到成品出厂的全过程。包括以下内容:(1)生产与技术的准备过程;(2)基本生产过程;(3)辅助生产过程;(4)生产服务过程

2 汽车制造所需详细工艺:主要包括铸造、锻造、冲压、焊接、金属切削加工、检验、热处理、装配、汽车试验等。

3 工艺过程:工艺过程,就是改变原材料 (或毛坯) 的形状、尺寸、相对位置和材料性能,使其成为成品或半成品的方法和具体过程,它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。铸造和锻造工艺过程统称为毛坯制造工艺过程。

4 机械加工工艺过程:机械加工工艺过程是由若干个顺序排列的工序组成的。机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。1)工序是工艺过程的基本组成单元,它是指一个(或一组)工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过2)同一道工序中,零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序,称为安装。一道工序中可以有一次或多次安装。3) 零件在每个位置上完成的那一部分加工过程,称为一个工位。4) 零件在一次安装中,在加工表面、加工刀具、切削用量 (转速及进给量)不变的情况下,所连续完成的那一部分工序内容称为工步。

5 生产纲领一个汽车制造厂,根据市场需求、销售和本企业的生产能力制订的年产量和进度计划,就是该汽车制造厂的生产纲领。生产类型汽车产品的销售与工厂的生产能力,决定了工厂的生产纲领,生产纲领的制定,决定了产品的生产类型,即生产规模。一般分为大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型。

6 组织汽车产品的生产方式:汽车制造的生产方式,主要有以下三种: 1) 生产全部零部件,并且组装整车。特点:对市场的适应性极差,难以做到生产设备负荷的平衡,固定资产利用率低,工人工作极不均衡,是一种呆板、落后的生产方式。2)只负责汽车的设计和销售,不生产任何零部件。固定资产投人少,充分适应市场变化快的特点,转产容易,使汽车生产彻底社会化、专业化,这种生产方式突出了知识在现代制造中的作用和地位,是一种将传统的汽车制造由资金密集型向知识密集型过渡的先进生产方式。3)生产一部分关键的零部件(如发动机等),其余的向其他专业生产厂(公司)成套采购。克服了第一种方式所具有的投资大,对市场适应性差的缺点,也克服了第二种方式不能控制掌握汽车制造中的核心技术和工艺的不足,成为当今汽车制造最普遍的生产方式之一。

7 加工经济精度:某种加工方法的经济加工精度,是指在正常的生产条件下(机床设备、工艺装备、切削用量、工人等级,工时定额)所能达到的公差等级。

8 机械加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。1)机械加工精度:零件经过机械加工后,各表面的实际尺寸、实际形状和实际相互位置与其理想值的接近程度称为加工精度。零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。通常以公差值的大小或公差等级表示零件的机械加工精度要求。(1) 尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度,如长度、宽度、高度、直径等。(2)几何形状精度是指加工后零件各表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度,如平面度、直线度、圆度、圆柱度、锥度等。(3) 位置精度是指加工后零件各表面间的实际相互位置与理想零件各表面之间位置的符合程度,如平行度、垂直度、同轴度等。2)机械加工表面质量 :零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。其具体内容是: (1) 表面几何学特征是指零件最外层表面的微观几何形状,通常用表面粗糙度、波度表示;

(2) 表面层材质的变化是指在一定深度的零件表面层出现与基体材料组织不同的变质,主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金组织变化、表面层产生的残余应力。9 工艺规程:

比较合理的工艺过程确定下来后,按一定的格式(通常是表格或图表)和要求写成文件形式,要求企业有关人员严格执行的指令性文件。机械加工工艺规程是规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件,是总结生产实践和科学经验,结合先进制造生产工艺技术和具体生产条件,在合理的工艺理论和必要的生产工艺试验的基础上,制定并指导生产组织、生产管理、工艺管理和生产操作等的技术文件。 1)机械加工工艺规程包括的内容: (1) 拟定机加工工艺路线(零件的生产过程中依次通过的全部加工内容称为工艺路线),即确定机械加工各道工序的加工方法和顺序;(2) 确定各道工序的具体内容,即规定各道工序具体的操作内容和完成方法。 2)机械加工工艺规程文件形式:汽车生产中,由于生产类型不同,工艺文件的形式灵活多样,工艺规程的内容也不尽相同,总结起来,主要有以下几种工艺文件:工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验工序卡等。

第二章汽车制造中的机械加工工艺1 工件的定位和夹紧1)工件的定位:工件在加工进行之前,必须使工件在机床上或夹具中占有正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程,称为工件的定位。2)夹紧:工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作,称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。3)夹具:在成批大量生产中,工件装夹是通过机床夹具来实现的。夹具就是能迅速把工件定位并固定在准确位置或同时确定操作工具位置的一种辅助装置。而在金属切削机床上采用的夹具称为机床夹具。2 基准:一个零件是由若干要素(点、线、面)组成的,各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定工件(零件)上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面就被称作基准。基准分为两大类:1)设计基准是设计图样上所采用的基准。2)工艺基准是在工艺过程中采用的基准。它可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准等。(1)在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准,称为工序基准。(2)工件在机床上或夹具中装夹时,使工件占有正确位置所采用的基准,称为定位基准。(3)测量时所采用的基准,即用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准,称为测量基准。(4)装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准,称为装配基准。(5)在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采用的基准就叫对刀基准。3 工件的安装与安装方式1)工件的安装。要完成一次安装(1)工件必须正确定位(2)工件必须合理夹紧 2)工件的安装方式工件安装的中心任务是装夹。实现工件正确装夹的方法主要有:找正装夹法和机床专用夹具装夹法。(1)找正装夹法它可分为直接找正装夹和划线找正装夹。(2)机床专用夹具装夹法是指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。4机床夹具的组成:(1)定位元件;(2)夹紧装置; (3) 对刀、导向元件;(4)夹具连接元件;(5)夹具体;(6)其他装置或元件 5工件的定位原理1)工件定位的六自由度规则:用六个定位点就能确定共建唯一确切的位置的规则2) 工件正确定位应限制的自由度6 定位基准(或基面)主要有平面、内圆面、内锥面、外锥面及成形面(如渐开线表面)等。定位元件主要有:支承钉、支承板、可调支承、自由支承、辅助支承、心轴、圆柱定位销、圆锥销、定位套、V形块等。 7 夹紧装置1) 夹紧装置组成: (1) 动力装置它是产生夹紧力的动力源,所产生的力为原始动力。若夹紧装置的夹紧力来自人力的,称为手动夹紧;而夹紧力来自气动、液压和电力等动力源的,则称为机动夹紧。 (2) 中间传力机构变原始动力为夹紧力的中间传力环节称为中间传力机构。如铰链杠杆、斜楔等。它们的作用主要有三个:①改变夹紧力的大小;②改变夹紧力的方向;③实现自锁。 (3) 夹紧元件夹紧元件是执行夹紧的最终元件,如各种螺钉、压板等,它们是直接与工件接触的。 2) 夹紧力的确定原则:(1) 夹紧力的作用点;(2)夹紧力的方向; (3)夹紧力的

大小 3)几种常用典型夹紧机构:斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心夹紧机构、铰链杠杆增力机构、多件多位夹紧机构、夹紧装置的动力源8 定位基准的选择:工件首次加工所使用的定位基准(面)都是未经加工过的表面,这样的定位基准被称为粗基准;当采用已加工过的表面作为定位基准(面)的,称为精基准;纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造出来的定位基准称为辅助基准(如轴类零件端面上的中心孔等)。9 工序集中与分散1) 工序集中就是将工件加工内容集中在少数几道工序内完成,每道工序的加工内容较多。 (1) 减少工件安装次数,在一次安装中完成零件多个表面的工,保证产品的相互位置精度;(2) 减少工序数目,缩短工艺路线,简化生产计划工作;(3) 机床数量少,节省车间面积,简化生产计划和生产组织工作;(4) 操作工人较少,工人操作技术要求较高;

(5) 专用机床和工艺设备成本高,调整维修费大,生产准备工作量大;(6) 适用于单件生产。 2)工序分散就是将工件加工内容分散在较多的工序中进行,每道工序的加工内容较少,最少时每道工序只包含一个简单工步。 (1)每台机床只完成一个工步,易于组织流水生产; (2)机床设备及工艺装备简单,生产准备工作量少,便于平衡工序时间; (3)设备数量多,占用场地大,生产计划和生产组织工作较复杂;

(4)操作工人较多,工人操作技术要求较低; (5)采用结构简单的高效机床和工装,易于调整;(6)适用于批量生产,尤其是汽车零件的流水线批量生产。1)加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。零件某一表面相邻两道工序尺寸之差称为工序余量,而该表面所有工序余量之和等于加工总余量。2)当工序尺寸用基本尺寸计算时,所得到的加工余量称为基本余量或公称余量( Zi)。最小余量Z min是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量Z max是该工序余量的最大值。3)确定加工余量的方法1)分析计算法; 2)经验估算法; 3)查表修正法。

11 工序尺寸及其公差的确定:工序尺寸是指某一工序加工应达到的尺寸,其公差即为工序尺寸公差。1)尺寸链:在机器设计、装配及零件加工过程中,一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合,称为尺寸链。(1)装配尺寸链;(2)工艺尺寸链;(3)设计尺寸链。2)尺寸链的组成(1)封闭环:尺寸链中封闭环是由组成环尺寸所决定的,因此,它的存在依赖于组成环而间接形成,在零件加工或机械产品装配过程中,最后自然形成(间接获得)这一尺寸。一个尺寸链中只有一个封闭环。(2)组成环:尺寸链中,除封闭环以外的其他环都称为组成环,它是在加工或装配中直接获得的尺寸。根据组成环对封闭环影响的不同,又把组成环分为增环与减环。(a)增环:尺寸链中,某组成环的变动将引起封闭环的同向变动,则称该环为增环。所谓同向变动,是指组成环增大,封闭环也增大,组成环减小,封闭环也减小。 (b)减环尺寸链中,某一组成环的变动将引起封闭环的反向变动,这一组成环称为减环。反向变动是指组成环增大,将引起封闭环减小。3)尺寸链的计算(1)计算类型(a) 正计算法(公差校核计算):已知组成环,求封闭环。根据各组成环基本尺寸及公差(或偏差),来计算封闭环的基本尺寸及公差(或偏差)。这类计算主要用来验算设计的正确性,故叫校核计算。 (b) 反计算法(公差设计计算):已知封闭环,求组成环。根据设计要求的封闭环基本尺寸及公差(偏差),反过来计算各组成环基本尺寸及公差(偏差)。这类计算主要用在产品设计或工艺设计上,即根据机器的使用要求来分配各零件的公差。

(c) 中间计算法:已知封闭环及部分组成环,求其余组成环。根据封闭环和其他组成环的基本尺寸及公差(偏差)来计算尺寸链中某一组成环的基本尺寸及公差(偏差)。

(2)尺寸链的计算步骤(a) 确定尺寸链计算的类型(设计计算、校核计算)。(b) 画尺寸链图:从某加工或装配的基准开始画,所有尺寸都画上,包括基本尺寸为零的尺寸,尺寸不能重叠,最后尺寸要形成封

闭图形。(c) 确定封闭环:封闭环是装配或加工后自然形成的,所以要知道装配过程和零件加工工艺过程。(d) 确定组成环的增环、减环。 (e) 选择公式进行计算。 (f) 校核。13 工艺装备,即是指零件加工时所用的刀具、夹具、量检具、模具等各种工具的总称。14 切削用量是制定工艺规程的基本参数,它包括三个方面:1)吃刀量即切削深度;2)进给量即加工设备每旋转一周加工刀具切削的距离; 3)切削速度V c即刀具每分钟切削的距离。14 时间定额:每一个生产企业根据自身的生产条件,对每一种零件生产的每一道工序都规定了所需耗费的时间。完成一个零件加工的某道工序所耗用的时间,称为单件时间定额Tt组成: (1) 基本时间Tb ;(2) 辅助时间 Ta;(3)布置工作地时间 Ts;(4) 休息与生理需要时间 Tr (5) 准备与终结时间

第三章典型汽车零件的机械加工工艺1 齿轮机械加工的定位基准1)带孔的齿轮,加工齿面时,用光孔(或花键孔)及端面作为定位基准(基面),且符合基准重合原则。(1)当齿轮孔的长径比L/D>1时,应以孔作为主要的定位基面;(2)当齿轮孔的长径比L/D<1时,如图a所示,应以端面作为主要的定位基准; 2)对于轴齿轮,当加工轴的外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮面和花键时,常选择轴两端的中心孔作为定位基面,把工件安装在机床的前后(或上、下)顶尖之间进行加工。2 齿坯加工的主要内容包括:齿坯的孔加工、端面和中心孔的加工(对于轴类齿轮)以及齿圈外圆和端面的加工;对于轴类齿轮和套筒类齿轮的齿坯,其加工过程和一般轴、套类基本相同。3齿形加工:齿形加工方案的选择,主要取决于齿轮的精度等级、结构形状、生产类型和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。常用的齿形加工方案如下:(1) 8级精度以下的齿轮调质齿轮用滚齿或插齿就能满足要求。对于淬硬齿轮,可采用滚(插)齿→剃齿或冷挤→齿端加工→淬火→校正孔的加工方案。 (2) 6~7级精度齿轮对于淬硬齿面的齿轮可采用滚(插)齿→齿端加工→表面淬火→校正基准→磨齿(蜗杆砂轮磨齿),该方案加工精度稳定;也可采用滚(插)、剃齿或冷挤→表面淬火→校正基准→内啮合珩齿的加工方案,这种方案加工精度稳定,生产率高。(3) 5级以上精度的齿轮采用粗滚齿→精滚齿→表面淬火→校正基准→粗磨齿→精磨齿的加工方案。大批大量生产时也可采用粗磨齿→精磨齿→表面淬火→校正基准→磨削外珩的加工方案。这种加工方案加工的齿轮精度可稳定在5级以上,且齿面加工质量好,噪声极低,是品质极高的齿轮。4齿端倒角加工(1) 去掉直齿轮或斜齿轮齿端的锐角(2) 加工变速器滑动变速齿轮齿端倒圆角5曲轴加工1) 质量中心孔技术加工; 2)车拉技术;3) 圆角深滚压技术

第四章汽车先进制造技术

1 汽车制造技术的发展过程(1)刚性制造自动化;(2)柔性制造自动化;(3)集成制造自动化;(4)智能制造自动化。汽车制造技术的发展趋势:主要是敏捷化、网络化、虚拟化、智能化、全球化和制造绿色化。

2 计算机辅助工艺过程设计(CAPP)1) CAPP系统功能①检索标准工艺文件;②选择加工方法;③工序安排;④选择机床、刀具、量具、夹具、辅具等;⑤选择装夹方式、装夹表面和定位基准;⑥优化选择切削用量;⑦计算加工时间和加工费用;⑧确定工序尺寸和公差;⑨选择毛坯;⑩绘制工序图及编写工序卡。 2)CAPP系统的分类:(1) 派生法; (2) 创成法; (3) 半创成法

3 数控加工和加工中心1)数控加工数控机床加工:是指在数字程序控制机床(简称数控机床)上,按照事先编好的零件加工程序对工件进行的自动化加工。数控加工过程:零件图-编制程序-键盘输入或制穿孔带-数控装置-伺服机构-加工运动与检测(反馈到数控装置)。拥有数控机床和编制零件的数控加工程序是实现数控加工的最基本条件。 2) 数控机床的组成 (1) 主机数控机床的主体,包括床身、立柱、

主轴、进给机构等机械部分。(2) 计算机数控(CNC)装置它是数控机床的控制核心,主要由计算机系统、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、纸带阅读机、扩展功能模块以及响应的控制软件等模块组成。 (3)伺服单元和驱动装置:包括主轴伺服驱动装置和主轴电动机以及进给伺服驱动装置和进给电动机。(4) 数控机床的辅助装置数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的正常运行。它包括液压和气动装置、排屑装置、冷却装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置。(5) 编程机及其他一些附属设备 3)数控机床的工作过程数控加工的工作:首先将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化,即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作,都按规定的代码和格式编成加工程序,然后将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求,进行相应的运算、处理,发出控制命令,使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调,实现刀具与工件的相对运动,自动完成零件的加工。 4)加工中心:加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。加工中心具有工序集中,可以减少调整机床、搬运工件和装夹工件的时间,加工质量高,生产效率及自动化程度高等特点。加工中心常用于零件结构比较复杂,加工工序多,批量加工的零件生产场合。 4 柔性制造系统(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)FMS是由若干台数控设备、物料运储装置以及计算机控制系统组成的,并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。它包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等),由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来,可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC强,对数据管理与通信网络的要求高。柔性制造系统(FMS)通常包括以下三部分:1) 数控机床或加工中心。 2) 运送零件和刀具的传送系统。 3) 计算机控制系统。

5 计算机集成制造系统(CIMS) CIMS由四个应用分系统及两个支撑分系统组成:1)管理信息分系统(MIS) ;(2) 技术信息分系统(TIS) ;(3) 制造自动化分系统(MAS) ;(4) 质量信息分系统(QIS);(5) 计算机网络分系统(NES) ;(6) 数据库分系统(DBS)

6 智能制造系统(IMS)1)智能制造系统组成:智能制造系统是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统,它将人工智能技术融合进制造系统中的各个环节,通过模拟人类专家的智能活动,诸如分析、推理、判断、构思和决策等,从而取代或延伸制造环境中应由人类专家来完成的那部分活动,同时,收集、存储、完善、共享、继承和发展人类专家的智能,使系统具有智能特征。智能制造系统是由制造技术、人的智能活动和智能机器等3部分组成。2)智能制造的特征:1) 自组织能力。 2) 自律能力。 3) 灵境(Virtual Reality)技术。

4) 自学习和自维护能力。 5) 整个制造环境的智能集成。 3)智能制造的研究热点1) 无污染工业制造技术。2) 全球制造业的并行工程。 3) 21世纪全球集成制造技术。4) 自律性制造系统。 5) 快速产品开发支持系统。6) 知识系统。7先进制造技术:在现代制造战略的指导下,传统制造技术不断吸取计算机、信息、自动化、新材料和现代系统管理技术,并将其综合应用于产品的研究与开发、设计、生产、管理和市场开发、售后服务,并取得社会经济效益的综合技术,统称为先进制造技术。成组技术:充分利用事物之间的相似性,将许多具有相似信息的研究对象归并成组,并用大致相同的方法来解决这一组研究对象的生产技术问题,这样就可以发挥规模生产的优势,达到提高生产效率、降低生产成本的目的,这种技术统称为成组技术。

第五章汽车车身覆盖件冲压工艺车身:载运乘客或货物的,相当于临时住所或流动仓库。白车身:由冲压形成的覆盖件焊装而成的没有涂装的白皮车身。车身制造流程: 冷轧的钢板经冲压得覆盖件经焊装

为合件经装焊得分总成经总装焊得白车身总装为整车。汽车覆盖件:内覆盖件(光顺,大曲面),外覆盖件(加强,功能)。主要指构成机厢,乘员厢,行李厢的表面零件。覆盖件结构特点:1轮廓尺寸大2.相对厚度小3形状复杂4轮廓内部局部变形。质量要求:1.尺寸精度高(装配时有互换性)2.形状精度高(与主模型相符合)3.表面质量高(不允许皱折,波纹,凹痕和擦伤)4.刚度好(回弹性)5成型工艺良好。

一、板材成型性分析(性能参数分析):拉伸性能参数与冲压成型关系1.屈服点,易屈服,抗力小。屈服点小的优点:形状精度高,不易起皱2屈服比值越小容易成型。3伸长率是板材产生均匀稳定变形的能力,越大越容易成型。4硬化指数n n大变形抗力增加快使伸长件变均匀;n越大,真实应力越大,覆盖件涨型时变形均匀。5厚向异性系数 r=宽÷厚,表征板材厚度变形的难易程度。r>1表征厚度方向比平面方向变形难,r越大抗变薄能力越强。 LDR,It, CCV值与成型关系:LDR值,拉伸中的极限比(覆盖件值约2.0);It值,艾莉克森值(杯突值),其表征凸模入凹模最大深度;CCV值,含P冷轧板为38左右,锥杯值,拉涨指标,其值小拉涨成型好,车身件拉涨成型为主。汽车冲压用钢板类型:①拉深级别:ZF、HF、F(厚度小于2mm)ZSP(厚度小于4mm)②表面质量分类:Ⅰ特别高级Ⅱ高级Ⅲ较高级Ⅳ普通(精整表面)③尺寸精度分类:A高级精度B较高级精度C一般精度.

一、汽车冲压用钢板类型:①拉深级别:ZF、HF、F(厚度小于2mm)ZSP(厚度小于4mm)

②表面质量分类:Ⅰ特别高级Ⅱ高级Ⅲ较高级Ⅳ普通(精整表面)③尺寸精度分类:A高级精度B较高级精度C一般精度

例如:钢板:钢板,材料为08A1,表面质量为Ⅰ级,拉深级别为ZF尺寸精度为A,

板料厚度为1.2mm

冲压加工方法按基本工序分为两大类:分离工序:将冲压件或毛皮与板料在冲压过程中按一定轮廓线分离的工序。板料分离性能是指板料对冲压分离加工的适应能力,同时对断面质量也有相应要求。成形工序:在不发生破坏的前提下使板料发生预期的塑性变形。获得合乎形状尺寸要求的冲压件工序板料冲压成形性能是指板料对冲压成形加工的适应能力。覆盖件成型特点:一次成型;拉涨复合成型;成型成功的必要条件:拉伸方向,工艺补充,压料面形状。覆盖件成型的基本工序为:1落料,获得拉伸毛坯形状尺寸 2.拉伸,形成覆盖件主要形状。3.整形,使成型的形状成型出来。4.修边,切除工艺补充。5翻遍,覆盖件边缘竖边成型。6.冲孔,加工覆盖件安装孔,连接孔,工艺等孔洞。车身覆盖件:出身覆盖件是指汽车车身内外表面的薄壳板件。特点:①形状复杂②外形尺寸大③表面质量要求高④要求足够的刚度覆盖件的拉伸设计:拉伸方向选择原则:保证是凸模进入凹模;尽量减小拉伸深度差;保证凸凹良好接触度。指标:贴膜性,成型性,冻结性。工艺补充设计:为顺利拉延出合格制件,在冲压基础上添加的那部分材料。种类:零件内部补充工艺,沿零件周边补充。设计原则:内孔封闭补充,原则上若胀形大,要开工艺孔;外补尽量小,因为补料非本体,减废料。考虑因素: ①拉深时的进料条件②压料面的形状和位置③修边线的位置和修边方式

拉伸筋或拉伸槛设计:它是调节和控制压料面作用力的一种最有效和实用的方法。作用:1增加进料阻力2.调节进料阻力分布3.降低对压料面加工精度的要求4.降低对压边力的要求。拉深膜:特点;体积尺寸大质量大结构复杂主要零件的毛坯采用铸造件组成;拉深凹凸模结构压边圈凸模固定座外板冲压工艺过程毛坯尺寸平面展开:大曲面件,基层展开法;平底面,基面展开法。合理选择材料:1.变

形余裕度,实际变形与极限变形差别。2据FLD选材,成型极限图表示板材在不同应力状态下变形极限。冷冲压模具:种类:落料模,翻边模,拉伸模,修边模,压配模。拉伸过程:双动压力机外滑块—压力压紧—内滑块—凹模—拉深—凸模上行—外滑块上行—顶出拉深件。

压料面:压料面的作用与对拉深成形的影响:压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用的那

一部分表面,其位置在凹模圆角部分以外。压料面是工艺补充部分的一个重要组成部分.

压料面设计原则:一是压料面一部分就是拉深件的法兰面。二是压料面全部属于工艺补充部分

基本原则:①压料面形状应简单化②压料面本身形状不能皱③压料面应降低成形深度,并且各部分深度应接近一致,使板料不产生皱折,扭曲等④压料面应板件在拉深成形和修边工序中具有可靠的定位,并考虑送料和取件的方便性,不在某一方向产生很大的侧向力。

工艺切口和工艺孔的作用:在覆盖件的中间部位或成双拉深的连接部位,由于在拉深过程中局部变形

太大,得不到外部材料补充而只能从板料的内部得到补充,往往会导致冲压件的局部拉裂,而拉裂的部位又往往不可预料,有的裂口甚至延伸到修边线以外所以必须在工艺补充部分的适当位置预发冲击工艺切口或工艺孔,使容易拉裂的部分从变形区内部得到材料补充,克服开裂现象。

布置原则:①必须分布在工艺补充部分上,设置在修边线之外,在修边时将它们冲掉②工艺孔一般在拉深前的材料冲压工序中完成③切口或冲孔数量、大小和形状,要根据所处位置和变形的要求,保证各处材料变形均匀④需要多个切口时,切口之间应有足够的搭边尺寸.

第六章车身焊装工艺概述:覆盖件,组件,合件,分总成,总成,白车身,车身。车身焊接方法:电阻焊(点焊,凸焊,缝焊),电弧焊,钎焊,气焊,特种焊。点焊优点:1.焊点,冶金过程简单,热集中影响区小,品质优2.母材熔化联结3无有害气体,噪声4效率高,普通60点每分,高速600. 过程:1预压目的:二板紧接触,通电顺畅。接触不好会烧穿。2焊接,闭合开关K,二焊件表面电阻热最大,散热困难,开始熔化(熔核)3锻压,断开K,保压,熔核受挤压变形形成致密核心,0.1-2.5秒4.休止,开启电极,准备下一个焊点。焊接质量: 外观:压坑线,过渡平滑,无明显凸起或鼓起,无径向裂纹。直径:2-6根号下板厚mm 单板焊透率A=h熔核高÷(厚度-压坑深度)。焊接工艺:分块原则,工艺分块少。焊接工艺选择:1.焊点工作主要在分总成上形成较大的组件。2.正确选择焊接设备。3.对外观严格情况下,不允许有凹面。4.考虑焊点可接近性。5.焊好的板件有足够的刚度。“2mm工程”:以提高汽车车身装配质量为目标研究项目,即将车身尺寸变动量控制在2mm以内“亚毫米冲压”:是指将冲压件的精度控制在小于1mm的范围内,并趋近于零。装配过程:覆盖件刚性很差,需在一定工艺装配中定形,定位和夹紧,按车身组件,分总成,总成顺序组合,保证车身的精确尺寸。装焊过程:车身覆盖件装配焊装过程。检验尺寸:对车身轮廓形状,尺寸和孔位尺寸进行检测的综合性工具(激光检测,三坐标测量仪)。车身夹具特点:1.夹具定位元件表面与待定位表面形状一致2.常选用门洞,窗纸作定位基准。3.取主要表面,易测量部位的断面作夹具定位。4.覆盖件刚性差,常用过定位。5快夹,快放。车身装焊生产线组成:1.底板,分总成装焊线2.左右侧围装焊线3.车门装焊线。4白车身装焊线。生产线形式:贯通式(四门三盖,底板)循环式(前后围,总成)。涂装:将涂料均匀涂覆在车身表面,并烘干成膜的工艺。车身涂装:涂料涂覆在车身表面时,能产生坚韧,耐磨,附着力强,具有各种颜色和防锈,耐潮湿,耐高温多功能涂装工艺。车身涂料特点:1。良好的耐候性和耐腐蚀性2.优良的力学性能(振动,冲击性,应力,应变)3.极好的施工性和配套性4.极高装饰性5良好经济性6良好的化学稳定性。底漆:是涂布在经过表面处理的白车身表面的第一道漆,是整个涂层的基础。特性:1.附着力强2有良好的防锈能力,耐腐蚀,耐潮湿性3.较高的机械强度和适当的弹性4.良好的配套性和施工性。中间层特点:1.配套性良好2.较强填平性3.打磨性良好4.潮湿不起泡。常用成分:环氧树脂,氨基醇树脂和醇酸树脂。车身面漆:是汽车车身覆盖件多层涂层中最后涂层材料。特点:1外观装饰2硬度和抗崩裂性3.耐候性4.耐潮湿和防腐蚀性5.耐药剂性6.施工性。色彩3基本属性:色相(区别颜色种类,不同色相

汽车车身制造工艺学期末考试复习题

精品文档一.名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能:板料对冲压成形工艺( 2、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后,中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象:4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复,方向相反的变化,这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深:是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件,或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序,也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值,即m=d/D6、拉深系数m:拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形:7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大,获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边:利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边(侧壁)的冲压方法凹模圆角外,被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面:在模具制造过,图):DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图(DL图设计法,用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中,应采用先进的DL具设计结构分析,指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下,能后获得较好12、焊接性能:焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面:为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊:14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压,电阻焊:、15 其加连续缝焊、:。缝焊分为16、缝焊:通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊:由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊:是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具:19、焊缝:由装卸小车、主控台、随行工装、焊接(WFMS)20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配:不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装:指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂:。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂:缓蚀剂 具有选择吸附性,有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护,精品文档. 精品文档 附膜。 25、磷化处理:用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面,生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二.填空题

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入(柔性自动化阶段)。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 (零件)依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内,工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时,如果同时用几把刀具加工零件的几个表面,则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 (轨迹法)是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高,要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中(使用流水线作业,自动化程度较高,工人只需熟悉某一岗位的操作)。 11.一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12.机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具,可减少工件安装次数,缩短工序时间,提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法(是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变)。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中,能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中,(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1.《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题,即()( c )a. 质量,生产力,经济性 b. 产量,生产率,经济性 c. 质量,生产率,经济性 d. 质量,生产率,经济精度 2.工艺过程是()( c ) a. 在生产过程前改变原材料的尺寸,形状,相互位置和性质的过程。

汽车车身制造工艺学

一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺:冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序:冲裁(包括冲孔、落料、修 边、剖切等)、弯曲、拉深、局部成形(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图(FLD)是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。(图形的大概形式要知道)。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂(减小长轴应变、增大短轴应变) b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度:小,易变形,贴膜性、定型性好 b 屈强比:小,易变形,不易破裂 c 均匀延伸率:大,冲压性能好 d 硬化指数:大,冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数:大,冲压性能好 f 板平面各向异性系数:小,有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。(名词解释) 二、冲裁的变形阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区:圆角带、光亮带、断裂带、(毛刺)。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差,通常用Z表 示双面间隙,C表示单面间隙。(名词解释) 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。(名词解释) 七、降低冲裁力的措施: a 加热冲裁; b 斜刃冲裁; c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括:卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类: 工艺性质:冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等; 工序组合:单工序模、连续模和复合模; 材料送进方式:手动送料模、半自动送料模、自动送料模; 适用范围:通用模和专用模 导向方式:无导向模、导板导向模、导柱导套模; 冲模材料:钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。(名词解释) 十一、冲裁件缺陷原因与分析(简答) a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀;

汽车制造工艺学课程教学大纲

《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码:0803515017 课程名称:汽车制造工艺学 英文名称:Automobile Manufacturing Technology 总学时:56 讲课学时:52 实验学时: 4 学分:3.5 适用对象:车辆工程 先修课程:互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业(汽车技术方向)的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合,使学生掌握机械制造工艺的基本理论,具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力,具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤,具有设计工艺规程的初步能力;掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法,具有专用夹具设计的初步能力;能初步分析机械加工中的质量问题,并提出解决问题的工艺途径;掌握保证机器装配精度的装配方法,具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1.汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务;认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程;了解汽车生产的工艺过程;了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2.工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析,掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3.工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4.机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中,直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸,形状,位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合标准的设备,工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加 工时间)所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小(大),加工精度就越高(低)。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小(大),加工精度就越高(低)。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73%_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类,例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ (加剧或减缓)疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时,主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理,主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示; 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有:加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__,实现完全定位,称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中,除封闭环以外,其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__,_ 形状精度__,和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中,若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

(完整版)汽车制造工艺流程

1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。 2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内,承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比,模锻所制造的工件形状更复杂,尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是:发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3.冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品,女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序,平面的板料变为盒状,其4边向上垂直弯曲,4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有:发动机油底壳,制动器底板,汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。冲模通常分为2块,其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。生产时,坯料放在2块冲模之间,当上下模合拢时,冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩,另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊,这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件,使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板,操作时,2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时,其边缘每隔50—100甽焊接一个点,使2零件形成不连续的多点连

典型零件选材及工艺分析

典型零件选材及工艺分析 一,齿轮类 机床、汽车、拖拉机中,速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下: (1)齿部承受很大的交变弯曲应力; (2)换当、启动或啮合不均匀时承受击力; (3)齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以,齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此,要求齿材料具有以下主要性能: (1)高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度; (2)齿面有高的硬度和耐磨性; (3)齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外,还要求有较好的热处理工艺性,如变形小,并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 (一)机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度(GB179-83规定,精度分12级,用1、2、3、……12表示,数字愈大者,精度愈低)。只是在他度传动机构中要求较高的精度。

机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明,一般机床齿轮选用中碳钢制造,并经高频感应热处理,所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求,而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序,它可以使同批坯料具有相同的硬度,便于切削加工,并使组织均匀,消除锻造应力。对于一般齿轮,正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能,提高齿轮心部的强度和韧性,使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体,在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序,通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性,并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力,高频淬火后应进行低温回火(或自行回火),这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后,其变形一般表现为内孔缩小,外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时,内径略胀大;当齿轮有键槽时,内径向键槽方向胀大,形成椭圆形,齿间椭圆形,齿间亦稍有变形,齿形变化较小,一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大,因为一般机床用的7级精度齿轮,淬火回火后,均要经过滚光和推孔才成为成品。

汽车制造工艺学

《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差:是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置,引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准:用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装:工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序:一个或一组工人,在一个工作地(机床设备上),对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的公差等级。 6.生产纲领:生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力,在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程:是指在生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则:将在工件的适当位置上布置六个支撑点,相应限制工件的六个自由度, 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度:是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数) 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化:表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高,塑性和韧性降低,从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链:在汽车等机械装备或零件加工过程中,又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计(CAPP):是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法,是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削:工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因?(36页) 答:①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j,b ②工件定位基准(基面)和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙(心 轴与内控配合时),使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j,y 15.误差复映规律?(152页) 答:在车床上加工具有偏心的毛坯,毛坯一转时,工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例,切削力大时位移大,切削力小时位移小,所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的,即毛坯误差被复映下来了,只不过误差 减小了很多,这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素?(69页) 答:①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中,获得零件形状的方法有哪些?(6、7页) 答:①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型?(9页) 答:①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法?(13页) 答:①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法?(103页)

汽车制造常用工艺

充电】汽车的制造工艺及过程1# 发表于2006-7-22 10:06 | 只看该作者| 倒序看帖| 打印| 使用道具 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。 2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内,承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比,模锻所制造的工件形状更复杂,尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是:发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3.冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品,女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序,平面的板料变为盒状,其4边向上垂直弯曲,4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有:发动机油底壳,制动器底板,汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。冲模通常分为2块,其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。生产时,坯料放在2块冲模之间,当上下模合拢时,冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 已有 1 人评分 shangerli: 非常感谢热心+ 1 收藏分享00 0 好差 环滁皆山也! 回复引用举报评分TOP

汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点

第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法,但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产,精度要求高,制造难度大,制造周期长,因此模具制造费用高,不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区:圆角带、光亮带、断裂带。

3、冲裁间隙:凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响:断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因? 答:在冲裁过程中,间隙过小,上下两面裂纹不重合,隔着一定距离,互相平行,最后在其间形成毛刺。间隙过大,对于薄料会使材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施:加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类:简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程? ①弹性变形阶段:凸模接触板料,加压后板料发生弹性压缩与弯曲,并略有挤入凹模洞口,板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后,板料内应力达到屈服极限,部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加,在凹凸模刃口处板料产生应力集中,超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压,凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展,板料随即被拉断分离,若凸凹模间隙合理,上下裂纹相互重合,得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序:将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些? 答:①回弹:在板料塑性弯曲时,总是伴着弹性变形,所以当弯曲件从模具里取出后,中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复,使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:

汽车制造装配工艺

汽车制造装配工艺(总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除

1.工件定位原理 (1)定位基准的概念 定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时,用作定位的基准,称为定位基准。严格地说,定位基准与定位基面有时并不是一回事,但可以替代,这中间存在一个误差问题。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时,所有的面均未加工,只能以毛坯面作定位基准,这种以毛坯面为定位基准的,称为粗基准,以后的加工,必须以加工过的表面做定位基准,以加工过表面为定位基准的称精基准。 (2)工件位置公差的保证方法 机械加工中,被加工表面对其他表面位置精度,主要取决工件的装夹。工件位置公差的保证方法有下述两种: (一)一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中,由各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的 (二)多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面(亦是工件在前几次装夹时的加工面)之间的位置关系保证的。多次夹装获得法中,又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。 a.直接找正装夹 此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 b.划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线,然后将工件装上机床,按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低,精度低,且对工人技术水平要求高,一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件,或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 c.用夹具装夹 夹具是按照被加工工序要求专门设计的,夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置,不需找正就能保证工件的装夹定位精度,用夹具装夹生产率高,定位精度高,但需要设计、制造专用夹具,广泛用于成批及大量生产。 (3)工件定位的基本原理 一.六点定则 工件在机床或夹具中的定位问题,可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。任一工件在夹具中未定位前,可以看成空间直角坐标系中的自由物体,它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置,即具有沿三个坐标轴移动的自由度X,Y,Z;同样,工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的,即具有绕三个坐标轴转动的自由度X,Y,Z。因

汽车生产四大工艺流程及工艺文件

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。就是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态与内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程与操作方法等工艺规定(文件)。 3、工艺文件 指导工人操作与用于生产、工艺管理的各种技术文件。就是企业组织生产、计划生产与进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用与控制的有关量,如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具与工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。她以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备与工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单(BOM) 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称与加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号(代号)名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括: 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式与程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计与开发(产品数据)-过程设计与开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压就是所有工序的第一步。先就是把钢板在切割机上切割出合适的大小,这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作,然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具,只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件,模具的作用就是非常大的,模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压就是一种金属加工方法,它就是建立在金属塑性变形的基础上,利用模具与冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、

车身制造工艺学复习资料

车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类?分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类?单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段?弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸?间隙较大时,落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时,落料尺寸大于凹模尺寸,冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区?圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法?加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些?分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些?形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重,该指标越大还是越小?回弹程度用α ?什么表示,回弹愈严重,该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形?变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则?弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里?筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些?起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么?面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是?拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征?既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成?塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时,圆角和直边部分什么类似?圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域?胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的?整形的目的:提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的:消除平面误差度 21、胀形时,板料的主要变形特征是?厚度变薄,表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种?拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类,拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类?深件斜面、拉深件侧壁,压料面属于拉深件底面。 24、点焊时,前期和后期飞溅的原因是?前期:加热过急,塑性环沿未形成 后期:熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些?怎样减小回弹? 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施:选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点,易出现什么质量问题? 答、应力:径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变:径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同? 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似,属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似,竖边受切向压应力作用,产生较大的压缩变形,导致材料厚度有所增加,容易起皱,属于压缩类翻边。相同点: 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷,如何解决?

汽车制造工艺学课程设计指导___全

第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料:零件图,机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件,它的作用是将有关零件连接成一个整体,并使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件,按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件(某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成,周向对称的物体),如差速器壳体和汽车后桥壳体等;另一类是平面型箱体零件,如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂,尺寸较大,壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔,且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。

2、分析被加工零件的技术要求(按大张零件图逐一说明) ① 铸件应消除内应力。(进行时效处理) ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02,轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ,即03.062762+=??H ,该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即:尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?,轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。

车身制造四大工艺定义及特点

车身制造四大工艺定义及特点: §在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看,轿车属于无骨架车身,它的生产工艺流程大致为: 焊装工艺:冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊,焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件,冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身),所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊:通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程:预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数:电流/电压/电极压力/焊接时间/电极直径等。 点焊设备:固定式点焊机,移动式点焊机,包括:供电系统(变压器和二次回路)、焊具部分(机臂、电极夹持器、电极)、加压机构(气压、液压等)、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接:一种熔化极气体保护电弧焊接法,利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属,由CO2作为气体保护气,并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数:电源极性/焊丝直径/电弧电压/焊接电流/气体流量/焊接速度/焊丝伸出长度/直流回路电感等。 §车身主体:主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧,装配焊接三过程,一定位,二夹紧,三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现,定位元件有:挡铁,定位销,支承板,样板 §夹紧:有力,稳定,避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用,第一车防腐蚀,第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂,技术要求比较高。主要有以下工序:漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等,整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制,对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高,因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高,要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀,还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂,以保证车身的密封、降噪声和防锈,面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度,具有美丽的外观,光亮如镜或光滑的表面,无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷,并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层,应有优良的防锈性和防腐蚀性,很强的附着力;局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子,使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。

(工艺流程)典型的汽车零件的加工工艺流程

汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一,其小头经活塞销与活塞联接,大头与曲轴连杆轴颈联接.气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀,以很大的压力压向活塞顶面,连杆则将活塞所受的力传给曲轴,推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体,连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中,连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的重量,以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形,从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修,在连杆小头孔中压入青铜衬套,大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此,在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块,以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求,连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔,发动机工作时,依靠曲轴的高速转动,气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内,以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为:大、小头孔及其两端面,连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等.连杆总成的技术要求如下: (1)为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合,大头孔的尺寸公差等级为IT6,表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm,小头孔的尺寸公差等级为IT5,表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求,大头孔的圆柱度公差为0.006mm,小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 (2)因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化,从而影响发动机的效率,因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜,致使气缸壁唐攒不均匀,缩短发动机的使用寿命,同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧,因此也对其平行度公差提出了要求。 (3)连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大,将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损,甚至引起烧伤,所以必须对其提出要求。

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