首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义

?首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

?首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

?在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的

?生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

?首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

?首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

?长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合

?1、每个工作班开始；

?2、更换操作者；

?3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；

?4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；

?5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；

?6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件检验的要求

?首件检验米用三检制：自检、互检及专检。

?三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

?首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样, 留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“V”以示通过首件检

验）。

?首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，

直到合格后才可以定为首件。

首件检验的主要项目

?1、图号与工作单是否符合。

?2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

?3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

?4、配方配料是否符合规定要求。

?5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

首件检验管控

1.定义：每个班次刚幵始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

2.目的：首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性

的不良或报废。

3.首件检验的条件

1.每个班幵始生产时

2.所有工序第一个加工产品的成品

3.生产中更换操作人员

4.生产中对流程工艺进行设变的

5.生产中治具、模具维修的

4.首件检验要求

1.三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”然后再由班长进行“复检” 最后由检验员’专检“。

2.三检后必须对其产品的功能特性进行检验。

3.所有半成品的首件必须要进行试配0K后方可量产。

4. 所有首件产品必需留样

5.条件认可的首件产品必需要“工程‘、“品保”同时汇签留样。

6.有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺规程。

7.首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。

5. 首件样品存放时间

1.正常量产的首件产品一个月更换一次

2.产品量产制令因待料、模具异常等中途停止不做的首件产品

必需待制令完成后方可更换。

3.非正常量产的首件产品必须存放三个月

4.3387-1-1.html

1.目的：防止量产时批量性不符合产品规格现象的产生, 提前发现问题, 减少制程不良, 确保产品品质.

2.范围：本程序适用于所有成品、半成品的量产和试产.

3.权责：

3.1产线领班：生产准备（物料、人员、设备/ 工装夹具、工艺文件）和生产组织；

3.2IPQC ：首件检验并记录；首件检验的核查抽检、确认签样。

4.3工程（PE）：对不良品做分析并提出改善对策。

4.4必要时候，研发、销售及相关部门介入，进行分析、改善及协调。

4.定义：

4.1首件检验: 新产品量产前, 工程变更后, 正常生产前的1~3 件做的检查

5. 作业内容：

5.15.1 首件检验流程:

（略）

5.2 首件检验的执行时机:

5.2.1新产品试产及第一次量产, 生产领班和技术员应会同工程研发、品保及相关人员进行首件检验.

522 每天幵始生产时、切换不同的产品及产品有做任何工程变更（发ECO寸），生产领班应先做首件品的品质检查.

5.3 首件检验作业方法:

5.3.1生产领班依5.2之首件检验执行时，依材料规格表（BOM、作业指导或样品抽验1~3 个单位, 执行首件品核对.

5.3.2

5.3.2矫正措施:

5.3.3.1可自行处理改善的，生产领班需要改善后再转由品保作改善后之品质确认.

5.3.3.2无法立即处理改善者则停机（线、处理或换产品生产,并需填写《品质异常反应处理单》经由主管确认后, 由相关责任单位负责矫正改善作业并由品保单位做最后确认若仍有异常时, 需再次进行矫正与预防措施.

3387-1-1.html

首件检验制度

1.总则

1.1.制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。

1.2.适用范围

本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。

1.3.权责单位

1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.首件检验规定

2.1. 定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。

2.2. 首件检验时机

1)新产品第一次量产时的首件产品。

2)每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。

2.3. 新产品首件检验

2.3.1. 检验流程

1) 制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。

2) 品管PQC 人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC 进一步检验。

4)PQC 人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5)PQC 判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC 填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC 人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。

7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。

9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

1) 某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论(如寿命试验等)，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。

2) 品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题及时反馈对策。

3)某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。

4)首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。

5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。

2.4. 订单首件检验

1) 参照新产品之首件检验流程进行。

2) 因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。

首件很重要，能发现很多问题，把问题消灭在萌芽中首件检验、巡回检验管理制度

LG/GL2.15-2003

1主题内容与适用范围

本标准规定了首件检验、巡回检验的控制范围及其检验方法与程序。本标准适用于生产工序

中产品质量控制。

2引用文件

LG/CX 0.10 生产和服务提供的控制程序

LG/CX 0.17 产品的监视和测量程序

LG/GL 3.09 质量一票否决管理制度

3术语

3.1首件检验

对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。

3.2巡回检验

对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）

控制范围

按LG/CX 0.10 程序实施。

4.1 首检控制范围：

每班次加工批量在10 件以上开始生产加工时；设备、工装调整或更换，开始生产加工时；改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时；改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。

4.2 巡检控制范围

4.2.1未执行首检的生产工序（每班次加工批量在10 件以下），其加工质量直接影响成品质量。

首检方法与程序

按LG/CX 0.17 程序实施。

5.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。

5.2由操作者将“首件”送至工段检验站（大件产品操作者自检合格后，通知质检员），由

质检员按以下要求检验:

a）图号与工序流转卡（或施工单）是否相符；

b）材料、毛坯或半成品与图样和工艺规格是否相符；

c）检测“首件”质量是否符合产品图样和技术要求并记录。

5.3首检合格，操作者方可成批生产加工。

5.4首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首

检，直至首检合格。

5.5经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序。

巡检方法与要求

按LG/CX 0.17程序实施。

6.1巡检由质检员深入生产工序、机台，了解情况，检查生产工人的操作方法及工、夹、量具、设备的情况，随机抽查该工序生产加工的产品质量是否满足产品图样和技术要求。

6.2发现问题及时处理，并协助操作者分析查找原因，速迅采取补救措施，防止再发生。

6.3质检员每班至少巡检一次，并按要求填写巡检记录。

首检、巡检的考核

参照LG/GL 3.09规定执行。

什么是首件检验

字体大小：大中小2010-10-26 15:45:13 来源：智库百科

首件检验也称为“首检制"，是指在生产幵始时或工序因素调整后，对制造

的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及

每个工作班次幵始加工前，都要严格进行首件检验。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主

导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

首件检验的情况

通常在下列情况下应该进行首件检验：

1、一批产品开始投产时。

2、设备重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验的项目

首件检验的主要项目如下：

1、图号与工作单是否符合

2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符

3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

4、配方配料是否符合规定要求。

5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

首件检验就是原材料、半成品在投入正式生产以前所做的有关产品质量特性的检验。一般说来，原材料、半成品首件检验不合格，用其生产出的产品也不合格。因此这样的原材料、半成品就决不能投入生产，做好首件检验有极其重要的意义和作用。首先保证了不合格原材料、半成品不投入生产，从而减少不合格和质量事故的发生，防止人力、物力和财力资源的浪费。其次为质量控制提供依据，为改进产品设计和工艺技术要求提供必要

的信息，再次能及时发现各种问题，准确分析产生问题的原因，采取有力措施加以解决，最后能使我们生产车间的领导做到心中有数，增强预见性，克服盲目性。

1.首件三检需由操作人员办理首件三检交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。

2.首件三检发生错误时，由参加三检者负责。

3 ?不执行三检，盲目生产，不听劝告者，检验员有权拒绝验收产品，由此而造成的废品由直接责任人负责，视情节轻重赔偿废品损失。

4.首件三检不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行首件三检。

5 .三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品发生。

6.对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强三检，增加巡回抽检的次数。

7.检验员应按规定在检验合格的首件上作出标志，并保留到该批产品完工。

8.首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写

首件检验记录表” 首件检验的目的在于验证：

1 设备、工装等是否完好，对于新产品，也是验证设备和工装是否合适；

2 操作人员的操作、工艺是否正确，甚至包括有没有看错图纸等。首件一般要“三检”，即自检、班组长（质量员）复检、检验员检验，6 楼说“第一件合格品之后, 后面的能保证都合格吗?”，其实应该说是“只有首件合格了，后面的才有合格的可能。”

中件检验是预防生产过程中不合格品的发生，末检还有的目的就是验证设备和工装是否仍然完好。

中药鉴定学的基本概念

第1篇总论 第1章 绪论 第1节 中药鉴定学的基本概念 中药鉴定学（Identificology of Chinese Materia Medica）是研究中药鉴定方法和质量标准的一门应用学科。它是以传统的中药鉴别经验为基础，运用现代自然科学的方法和技术，系统地整理和研究中药的来源、品种鉴别特征、质量评价方法、开发和扩大中药资源等方面的知识。 中药（Chinese materia medica）是指在中医药理论和临床经验指导下用于防治疾病和医疗保健的药物(drug)，包括中药材、饮片和中成药。中药材(Chinese crude drugs)是取自天然的未经加工或只经过简单产地加工的原料药，简称为“药材”，按其来源可分为植物药、动物药和矿物药3大类，迄今为止，中药材的总数量已近13 000种。中药材经过净制、切制、炮制，制成符合临床医疗需要的加工品称之为饮片(decoction pieces)。中成药(Chinese patent medicine)是以饮片（或药材）为原料，根据临床处方的要求，采用相应的制备工艺和加工方法，制备成的随时可以应用的剂型。中药饮片（或药材）在临床上应用的形式绝大多数是复方和中成药。据不完全统计，中药的方剂已达100 000余首，已经批准生产的中成药数量为9 300余种。由此可见，对于中药的鉴定，只有把药材、饮片和中成药的鉴定方法与特征联系起来，才能真正达到鉴定的目的。 中药鉴定学记载的内容主要有：基本概念，研究对象及任务，分类与命名，发展历史，资源概况，采收和加工方法、贮藏方法、鉴定的依据与方法、质量标准要求、代表性中药选论。代表性中药的记载大纲主要包括下列项目：名称、药用历史、来源、生物（或矿物）学特征、产地、采收加工或制法、化学成分、性状鉴别、显微鉴别、理化鉴别、生物鉴别、性味功能、用法用量等。 第2节 中药鉴定学的任务 中药价值的基本特征是具有预防和治疗疾病的功能，而对其使用价值的评价，主要依赖

抽样检验方法

抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收

方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点

抽样检验方法介绍

抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测 结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性

(2) 概率运算 (3) 计数抽样检验批接收概率的计算 (4) 计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1) 标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险 险3固定为某一特定数值，(通常固定a = 0.05 , 3 =0.1),由生产方和使用方协商确定p o 、P i 坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于 P i 时，抽样方案以大于或等于 1-3的高概率拒收，保护使用 方利益； 鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于 p o 、P 1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 (2) 调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平 AQL ，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则, 能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: 正常抽样检验： 当交验批的质量 =AQL (接收质量限)时，米用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高 概率接收。 加严抽样检验： 当交验批质量明显劣于 AQL (接收质量限)时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不 合格品率好于可接受质量水平 AQL o 放宽抽样检验： 当交验批质量 P 明显优于AQL 时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 (3) 挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定 a 和使用方风 生产方风险a :在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为 方是不利的，在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3 :在生产方与使用方的验收抽样检验中 不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 P o ：可接收质量，被认为满意的批质量水平； P i :极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体 做法是： 好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量 生产 方利益； ,：?在抽样检验中，将合格批误判为不合格所犯的错误 犯弃 真错误(将合格批误判为不合格)，对生产 ,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是 P o 时，抽样方案以1-a 的高概率接收，保护

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

首件检验要求

首件检验 一、首件及首件检验的定义 1、首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨等）后加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 2、首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（人员变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨）后加工的第一或前几件产品检验，一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、在设备或制造工序发生任何变化以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 二、首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更，内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）。 三、首件检验的要求 1、首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 2、三检制：送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”（自检及专检应有记录性文件），确定合格后方可继续加工后续产品。 3、首件检验后是否合格，最后应得到专职人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完为止（所有首件产品必须保留，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并依据首件检验单作为首件检验的依据）。 4、首件检验不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行加工，进行三检，直到合格后才可以定位首件。 四、首件检验的主要项目 1、图号与工作单是否符合。 2、材料、毛坯或半成品和共作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 4、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 1

首件检验的目的和原理

首件检验的目的和流程 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成品返修、报废。首件检验是预先控制产品生产过程的一种手段，是制程品质控制的一种重要方法，是企业确保产品品质，提高经济效益的一种行之有效的方法。 首件检验的目的是为了尽早发现生产过程中影响产品品质的因素，预防批量性的不良或报废。首件三检的步骤为：自检、互检、专检。产品经过首件检验合格后方可投入正式生产。 长期的实践证明，通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误，测、量具精度误差、看错图纸、投料或方法错误等多种影响产品质量的问题，从而采取相应的纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。其流程如下图: 自检 互检 专检

首件三检的定义及流程 三检制是指送检的产品必须先由作业人员进行“自检”，然后由班长或同事进行“互检”，最后由质检部检验人员进行“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。 1自检 自检就是作业人员对自己加工的产品开展自行检验。自检最显著的特点是检验工作基本上与生产加工过程同步进行。自检是指运用目测和量具实际测量的方式，确认本工序的生产是否合格，若合格则进行首件三检的后续工序，若不合格则立即返工。作业人员在实施自检时，一定要确保作业的内容全部到位，自检的流程如下图： 不合格

2互检 互检是指由生产班长或同事，确认首件产品是否合格，如合格则开始继续传递，不合格则反馈和查找原因，经确认后返回加工者返工。互检的流程如下图： 3 专检 专检是指由质检部门的专业质检员进行最终检验，首件检验是否合格必须得到质检人员的认可，经过质检人员检验合格的产品，质检员应用记号笔标记，加工者须单独摆放，以便随时抽查。 首件检验不合格，检验人员应通知加工者，让其查明原因并采取措施，排除故障后重新进行加工、三检。直到合格后才可以继续生产。

执业药师-中药鉴定学的定义和任务

第一章中药鉴定学的定义和任务 第一节中药鉴定学的定义 一、什么是中药鉴定学？（熟悉） 中药鉴定学是研究和鉴定中药的品种和质量，制定中药质量标准，寻找和扩大新药源的应用学科。 二、中药鉴定学的研究对象（掌握） 中药鉴定学的研究对象是中药。中药是指在中医药理论指导下用以防治疾病和医疗保健的药物，包括中药材、饮片和中成药。 三、中药鉴定学的研究方法和内容（了解） 在传统经验的基础上，运用现代方法和技术，系统地整理和研究中药，建立规范化的质量标准以及寻找和扩大新药源。 第二节中药鉴定学的任务（4个任务：高频考点） 一、考证和整理中药品种，发掘中药学遗产 二、鉴定中药的真伪优劣，确保中药质量 三、研究和制定中药规范化质量标准 四、寻找和扩大新药源 其中，中药鉴定学的首要任务是鉴定中药真伪，工作重点和影响中药发展的核心问题是研究和制定中药规范化质量标准。 一、考证和整理中药品种，发掘中药学遗产 （一）中药品种混乱和复杂现象的主要原因（4个原因：考点） 1.同名异物和同物异名普遍存在 我国幅员辽阔，物种繁多，由于历史和现实等诸多原因，同一种中药各地使用的品种不同，或同一品种在不同地区使用不同的中药名称，造成品种混乱。

2.本草记载不详，造成后世品种混乱 古书记载：“白头翁处处有之，近根处有白茸，状如白头翁，故以为名。”“凡草之有白毛者，皆为白头翁。” 3.有的中药在不同的历史时期品种发生了变迁 阿胶的历史沿革：唐以前-牛皮-黄明胶；宋、明代-牛、驴皮并用；清以后至今-驴皮；这为确定现今阿胶的基原提供了历史依据。新阿胶，是1976年由山东东阿集团研制成功的新型阿胶，由猪皮为原料，故命名为“新阿胶”。 4.一药多基原情况较为普遍 据考证，沙参类有36种，石斛类有48种，贯众类有58种，且历代本草的记载不尽相同。 大青叶：华北、华东习用十字花科植物菘蓝的叶；东北习用蓼科植物蓼蓝的叶；华南、四川习用爵床科植物马蓝的叶；西北、华中习用马鞭草科植物大青的叶。

(标准抽样检验)三种抽样方法的概念和一般步骤

（标准抽样检验）三种抽样方法的概念和一般

步骤

本节授课核心：三种抽样方法的概念和一般步骤 一：情景引入 1.要考察某公司生产的500袋装牛奶的质量是否达标，现从中抽取60袋进行检验，则总体是？总体个数N是？样本是？样本个数n ？ 2．如何判断一锅汤的味道的好坏？ A全部喝完 B舀上面油多的一勺汤品尝 C舀下面味道重的一勺汤品尝 D搅拌均匀后再随机舀一勺汤品尝 思考：要获取一个有代表性的好的样本，关键是。 二、新课： （一）简单随机抽样 1．思考： 例1．要在我们班选出五个人去参加劳动,怎样选才是最公平的呢? 2．简单随机数法的概念:P58 3．简单随机抽样必须具备下列特点： （1）总体个数N是限的。

（2）样本个数n 总体的个数N。 （3）放回的抽样。 （4）每个个体被抽到的机会 . 4．简单随机抽样的方法有和 5．既学即练： (1)下列抽样的方式是否属于简单随机抽样？为什么？ A.从无限多个个体中抽取50个个体作为样本. B.箱子里共有100个零件，从中选出10个零件进行质量检验，在抽样操作中，从中任意取出一个零件进行质量检验后，再把它放回箱子. (2)为了了解全校240名学生的身高情况，从中抽取40名学生进行测量，下列说法正确的是 A．总体是240 B、个体是每一个学生 C、样本是40名学生

D、样本容量是40 (3)从3名男生、2名女生中随机抽取2人，检查数学成绩，则抽到的均为女生的可能性是。 （二）系统抽样 1．思考： 例2．我校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级的500名学生中抽取50名进行调查.你怎样进行操作呢？P60 2．系统抽样概念：P60 3．进行系统抽样的步骤： ，，和P60 4．既学即练： (1)下列抽样中不是系统抽样的是（） A、从标有1~15号的15号的15个小球中任选3个作为 样本，按从小号到 大号排序，随机确定起点i,以后为i+5,i+10(超过15则从1再数起)号入样

首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

首件及首件检验的定义 ◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 ◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 ◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 ◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 ◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 ◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 ◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 ◆ 1、每个工作班开始； ◆ 2、更换操作者； ◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； ◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； ◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； ◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。 首件检验的要求 ◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 ◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 ◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。 ◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。 首件检验的主要项目 ◆ 1、图号与工作单是否符合。 ◆ 2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 ◆ 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 ◆ 4、配方配料是否符合规定要求。

抽样检验方法全面介绍(3)

抽样方法全面介绍(3) 2.计量抽样检查的程序 我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中常用的二个标准规定的抽样检查程序如下表所示。 计量抽样程序表 抽检程序不合格率的计算 抽样检查程序 GB 6378 不合格品率的计量 标准型一次抽检程序 GB 8053 平均值的计量 标准型一次抽检程序 GB 8054 1 选择检查方式选择抽样检查类型 2 规定检查水平确定抽样检查方式 3 规定可接收质量水平规定合格质量水平与极限质量水平 4 规定抽样方案的严格度检索抽样方案 5 提交产品构成检查批与抽取样本 6 检索抽样方案检查样本与计算结果 7 抽取样本判断批是否接收 8 检查样本 9 判断批接收与否 10 处理检查批 处理检查批 3.GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》及应用 它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。 （1）选择检查方式 选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即； ①上规格限； ②下规格限； ③分立双恻规格限； ④综合次例规格限。 ⑤复合双侧规格限。 单侧或双侧规格限的选取，取决于技术标准，订货合同及有关文件中对计量质量特征规格限的规定。 当需要分别控制超出上规格限和低于下规格限的不合格品率时。采用分立双侧规格限；当只需控制总的不合格品率时，采用综合双侧规格限；如果不仅要控制总的不合格品率，而且还要控制其中一侧规格限的不合格品率时，采用复合双侧规格限。 一般应从S法开始，应用σ法时，事先要确定过程标准关。 （2）规定检查水平 GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。 通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。 特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。 （3）提高可接收质量水平 对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值； 对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同； 对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值； 对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。 （4）规定抽样方案的严格度及转移规则 如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。 在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。

中药鉴定学的意义和任务 Microsoft Word 2003 文档

中药鉴定学的定义 中药鉴定学的定义：中药鉴定学是鉴定和研究中药的品种和质量，制定中药质量标准，寻找和扩大新药源的应用学科。 中药鉴定学的研究对象是中药，包括药材、饮片和中成药。 中药鉴定学的研究方法和内容 中药鉴定学是在继承中医药学遗产和传统鉴别经验的基础上，运用现代自然科学的理论、知识、方法和技术，系统地整理和研究中药的历史、来源、品种形态、性状、显微特征、理化鉴别、检查、含量测定等，即鉴定和研究中药的真实性、安全性和有效性，建立规范化的质量标准以及寻找新药和扩大药源的理论和实践问题。以确保中药品种正确、质量优良，安全、有效、稳定、可控。简而言之，就是一门对中药进行“保质、寻新、整理、提高”的学科。 中药鉴定学的任务 中药鉴定学当前的主要任务包括：①考证和整理中药品种，发掘中药学遗产；②鉴定中药的真伪优劣，确保中药质量；③研究和制定中药质量标准；④寻找和扩大新药源。 一、考证和整理中药品种，发掘中药学遗产

中药的品种问题直接关系到中药的质量，一药多基元中，不同的品种质量有差异，造成中药质量控制困难，临床疗效难以保证。中药的品种正确是保证中药质量的前提。如何确定中药的正品，成为中药研究工作需要解决的首要问题。 （一）中药品种混乱和复杂现象的主要原因 1.同名异物和同物异名现象普遍存在：58贯众 2.本草记载不详，造成后世品种混乱：20白头翁 3.有的中药在不同的历史时期品种发生了变迁：白附子 4.一药多基原情况较为普遍：黄连、甘草、川贝 （二）解决中药品种混乱和复杂问题的途径 1.加强本草考证，以求正本清源 2.对中药进行系统的品种整理和质量研究 3.力求一物一名、一名一物 4.查考地方史志 二、鉴定中药的真伪优劣，确保中药质量 中药的真、伪、优、劣，即指中药品种的真假和质量的好坏。 “真”，即正品，凡是国家药品标准所收载的中药均为正品；另外，各省、市、自治区“中药材标准”中收

抽样检验方法

产品质量检验方法介绍 一、产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 1.全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。 全数检验适用于： a.当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验； b.当批产品不合格品率太大时，采用全检可以提高检验后的批质量； c.因错漏检可能造成重大事故或人身伤亡事故对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验； d.检验效果高于检验费用时，应采取100%检验。 e.生产批量很少的大型机电设备产品 2.抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 抽样检验适用如下场合： a.产品批量较大时； b.检验项目多或检验较复杂； c.检验带有破坏性或损伤性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等； e.单位产品检验费用高或花费工时多时； 二、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1．按产品质量指标特性分类 衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。（质量的定义：是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其它相关方所要求的能力加以表述） 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。 1）．按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

抽样方法全面介绍

抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则

抽样检验方法简介

抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年，统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时，统计的抽 样检验法，也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。第２次世界 大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检 验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下： ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.

首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义 ◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 ◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 ◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 ◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 ◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 ◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 ◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 ◆1、每个工作班开始； ◆2、更换操作者； ◆3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； ◆4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； ◆5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； ◆6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。 首件检验的要求 ◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 ◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 ◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。 ◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。 首件检验的主要项目 ◆1、图号与工作单是否符合。 ◆2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 ◆3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 ◆4、配方配料是否符合规定要求。 ◆5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

抽样检验方法标准的应用

第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。

(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下

b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL

首件检验制度(20200515185015)

首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。 1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 3)生产部积极配合本制度的执行。 2.首件检验规定 2.1.首件定义 每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成 品或半成品）。 2.2.首件检验时机 1)每个班组开始生产时。 2)所有工序第一个加工产品的成品。 3)生产中更换操作人员。 4)生产中对于生产工艺进行变更。 5)生产中更换设备、模具调整等的。 6)新产品第一次量产时的首件产品。 7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）； 2.3.首件检验要求 1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。 2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。 3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。 4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。 5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。 6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。 7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止 不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更 换。 8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。 2.4.新产品首件检验 2.4.1.检验流程 1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易 于判定之特性予以确认。 3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善， 直到判定合格为止。 5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验 报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检 验。 7)工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 8)工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部， 生产部可以正式量产。 9)工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止；如属工艺

首件确认的意义

浅谈首件确认的重要性 在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。 首件及首件检验的定义 过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。 首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 - 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 - 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； 6、更换或重新添加材料等（如锡炉加锡，SMT印刷过程中添加锡膏等）。 首件检验的要求 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 对送检的产品，必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或其指定人员进行“互检”，最后由质量检验人员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 首件检验后是否合格，最后应得到专职质量检验人员的认可，检验人员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。