成型缺陷解决方案对策表
成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow 分析结果Moldflow 软件判
断标准
成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺
短射模具型腔不能被完
全填满的一种现象
1、熔体温度、模具温度或注塑压力
和速度过低；2、原料塑化不均，排
气不良；3、原料流动性不足；4、制
件太薄或浇口尺寸太小，聚合物熔体
由于结构设计不合理导致过早硬化
Fill time
颜色灰色/Short
shot
增加熔体的流动性
，选用流动性更好的材
料
由于壁厚原因引起的成型
困难时，可通过优化壁厚
来解决。如沿着流动方向
增加壁厚，起到导流的作
用，确保产品充满。
1、填充薄壁之前先填充厚
壁，优化进浇位置和数量来解
决短射问题。如浇口的设置，
应使熔体沿着加强筋的走向流
动；浇口应远离壁厚变化的区
域等等。2、增加浇口数量，
减少流程比。3、增加流道尺
寸，减少流动阻力。
4、排气口的位置、数量和尺
寸设置适当，避免出现排气不
良的现象
1、增大注塑压力。
2、
增大注塑速度，增强剪
切热。3、增大注塑量。
4、增大料筒温度和模具
温度 ,V/P切换点最好延
迟到100%。
滞流痕流痕是指在产品表
面呈波浪状的成型
缺陷
1、熔体温度过低
2、模温过低
3、注塑速度过低
4、注塑压力过低
5、流道和浇口尺寸过小
Temperature at flow front
波前温度<推荐料
温20度
无壁厚均匀
1、增加注塑速度
2、增加注塑压力和保压
压力
3、延长保压时间
4、增大模具温度
5、增大料筒和喷嘴温度
应力痕产品表面细带状痕
迹
熔体充填过程中，速度和温度变化太
大
bulk temperature at end
of fill
熔体温度等温线密
集
增加熔体的流动性
，选用流动性更好的材
料
壁厚均匀优化浇口位置和数量提高模温,料温
银纹/水花纹银纹是指水分、空
气或炭化物顺着流
动方向在制件表面
呈现发射状分布的
一种表面缺陷。
1、原料中水分含量过高
2、原料中夹有空气
3、聚合物降解
? 材料被污染
? 料筒温度过高
? 注塑量不足
无无
注塑前先根据原料商提
供数据干燥原料
无
1、增大主流道、分流道和浇
口尺寸 （挤压导致降解？）
2、检查是否有充足的排气位
置
1、切换材料时，把旧料
完全从料筒中清洗干净
2、改进排气系统
3、降低熔体温度、注塑
压力或注塑速度
冲击纹产品浇口附近或对
面出现斑纹和混浊
1、浇口尺寸过小
2、通过浇口的充填速度过快
3、模温料温过低Shear rate & Shear
stress
浇口处的剪切速率
&应力>材料许用
值,或浇口与邻近
产品表面的剪切速
率&应力相差很大
选用流动性差的材料无
浇口的形状(潜伏式,牛角式容
易产生冲击纹),加大浇口的尺
寸
充填至浇口处速度放慢
分层起皮分层起皮是指制件
表面能被一层一层
的剥离。
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、型腔内熔体温度过低
4、水分过多
Bulk temperature
无（在整个成型周
期内，产品的平均
温度越均匀，越不
容易出现分层起皮
。）
保证原材料不受污染；
注塑前设置适当的干燥
条件；避免使用过多的
脱模剂
壁厚均匀
1、对所有存在尖锐角度的流
道或浇口进行倒角处理，实现
平滑过度.
提高模温,料温
飞边飞边/毛边是指在模
具分型面或顶杆等
部位出现多余的塑
料，使制件在上述
地方出现不规则的
边角。
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当
Volumetric shrinkage &
Pressure
当型腔内的压力大
于80MPa，或体积
收缩为负值时，制
品较易出现飞边。
选用流动性差的材料壁厚均匀
1、合理设计模具，模具加工
装配精度到位，分型面配合好
保证模具合模时能够紧闭，不
产生缝隙。2、保障模具能够
紧固在模板上，确保成型时不
损伤模具。3、检查排气口的
尺寸
4、清洁模具表面。
5、流动
性越好,越容易飞边;模具材料
抗变形性能好
1、增加注塑时间，降低
注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴
温度
3、降低注塑压力和保压
压力
4、减少缓冲长度，使熔
体不要在料筒中过填充
。
成型缺陷解决方案对策表
凹痕凹痕是指制件在壁
厚处出现表面下凹
的现象，通常在加
强筋、沉孔或内部
格网处出现。
1、注塑压力或保压压力过低
2、保压时间或冷却时间过短
3、熔体温度或模温过高
4、制件结构设计不当
Volumetric shrinkage &
Sink mark
体积收缩值>5%,
且与邻近区域体积
收缩相差很大．凹
痕量>0.07mm
选用收缩率小的材料
1、在易出现凹痕的表面
进行波纹状处理.2、减小
制件厚壁尺寸，尽量减小
厚径比，相邻壁厚比应控
制在1.5~2，并尽量圆滑过
渡。3、重新设计加强筋、
沉孔和角筋的厚度，它们
的厚度一般推荐为壁厚的
40-80%。
浇口位置靠近厚的位置；增加
浇口尺寸或改变浇口位置
1、增加注塑压力和保压
压力
熔接纹熔接痕是指两股料
流相遇熔接而产生
的表面缺陷
制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口
注塑模式或是制件壁厚不均，均可能
产生熔接痕。
Weld line & Temperature
at flow front & Air trap
熔接纹对接角度
<75度，波前温度
低，熔接纹区域有
明显困气
选用流动性更好的材
料；避免使用过多的脱
模剂
改变产品结构和壁厚,改变
流动模式
加强排气;熔接纹区域局部加
热；优化浇口位置和数量
1、料温升高
2、到熔接
纹区域充填速度慢,易逃
气。3、降低脱模剂的使
用量
困气困气是指空气被困
在型腔内而使制件
产生气泡的现象.
1、它是由于两股熔体前锋交汇时气
体无法从分型面、顶杆或排气孔中排
出造成的。
2、困气通常位于熔体最后填充的地
方。
3、如果制件设计薄厚不均，也非常
容易造成困气现象。困气可能引起的
问题:
困在型腔内气体不能被及时排出，易
导致出现表面起泡，制件内部夹气，
注塑不满等现象。
Air trap
Air traps结果能
准确的预测，困气
发生的位置。如果
困气发生在分型面
上，可自然逃气。
但如果出现在产品
中间，就需要通过
优化产品结构或浇
口位置，将困气赶
到分型面上；或在
模具上加排气装置
。
无
壁厚均匀化,充填流动模式
均匀
1、在最后填充的地方增设排
气口
2、重新设计浇口和流道系统.
1、降低最后一级注塑速
度.
2、增加模温
烧焦焦痕是指由于型腔
内气体不能及时排
走，导致在流动最
末断产生烧黑现象
。
1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解
过高熔体温度
过快螺杆转速
流道系统设计不当
Temperature at flow front
& Air trap
Temperature at
flow front表示的
是料流前锋温度。
一般料流前锋温度
应在料温的±20℃
以内。如果由于充
填速度太快，剪切
热可能使料流前锋
温度达到材料降解
温度，则制品烧焦
。且充填末端困气
明显。
无壁厚均匀
1、在容易产生排气不良的地
方增设排气系统.
2、加大主流道、分流道和浇
口的尺寸
1、降低注塑压力和速度
。
2、降低料筒温度。
发脆(开裂)制件发脆是指制件
在某些部位出现容
易开裂或折断。
1、干燥条件不适合
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高
5、使用过多的回收料Shear stress &
Residual stress
通过Moldflow分
析，能准确的确定
出该产品前端开裂
的原因：剪切应力
超过材料的许用
值，且横截面较小
的区域残余应力较
大，同时又承爱外
载荷。
1、注塑前设置适当的干
燥条件
2、减少使用回收料，增
加原生料的比例.
3、选用高强度的塑胶.避免应力最大出现在截面
最小处
1、增大主流道、分流道和浇
口尺寸；冷却均匀。
1、降低料筒和喷嘴的温
度。2、降低背压、螺杆
转速和注塑速度。3、如
果是熔解痕强度不足导
致的发脆，则可以通过
增加熔体温度，加大注
塑压力的方法，提高熔
解痕强度
翘曲变形（整体）由于产品结构、模具结构、生产工艺
、原材料的收缩性能等，导致成型后
的产品尺寸不满足装配和使用功能
Deflection看产品设计和装配
要求
选用收缩率小的材料
产品结构，产品壁厚均匀
、合理的加强筋设计构。
浇口位置及数量；冷却水路排
布及入水口温度；脱模机构设
计
优化螺杆曲线及保压曲
线；塑件尚未完全冷却
就顶出，合理的冷却时
间
翘曲变形（冷却因素）冷却不均匀：冷却水路设计不合理，
使产品不能在最短的时间内获得均匀
的冷却。
Deflection, different
cooling /Temperature,part
冷却结束后，产品
表面各处温差>10
度
选用热扩散系数大的材
料
产品壁厚均匀冷却水路合理
调整各条冷却水路的进
水水温
翘曲变形（收缩因素）收缩不均匀：产品各处收缩不一致，
会引起翘曲变形。塑件壁厚的变化、
具有弯曲或不对称的几何形状、加强
筋及BOSS柱设计不合理等。
Deflection, different
shrinkage
看产品设计和装配
要求
选用收缩率小的材料
产品结构，产品壁厚均匀
、合理的加强筋设计构。
浇口位置及数量；冷却水路排
布及入水口温度；脱模机构设
计
优化螺杆曲线及保压曲
线；塑件尚未完全冷却
就顶出，合理的冷却时
间
翘曲变形（角落效应）角落效应：深盒状产品，由于角落处
热量集中，收缩较大，带来弯曲变形
。
Deflection, corner effect冷却结束后，产品
角落区域温度高
选用热扩散系数大的材
料
减小角落区域的壁厚加强角落处冷却无
翘曲变形（纤维取向）纤维取向不均匀(含纤维材料):当纤
维取向不均匀引起产品大的翘曲变形
。
Deflection, orientation
effects
产品各区域的纤维
取向不均匀
选用不含纤维的材料优化产品结构浇口数量和位置无
成型周期运用Moldflow软件，可以准确的预测
出充填时间、保压时间、冷却时间，
再加上开合模的时间，就是成型周期
。并可通过优化产品壁厚或模具结构
来缩短成型周期，提高生产率。
Frozen layer fraction
产品顺序完全凝
固，冷流道系统凝
固至50%以上
热传导效率高的材料
产品壁厚均匀、合理的加
强筋设计
合理的冷流道尺寸、冷却均匀
迅速
优化螺杆曲线及保压曲
线