电脑绣花机绣框驱动组件的制作流程

本技术公开了一种电脑绣花机绣框驱动组件，包括导轨以及位于导轨内的滑块，所述滑块两侧设有定位槽，所述导轨内壁设有与定位块，所述滑块上连接有连接板以及压板，所述压板位于连接板上方，所述滑块上设有调节孔，所述连接板通过调节孔与滑块螺栓连接，所述调节孔为腰型孔。本技术具有以下优点和效果：维修调整方便，工作稳定，绣花质量高，使用寿命长的组件。

权利要求书

1.一种电脑绣花机绣框驱动组件，包括导轨以及位于导轨内的滑块，其特征在于：所述滑块两侧设有定位槽，所述导轨内壁设有定位块，所述滑块上连接有连接板以及压板，所述压板位于连接板上方，所述滑块上设有调节孔，所述连接板通过调节孔与滑块螺栓连接，所述调节孔为腰型孔。

2.根据权利要求1所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述调节孔为沉头孔，所述调节孔为两个。

3.根据权利要求1所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述滑块还设有贯穿滑块的定位孔，所述定位孔延伸方向与定位槽延伸方向相同。

4.根据权利要求3所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述定位孔为两个。

5.根据权利要求1所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述压板与滑块螺栓连接，所述压板形状与滑块上端面形状相同。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述滑块在定位槽上方还设有凹槽。

7.根据权利要求6所述的一种电脑绣花机绣框驱动组件，其特征在于：所述定位槽截面为半圆形，所述定位块与定位槽相匹配。

技术说明书

一种电脑绣花机绣框驱动组件

技术领域

本技术涉及电脑绣花机的驱动机构，具体涉及一种电脑绣花机绣框驱动组件。

背景技术

电脑绣花机可在布料上刺绣出色彩丰富、结构复杂的图案。电脑绣花机所刺绣图案的质量很大程度上决定于绣针在布料上的落针位置是否准确，众所周知，绣针在对布料进行刺绣时，其不会在水平方向上移动，要形成图案时是布料在绣框的带动下而移动。因此，绣框在移动

过程中能否准确地响应电脑程序的指令，是所刺绣图案质量好坏的关键。电脑绣花机绣框驱动机构主要由电机和驱动导轨副所构成，现有电脑绣花机上绣框驱动导轨副的结构是由滑块与导轨构成，其中滑块是一个板状体，在滑块上设有导轨轮，该导轨轮为凸面导轨轮，导轨的两侧面轴向分别设有凹槽，凸面导轨轮在凹槽中滑动。现有电脑绣花机上绣框驱动导轨副的结构是由滑块与导轨构成，其中滑块是一个板状体，在滑块上设有导轨轮，该导轨轮为凸面导轨轮，导轨的两侧面轴向分别设有凹槽，凸面导轨轮在凹槽中滑动。

此类滑块一般都为铝合金材质制成，同时在长时间工作以及导轨轮一直处于运动状态，导轨很容易磨损，甚至滑块也会发生磨损，最终导致导轨发生变化，最后导致绣花图案的质量降低；另一方面由于导轨轮一直对同一导轨作用力，很容易造成导轨过度磨损，最后也会影响轨迹；另一方面此类导轨副结构是敞开的，会有杂质进入，容易造成磨损以及需要经常清理；另外就是在维修或者调整位置时，需要先将导轨每个部分都拆开，然后再将滑块从导轨内取出，安装上去也要重复此操作，因而维修很不方便，造成时间和经历的浪费，因而很有必要对现有的导轨副中加以改进。

技术内容

针对现有技术存在的不足，本技术的第一目的在于提供一种维修调整方便的电脑绣花机绣框驱动组件。

第二目的为提供一种工作稳定，绣花质量高，使用寿命长的组件。

为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种电脑绣花机绣框驱动组件，包括导轨以及位于导轨内的滑块，所述滑块两侧设有定位槽，所述导轨内壁设有定位块，所述滑块上连接有连接板以及压板，所述压板位于连接板上方，所述滑块上设有调节孔，所述连接板通过调节孔与滑块螺栓连接，所述调节孔为腰型孔。

本技术的进一步设置为：所述调节孔为沉头孔，所述调节孔为两个。

本技术的进一步设置为：所述滑块还设有贯穿滑块的定位孔，所述定位孔延伸方向与定位槽延伸方向相同。

本技术的进一步设置为：所述定位孔为两个。

本技术的进一步设置为：所述压板与滑块螺栓连接，所述压板形状与滑块上端面形状相同。

本技术的进一步设置为：所述滑块在定位槽上方还设有凹槽。

本技术的进一步设置为：所述定位槽截面为半圆形，所述定位块与定位槽相匹配。

本技术具有下述优点：通过在将连接板与滑块通过腰型孔连接，使得当需要调整滑块与连接板的位置时，只需要将连接滑块与连接板的螺栓时松动，滑块与连接板的位置即可很方便的调节，相比于现有技术中，需要将导轨拆除，然后再次安装不同，本方案只需松动螺栓即可，减少了拆装步骤，节省了大量精力和时间；通过压板可以确保连接板与滑块的稳定连接，确保工作稳定的进行；另外通过定位槽与定位块的相互配合，相比于滚轮，具有高稳定，高寿命，高精确的特点，从而确保绣花质量。

附图说明

图1为本技术的结构示意图一；

图2为本技术的结构示意图二；

图3为本技术的滑块的结构示意图一；

图4为本技术的局部示意图一；

图5为本技术的局部示意图二；

图6为本技术的滑块的结构示意图二。

图中：1、导轨；2、滑块；3、定位槽；4、定位块；5、连接板；6、压板；7、调节孔；8、

定位孔；9；凹槽。

具体实施方式

参照图1至图6对本技术实施例做进一步说明。

参照图1，一种电脑绣花机绣框驱动组件，在机架一侧设置有工作台，工作台上设有X、Y向的导轨1用于调整秀框的位置，同时在导轨1内设有滑块2，滑块2上连接有连接板5以及压板6，连接板5与其它动力装置联动，同时压板6一方面可以固定连接板5，另一方面可以在压板6上设有挂钩用于连接秀框。

参照图2，位于导轨1内的滑块2两侧设有定位槽3，同时导轨1内壁设有定位块4，通过定位槽3与定位块4的相互抵接，使得滑块2可以在轨道内沿一定方向运动，不会发生偏移，确保了运动精度，同时相比于现有技术中的滚轮，具有高寿命，同时也不用经常维修。虽然直接摩擦会有产生一定到摩擦损耗，但是只要作用润滑作用，摩擦损失可以降得很低，同时定位槽3截面优选为半圆形，定位块4与定位槽3相匹配，可以是滑块2滑动更为顺畅；滑块2在定位槽3上方还设有凹槽9，使得当滑块2发生热胀冷缩时，凹槽9可以补偿一些形变量，尽可能降低滑块2的形变量，提高滑块2的使用寿命。

参照图4和图6，滑块2上设有调节孔7，连接板5通过调节孔7与滑块2螺栓连接，调节孔7优选为腰型孔，腰型孔的存在使得当需要调整滑块2位置时，只需要从导轨1下方进入到滑块2内，同时松动螺栓，然后调整螺栓在调节孔7内的位置，即可很方便的调节滑块2与连接板5的连接位置，避免了需要将整个工作台都拆卸下来，调整维修方便。

本此处可以优选调节孔7在为腰型孔的情况下为沉头孔，使得螺栓可以陷入孔内，避免滑块2在工作时螺栓干扰到滑轨，确保工作可以正常进行，调节孔7为两个，假如只有一个的话，连接板5与滑块2位置会发生一定的角度变化，两个可以确保连接更加精确，提高绣花质量。

滑块2还设有贯穿滑块2的定位孔8，所述定位孔8延伸方向与定位槽3延伸方向相同，同时可以在导轨1内部设有定位杆，滑块2套设在定位杆上，可以更加进一步的保证滑块2位置精确的滑移，也可以保证连接板5与滑块2连接的稳定性；定位孔8优选为两个，可以确保正好的

精确度和稳定性。另外本方案也可以在导轨1内不设置定位杆。

参照图5，压板6可以与滑块2螺栓连接，可以在滑块2安装完连接板5后，再将压板6安装到连接板5上面，用螺栓调节固定，压板6形状与滑块2上端面形状相同，使得压板6也可以更好的与导轨1匹配，最大程度上的方式灰尘等杂物进入到导轨1内，延长其使用寿命。

以上所述仅是本技术的优选实施方式，本技术的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本技术思路下的技术方案均属于本技术的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。

装配式箱型构件预制施工方案

装配式箱型构件预制施工方案 一、编制依据 1．《公路桥涵施工技术规范》； 2．《公路工程技术标准》； 3．《公路工程质量检验评定标准》； 4．《钢筋焊接及验收规程》； 5．滁淮高速定长段小构预制标工程招投标文件； 6．滁淮高速定长段小构预制标施工设计图纸及其他相关文件。二、编制原则及目的 1．合理配置资源，确保满足工程需要。以优质，高效，快速施工为目的，进行机械设备配置，合理配置施工队伍，组织工程材料供应。 2．以“突出重点，统筹安排”的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保提前完成工程建设。 3．突出应用“新技术、新设备、新材料、新工艺”，以提高施工水平为原则。积极应用先进的科技成果，提高施工的机械化作业水平，从而达到提高工程质量，加快工程进度，降低工程成本的目的，做到优质，快速，安全，高效的完成标段工程。 4．坚持遵循ISO2000标准，优质、高效、重信、守诚，严格执行国家和交通部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案，施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规范要求。 5．坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

6．突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化作业队作为实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段，达到优质、高效地完成本施工项目。 三、工程概况 本标段装配式箱型涵洞、通道共计210道，其中装配式箱型涵洞9道、箱型通道201道。合同工期为18个月：其中装配式箱型涵洞及通道预制工期为9个月。 工程数量明细表 结构形式总数量（节段）每节长度及类型（m）总长度（m） 4m*2.7m(明) 194 3 582 4m*2.7m(明) 8 1 8 4m*2.7m(暗) 405 3 1215 4m*2.7m(暗) 15 1 15 4m*3.5m(明) 240 3 720 4m*3.5m(明) 4 1 4 4m*3.5m(暗) 697 3 2091 4m*3.5m(暗) 29 1 29 6m*4.0m(明) 15 3 45 6m*4.0m(明) 2 1 2 6m*4.0m（暗) 32 3 96 6m*4.0m（暗) 2 1 2 6m*3.5m(明) 174 3 522 6m*3.5m(暗) 102 3 306 合计1919 5637

预制构件生产工艺流程

预制构件生产工艺流程 建筑施工图设计;构件拆解设计（构件模板配筋土、预埋件设计图）;模具设计;模具制造;钢筋加工绑扎;水电、预埋件、门窗预埋;浇筑混凝土;养护;脱模;表面处理;质检;构件成品;运输安装。 （1）建筑施工图设计。应遵循本文件的要求，结合国家现行设计规范进行设计，达到施工图深度，预制构件生产企业应参与施工图纸会审，并提出相关意见。 （2）构件拆解设计。是生产前重要的准备工作之一，由于工作量大、图纸多，牵涉专业多，一般由建筑设计单位或专业的第三方单位进行预制构件拆解设计，按照建筑结构特点和预制构件生产工艺的要求，将建筑物拆分为独立的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、水电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施工必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑方便模具加工和构件生产效率，现场施工吊运能力限制等因素。一般每个构件均有独立的构件平立剖面图、配筋图、预留预埋件图、装饰设计图，个别情况需要制作三维视图。 （3）模具设计图。由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。 （4）模具制造。“模具是制造业之母”，模具的好坏直接决定了构件产

品质量的好坏和生产安装的质量和效率，预制构件模具的制造关键是“精度”，包括尺寸的误差精度、焊接工艺水平、模具边楞的打磨光滑程度等，模具组合后应严格按照要求涂刷脱模剂或水洗剂。预制构件的质量和精度是保证建筑质量的基础，也是预制装配整体式建筑施工的关键工序之一，为了保证构件质量和精度，必须采用专用的模具进行构件生产，预制构件生产前应对模具进行检查验收，严禁采用地胎模等“土办法”上马。 （5）钢筋加工绑扎。钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢筋马凳控制干净的混凝土保护层厚度。 （6）水电、预埋件、门窗预埋。根据构件设计图纸要求进行水电、预埋件、门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，为了保证构件埋件定位准确，必要时应采用临时支架对埋件进行固定。 （7）浇筑混凝土。应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产时应按照规定制作试块与构件同条件养护。 （8）养护。预制构件初凝后开始进行养护，养护过程禁止扰动混凝土，养护分为常温养护和加热养护方式，当气温过低或为了提高模具的周转率需要采取加热养护时，可以采用低温蒸汽养护、电加热养护、红外线加热养护、微波加热养护等形式，加热温度宜控制在60～80摄氏

电气控制柜设计步骤

电气控制柜设计步骤内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

电控箱设计步骤 一、设计工艺 1、根据图纸（系统图、原理图）选主要部件； 2、按照功能、使用方法和制造标准排布主要器件； 3、根据排布结果选定箱（柜）尺寸（尽量选通用尺寸），校验器件排布结果； 4、根据图纸选其它辅助材料、元件； 5、绘制装配图、接线图，编制加工工艺卡； 6、采购所有器件、材料； 7、加工、或委托加工箱（柜）壳体； 8、按工艺卡装配主要器件，加工连接件、连接线； 9、按工艺卡装配附件、配件、接线； 10、整体装配完成，检验，试验（按产品生产标准要求项目进行）； 11、按标准及合同要求进行产品包装，附检验合格证、试验记录。 12、送货出厂。 二、设计规程规范要求。 1、熟读设计方案任务书。掌握任务书中几点重要信息及参数，如果是在大型项目中，设计任务书会以合同的技术附件形式出现。这样就关系到控制箱的先进程度和设计制造的成本控制。只要掌握控制的自动化程度就行了，这关系到你下面的选型等工作。 2、根据控制要求进行方案性设计。如果是较大的项目这可以升级为可行性研究。即使是小的电控系统，起码也要列出不少2种的方案设计，在方案设计过程中，

要有详细的计算说明书，这样为你的设备设计提供依据，也是设计是否合理，是否科学的关键。直接关系到你的制造成本。 3、进行设备控制设计，选择最佳的方案后，再进行设备设计，这个设计阶段，主要是设备的选型，选择各种合理元器件要注意以下几点： 1）要能实现设计任务中要求的控制功能。 2）要保证设备一定的先进性（在一些技术附件中为有具体说明）， 3）要控制好成本，不要盲目最求先进而造成不必要的成本浪费。 在确定所需要的各种元件设备后，就要进行原理图的设计，设计原理图时要根据自己的方案设计再结合所选电气元件的电气接线原理进行。 4、施工图设计。这里就不扯大工程设计步骤和要求了，单仅电控箱而言，根据所选元件的尺寸，综合考虑和选择电控箱的规格（国家有统一标准规格的电控箱柜台，也有非标的，非标的可根据你选择的电气元件进行规格设计）。 选择好或设计好电控箱的规格后，就可以进行箱内布置图的设计了，这个可以参照相关的电工工艺要求进行。 以下注意要点： 1）设备元件摆放布局合理、保证设备安全； 2）便于施工、检修等。 三、采购和安装调试规范要求。 1、根据上面的设备设计，设计出详细的材料清单，根据材料清单进行电气设备元件采购，这样就不会造成设备过剩浪费，或是设备出现短缺不足的现象。 2、根据上面的施工图设计，可以将采购回来的设备交予生产制造部门进行安装和接线了，并进行出场前的检验和测试。

钢箱梁总装制造流程

钢箱梁总装制造流程与焊接尽量不要弄在一起，你这边看看能不能排下版. 我的需要的尺寸长2米1宽1米你可以让这两个部分分开做也行 钢箱梁总装制造流程 1.钢箱梁的组拼 1.1钢箱梁制作重点及对策 大桥为斜拉桥，其钢箱梁面板采取栓焊结构，其余为焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下： 钢箱梁制作重点： ●梁段组装预拼线型与监控提供线型的一致性； ●斜拉索锚固构造的制造、安装； ●相邻梁段端口与U型肋组装的一致性； ●相邻梁段端口面板U型肋制孔、安装； ●梁段端口外形尺寸； ●梁段组装焊接质量； 工艺保证措施： ●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； ●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； ●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； ●制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度； ●制定准确的机加工工艺，确保栓接孔群间的精度； 1.2 钢箱梁梁段组装及预拼装 梁段组装按2条生产线，专用胎架长度按10个梁段长度进行匹配制造；采取“9+1”的预拼装方式进行。在匹配总成胎架上完成匹配总成、匹配件装焊和面板U肋连接板栓接孔配钻。 2.胎架制造 1）胎架结构形式 设置2套梁段总装专用胎架,胎架根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、

制造线形及钢箱梁转运等因素进行设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架为组合式胎架，可重复利用，主要由立柱和横纵向槽钢连接组成，立柱与基础地面采用膨胀螺栓连接，横纵向槽钢（角钢）与立柱采用工装螺栓连接。在每轮钢箱梁制作前，调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。 2）定位标识设置 胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢横梁中心定位线、锚箱隔板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。

电气控制柜控制箱查线步骤

控制柜箱查线步骤 1：核对柜体/箱体表面布局 比对台面/箱体表面、侧面的按钮仪表等的实际布局与图纸中的布局。注意检查：标牌、按钮、旋钮及灯的数量颜色等是否相同；标识内容是否一致；按钮、旋钮和灯的类型是否一致。（不同的部分注意用笔在图纸上或者柜体上标出） 2：核对柜内/箱内主要元件的布局 检查柜内或箱内PLC、空开、电源、插座等主要元件的数量、型号、布局和图纸上的情况是否一致。（不同的部分注意用笔在图纸上或者柜体上标出） 3：较对柜内/箱内主电路接线（220V、24V供电） 1）柜内/箱内220V电源供电进线端子上口到第一个空开上口(一般为2P空开，有1和3端)的连接，220V电源供电进线端子上口到220V电源指示灯的连接。 2）第一个空开下口(一般为2P空开，有2和4端)到端子（该端子用于其他220V空开的供电）上口的连接，该端子下口到其他220V 空开上口(一般为2P空开，有1和3端)及部分220V端子上口的连接。注：一般情况下相邻几个220V供电的2P空开的L端会用短接线短接，N端也会用短接线短接，以实现空开之间的并联。同时注意检查220V是否有短路，如果有短路应立即排除。 3）2)中提及的其他220V空开下口(一般为2P空开，有2和4端)到与之相连的端子上口的连接；2)中提及的其他220V空开下口(一般

为2P空开，有2和4端)到PS407、PS307、明伟电源及三眼插座的L 和N端的连接。PS407、PS307、明伟电源、三眼插座的PE与接地母排的连接。 4）PS407、PS307电源模块24V的L+、M-与IM153接口模块的L+、M-的连接； 给PLC模块供电的明伟电源24V的+与PLC模块的上部的空开上口（一般为1p的1）的连接，给PLC模块供电的24V明伟电源的-与M-端（接地母排）的连接；空开（与给PLC模块供电的明伟电源24V的+连接的那些空开）的下口与PLC模块上的需要接24V+的点的连接；PLC模块上需要接24V-的点与M-端（接地母排）的连接； 给现场的仪表，阀门，交换机等供电的明伟电源24V的+和与仪表、阀门、交换机等需供24V的设备连接的空开的上口（一般为1p 的1）的连接，给现场的仪表，阀门，交换机等供电的明伟电源24V 的-与M-端（接地母排）的连接；这些空开（仪表、阀门、交换机等需供24V的设备连接的空开）的下口与相应的端子连接，给现场的仪表，阀门，交换机等供电的明伟电源24V的-与相应端子的连接。4：较对柜内/箱内控制信号接线（220V、24V供电） 输入部分： 1）端子（引24V+电源，给外设传感器供电，与24V空开下口相接）与对应空开下口的连接。 2）端子（与外设传感器下口相接的端子相连接的端子）与PLC 模块上输入点的连接。

箱型柱,制作工艺

箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称

3.2 工艺流程图

3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火

钢结构构件制作工艺方案

钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理

十字柱制作工艺流程图：

H型钢梁制造工艺流程：

材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构

件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：

电气控制柜制作工艺及规范 (1)

控制柜制作工艺及规范 目录 一、前言 (1) 二、文件编制篇 (2) 三、标记篇 (2) 四、布局、排版篇 (3) 五、接线篇 (4) 六、接地及绝缘篇 (6) 七、检查篇 (6) 表A 以上文件参考国际标准 (7) 表B 导线、汇流排、紧固件配用表 (8) 表C 绝缘导线载流量计算表 (9) 表D 麻花钻与丝攻配合关系表 (10) 表E 控制柜内导线颜色选用表 (11) 表F 配线参考表 (11) 一、前言

统一制作规程，不仅能提高现场柜内维修的效率，并能降低新电柜对新手带来的门槛，还能缩短基层维修电工班组熟悉系统的时间，这些也可以归结为管理上的一句话“一切为用户着想”。 二、文件编制篇 1. 接受图纸后，一套装订成全图，包括系统图、原理图、材料表、面板布置图、底板布置图和端子 图等。用于全过程包括调试和图纸的存档，由技术人员保管使用。 2. 直至项目的结束要保持图纸的完整性、真实性、整洁性和过程信息记录的完整性。 3. 第二套图纸，包括材料表，面板布置图及底板布置图和端子图。主要用于材料核对、排版放样、 粘贴标签过程中使用。 4. 第三套装订，包括原理图接线图。由接线人员在接线过程中使用并保管。 5. 在图纸工艺安排过程中注意与材料表核对型号。如果发现错误立即，要求设计人员确认并签字。 6. 对主电路需标明所用导线截面积，或按照设计人员书面设计截面安排（见表C）。 7. 检查线路线号的完整性和正确性，比如重复和漏标线号都需设计人员填写“设计人员勘误确认表” 确认。 8. 对电源线标明所需线号管数量以方便统计。文件保存路径为：…项目号\项目号+填写日期+“线 号统计”。原则上每一电柜线号统计设定为一打印页，以方便每个电柜线号的包装。 9. 按照设备配套明细表或施工用图样（布置图、装配图等）进行领料配套。所有电器设备应有制造 厂产品合格证。 10. 所有产品合格证及说明书必须保存完整，以作为竣工资料的必须文件。 11.《电缆总清册》把现场每一根电缆的规格，编号，起始点等相关信息编制成表。通过此表现场人 员可以知道总的电缆排放数量，每个柜的电缆引出数量等电缆排放总体工作量. 12.《总接线手册》中把系统中每一根电缆连线的相关信息集中的编制再一起，通过此表可以知道总 的接线工作量，并可以通过表中的线号栏把所有所需的线号预先打印出来，就免去拿着整套图纸前后找线号的麻烦。备注栏中可以随时记录安装过程中的其他情况，这些信息对日设备的维护修理，和转场后的再次安装有着非常重要的作用。 三、标记篇 （一）对柜内元件标签粘贴的原则是：在元件和其附近的底板上粘贴。这样无论在运行状态，检修状态甚至元件被卸下时，都一样能够起到标示作用 （二）中文标签尺寸模板：对于单行字的标签实用30*12 对于双行字的使用30*15。操作台等此类面板元件较多的箱体上在此类元件背面贴上与正面铭牌一致的中文标签和标号将提高维修时的 查找效率在每个线槽盖板的端口处贴上标签会给维护后柜内复原带来方便 1. 柜内元件标签均为黄色。 2. 元件标签按照材料清单统计并保存，文件保存路径为：...项目号\项目号+日期+“元件标签”。 3. 线槽贴标签以英文大写SWIS BT 字体打印 4. 柜内中文标签均用隶书。 5. 柜内中文标签标准尺寸为30mm*12mm。 6. 端子标签尺寸为35mm*7mm。 7. 标牌应正确、清晰，易于识别，安装牢固。

(完整版)电气控制柜生产工艺流程

电气控制柜生产工艺流程 (1) 电气控制柜外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印检查,在电气控制柜开始装配前按照《屏柜结构、开孔图》进行外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印，及电气元件物料清单，确认无误后方可进行装配工作。 (2) 准备齐电气控制柜装配所需的所有电气元件及安装辅材 (3) 电气装配人员要先准备齐电气控制柜上需使用的电气安装底板、电气面板、电气元件PLC、低压电器等）及所需要的安装辅材（行线槽、导轨、导线、接地铜排、安装螺栓等元器件安装在电气安装底板上 (4) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用相应工具截断。（注：线槽、导轨断缝应平直。）两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应切45度斜角。用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻

在样冲眼上打孔（用低压电器元器件（微型空开、继电器、接触器、信号线端子、动力电源端子等）应按照电气原理图中的底板布置图安装在导轨上的。） (5)电气元件的安装方式符合该元件的产品说明书的安装规定，以保证电气元件的正常工作条件，在屏内的布局应遵从整体的美观，并考虑控制元件之间的电磁干扰和发热性干扰，元件的布置应讲究横平竖直原则，整齐排列。所有元件的安装方式应便于操作、检修、更换；工控机等重要操作的元件及液晶显示器、指示灯等有角度视觉要求的元件安装应尽量保持在离地高度视线范围内，以便于观察操作。所有元件的安装应紧固，保证不致因运输震动使元件受损，对某些有防震要求的元件应采取相应的防震方式处理。元件安装位置附近均需贴有照接线图对应的表示该件种类代号的标签，标签采用电脑印字机打印。屏底侧安装接地铜排，并粘贴明显的接地标识牌。三相电路主回路安照电气原理图中设计要求大小的铜芯电缆（或铜排）进行连接。A、B、C三相应分别使用黄、绿、红电缆（若使用铜排应在对应铜排上套黄、绿、红套管）并在每相接线端子处粘贴A、B、C标贴。）

箱型构件加工工艺 (3)

艺

本工艺作为通用箱型构件加工工艺，旨在阐述常见箱型（平直箱型有电渣焊隔板）构件生产加工工法。 本工艺适用于16~100mm 厚度的箱型构件加工生产，从下料到构件成品的生产加工工过程。 本工艺采用了丝级电渣焊、CO2气体保护焊打底，埋弧焊填充、盖面工艺，有利于箱型构件生产流水作业。

一、箱型构件简述 二、箱型构件加工工艺流程图 三、箱型构件加工 3.1、原材检查 3.2、钢板对接 3.3、下料、开坡口 3.4、主焊道衬垫准备 3.5、箱型柱隔板制作 3.6、隔板装配 3.7、U型组立 3.8、隔板焊接 3.9、组装上盖板 3.10、CO2气体保护焊打底 3.11、BOX电渣焊接 3.12、BOX结构双丝埋弧焊 3.13、装配准备 3.14、零部件装配焊接 3.15、焊后校正 3.16、外观处理 3.17、除锈、油漆 3.18、成品构件 四、车间生产场景 五、构件堆场场景

箱型构件多用于多高层建筑中，按照构件位置分可分为劲性钢骨构件和外露构件。按照类型又可划分为钢梁和钢柱。如下图： 箱型构件 劲性构件 外露构件钢骨柱 钢骨梁 钢柱 钢梁 普通钢梁 楔形钢梁 弧形钢梁 普通钢柱 变截面钢柱 箱型变截面钢柱 十转口变截面柱

气割下料坡口加工校正加焊垫板 气割下料铣边坡口组焊隔板内隔板加工 U 型组立（装焊隔、箱型腹板） 内隔板焊接 盖面板成□型 U 型组立（装焊隔、箱型腹板） 电渣焊CO2打底焊 双丝埋弧焊埋弧焊盖面箱型矫正 箱型柱端面铣 ●装配外部各部件 零件制备 零件加工 ◎焊接 ●◎焊接外部 各部件 栓钉焊接 抛丸 ◎外观检测无损检测●◎尺寸、外观检查 ◎成品

电气控制柜总装系统集成流程

GRDQ-ZJLC 电柜总装系统集成流程 内部流程 编制： 批准： 日期：2020年4月

电柜总装系统集成流程 一、工作流程 按照公司创新与标准化工作要求，对电柜总装和系统集成做如下工作流程规定：

二、流程图说明 电气控制柜的设计、组装及系统集成，首先要确保电气安全，其次是要满足生产工艺的要求。以控成本，先进性为理念。 1、在收到客户的合作意向之后，立即建立与客户的完整沟通交流渠道。与客户进行技术交流和前期需求沟通，引导客户需求；明确功能定位，使用要求，项目现场工况，如有必要可前往现场实地勘察。 2、确定项目负责人，分配项目到项目实施工程师。移交前期与客户沟通交流所获取的全部资料给项目负责人，由项目负责人统筹分配任务到项目实施工程师。 3、如客户提供图纸和技术方案，项目实施工程师根据客户的图纸和技术方案列出预算清单，生成报价，提交给项目负责人，由项目负责人提交给商务或者公司负责对外报价人员；如果客户没有图纸和技术方案，则由项目实施工程师负责拟定技术方案和初期的图纸，再列出预算清单，生成报价提交给项目负责人。 4、报价给客户后，项目负责人需继续跟踪，了解客户的新想法和相关顾虑；如客户终止合作，项目负责人需查清原因，是否因为技术方案或图纸不够完善等我方工作不到位的原因，或其它原因，总结经验教训，建立项目终止档案并存档。如果客户确定合作后，项目实施工程师应立即开展本项目的精细化实施步骤，包含如下： ⑴项目实施工程师首先制定含有详细日期的项目计划进度

表，严格按照进度表开展各项工作。 ⑵完善前期方案，充分考虑建设规模、现场工况、功能定位、使用要求和现场设备配置情况，确定本工程需设计的电气系统；此阶段需要项目实施工程师直接跟客户建立点对点沟通渠道。 ⑶确定配电系统容量和要求；包含确定负荷级别、负荷估算。 ⑷重新绘制或完善竖向的系统图、一次图、二次图；根据图纸列出详细的BOM表。 5、项目实施工程师根据BOM表里的元器件清单，结合现场工况、设备配置情况、负荷级别和容量，确定柜型、柜体尺寸、柜体材质等详细柜盘参数，并绘制出柜盘加工图和柜内布置图；此阶段依然需要项目实施工程师保持与客户的沟通交流，确保柜体按客户需求制作，相关图纸完成后必须提交项目负责人审核。 6、图纸审核通过后，项目实施工程师按照BOM表和柜体加工图，在公司OA系统上提请采购部采购，且实时跟踪采购进度，必要时催促采购，以确保后续工期能按时进行，通常按照交货期长的先行采购的原则进行合理安排；在采购的阶段，项目实施工程师应绘制电气原理图和生产接线图，为总装配线做准备。 7、柜体和大部分元器件到货后，可以进行电柜总装及其配线工作，自行总装或委外总装，应严格按照图纸进行总装和配线，项目实施工程师应实时跟踪现场总装和配线进度，并掌握相关情况，及时纠正安装和接线不规范的地方；如本项目需要做系统集成的，此阶段同步进行系统集成，即项目实施工程师应该开始编

箱型梁H型钢制作工艺

箱型梁H 型钢制作工艺 （1）、下料 1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线； 2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量； 3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材； 4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物； 5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm ，合格后焊缝磨平，以备拼装； 6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装； （2）、箱型梁拼装 箱梁盖板 工字钢平台横梁 腹板活动定位靠模 活动定位靠模 节点A 点焊 箱梁腹板 垫板（贴合良好） 4 隔板 底板 腹板 节点A 旋转 箱梁结构组装胎架图

1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净； 2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）； 3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架； 4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记； 5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm ； 6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm 预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量； 7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力； 8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm ，焊缝长度应不小于50mm ，定位焊应由持证焊工施焊； 9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板； 10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板； 11）、移至焊接胎架进行焊接； 自动焊丝 自动焊机轨道 埋弧自动焊机头架 埋弧自动焊机头架 自动焊机轨道 箱型梁两台焊机同时自动焊示意图

控制柜电气装配工艺流程(重)

控制柜电气装配工艺流程 前言 电气装配和电气布线是控制柜设计的重要内容，为了提高控制柜的可靠性，安全性和可维护性，并能有效地降低制造成本，应从模块化思想，电磁兼容和安全性等多个角度去设计。 一、电气布线的模块思想 模块化思想是将复杂庞大的系统分解成多个规模较小的、相互间耦合性很小的模块来实现。模块化思想贯穿了产品的整个生命周期，从设计到工艺制造，甚至延伸到市场开拓和售后服务阶段。其每一个环节都可以通过模块化思想来避免重复劳动，同时便于每个功能的标准化，最终达到降低成本、提高效率、便于维护和升级的目的。 对于电气布线，模块化思想主要体现在功能区域划分和线束化两大工作内容。 功能区域的独立性越强，区域间的装配、测试、维护等工作的相互影响程度就越小。线束化避免了布线前期工作与柜体制造、初期装配等工作之间的影响，同时也避免了不同功能区域之间布线的相互影响。 电气布线功能区域划分要结合电气机械设计开展，通常除了独立的大型电器设备（变频器），还划分断路器开关电源模块，滤波模块，隔离模块，接触器继电器模块，伺服模块，PLC模块，对外端子排模块。功能区域之间通过柜体布线线槽中分等级的线束进行连接。这一工艺在电气原理设计阶段就要充分考虑。元器件空间位置定义的合理性直接影响到各个功能区域的独立程度，进而影响到电气布线的模块化效果。 线束设计需要两项重要输入：一是各元器件的连接器和接线端子的空间位置，二是连接清单（包含电缆线号、电缆线两端的器件和针脚号、线缆长度，压接工具等信息）。工艺人员根据这两项信息，并考虑避开走线路径上的干涉，同时要考虑走线的美观和节约用料，这样就可以设计出三维对的电气线束；再根据现场制作的需要，将三维的电气线束展平成平面图形，绘制成线束模板图。线束制作工人只需根据线束模板图就可以加工出合格的线束，不用依赖于现柜，所加

【流程管理)箱型构件制作流程

（流程管理）箱型构件制作 流程

01、H型钢机械组立工序作业示意图 0101、清除操作平台上的杂物，将钢板吊至平台，且划出坡口基准线； 0102、摆放且调整切割轨道，以保证小车的行走轨道和板料平行和距离适当；0103、将半自动切割机摆好且根据图纸要求调整好切割角度；钢板宽度≥1000mm时，按图示的方法进行切割； 0104、钢板宽度＜1000mm时，按图示的方法进行切割； 0105、铲除割渣； 0106、对坡口以及坡口俩侧20mm范围内的钢板进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，对超标缺陷进行焊补打磨； 0107、切割完毕后按材质、规格分开堆放；（按工程、材质、规格分类堆放）0108、箱型柱翼腹板坡口示意图。 02、箱型构件门焊作业示意图 0201、将构件摆放于门焊胎架上，调整机头位置，焊丝要对准焊道（于引弧板上引弧），干丝伸出长度40~50mm，焊丝和构件距离为10mm； 0202、根据板厚和材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80℃；b.60＜t≤80，100℃；c.T＞80，140℃。Q390及强度等级之上的材料预热温度另见专项工艺；

0203、工艺没有特殊要求时，按下列参数焊接（双丝焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=40~2000px/min，I后=800±10%A，U后=40±7%V， V=40~2000px/min； 0204、焊接后将焊渣清理干净；对需要补焊的表面缺陷进行返工（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合）； 0205、焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测； 0206、焊后割除引熄弧板，严禁大锤击落。 03、箱型构件端面铣作业示意图 0301、于矫正好的箱型柱上划出任意俩相邻壁板的中心线和铣削位置线（铣削位置线以组立时的样冲眼为基准），且打上样冲印； 0302、将箱型柱吊至铣削辊轮架上，调整构件的长度方向上的四个面均垂直于铣刀面，然后利用顶杆顶紧，固定构件端部，防止构件窜动摇晃； 0303、开动设备进行铣削； 0304、铣削时可先初铣，再精铣，精铣时进刀量要小；铣削过程中不能停刀；铣削到留半个样冲点为止； 0305、铣削结束后松开顶紧装置且将构件吊离工作平台转入下道工序。 04、箱型柱装配作业示意图

箱形柱的生产工艺流程

箱形柱的生产工艺流程

（1）箱形梁柱的截面结构如下图所示 如图所示，箱型柱主要组成：上、下面板（翼板），两侧面板（腹板翼）二部分，还有T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。

（2）工序内容 A、钢板检验 钢材应附有合格的《钢板质量证明书》，证明书中各项内容应符合设计文件及国家标准的要求。钢板钢号及规格与要求相符。 钢板表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹渣。 B、钢板下料拼接 根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼接处不应在高强螺栓连接范围。拼接时，根据板厚选择所开坡口形式及尺寸参数。 a、拼板焊接 焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。焊缝两端装焊引弧板和收弧板，引弧板和收弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。

焊接方法及设备：拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000） b、焊接工艺参数（见表1-1）（略）

c、焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。 C、划线 根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。 D、下料切割 a、小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。在该箱体下料过程中，长条整板或拼接板用数控切割，隔板采用手工气割。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 b、切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边缘的氧化渣应清除干净。 E、矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 F、坡口切割

生产线自动装箱的PLC控制

电气控制课程设计 专业：自动化 班级：动1051 姓名：许志鹏 学号：201509319 指导教师：姜香菊 兰州交通大学自动化与电气工程学院 2018 年 7 月 4日

生产线自动装箱的PLC控制 1.问题分析及解决方案 1.1问题描述： 对生产线上某种产品自动按指定数量(如12个)装箱，产品装箱前及装箱后都由传送带传送。生产线自动装箱控制装置示意图如图所示。生产产品由传送带A 传送，装入由B传送的空箱中。每12个产品装入一箱，当传送带A传送了12个产品装入一箱后，传送带B将该箱产品移走，并传送下一个空箱到指定位置等待传送带A传送来的产品。 1.2控制任务和功能要求： （1）按下控制装置启动按钮后，传送带B先启动运行，拖动空箱前移至指定位置，达到指定位置后，由SQ2发出信号，使传送带B制动停止。 （2）传送带B停车后，传送带A启动运行，产品逐一落人箱内，由传感器检测产品数量，当累计产品数量达12个时，传送带A制动停车，传送带B启动运行。 图1.生产线自动装箱控制装置示意图 （3）上述过程周而复始地进行，直到按下停止按钮，传送带A和传送带B同时停止。其工作流程图如图所示。 （4）应有必要的信号指示，如电源有电、传送带A工作和传送带B工作等。 （5）传送带A和传送带B应有独立点动控制，以便于调试和维修。 图2.生产线自动装箱流程图 1

1.3过程分析 当按下启动按钮I0.1以后，B带开始运行并自锁，B带的工作指示灯亮。 当B到达指定位置时接收到信号SQ2，这时，SQ2的常闭触点断开，导致B带停止运行，B带指示灯随之熄灭，SQ2的常开触点闭合，A带开始运行并产生自锁，开始装箱工作，这时，装箱工作指示灯亮。 因为A带在传送12给产品装入一箱后，A带会停止运行，所以我们在此添加一个减计数器，设置其初始值为12，A带上的产品传送经过开关SQ1的检测，每传送出一个产品，计数器便减1，直到传送出12个产品，A带停止运行，装箱工作指示灯灭。 通过中间继电器的使用使得B带开始新一轮的启动同时计数器复位使得下面的循环能够准确地进行下去。 在按下B点动按钮后，通过中间继电器使得线路自动解除自锁，并且按住B点动按钮，B带运行，松开则停止运行，A带点动同B带点动工作方式相同。 2.PLC选型及硬件配置 表一：PLC选型即硬件配置 3.分配I/O地址表 表二：I/O口配置 2

电气控制柜的安装与调试

电气控制柜的安装与调试工作页 一、明确任务、获取信息 下达任务： 同学们，这次活动您的工作任务是：完成学校配电室运行及管理工作，具体要求： 1、常用电工工具的使用；常用电工仪器、仪表的使用。 2、配电室二次侧线路的学习。 3、配电室管理规章制度的学习。 4、配电室设备设施的熟悉。 5、工作票使用知识的学习。 学习目标： 完成本学习任务后，你应该能够： 1、熟悉配电室的各种管理规定和安全操作规程。 2、熟悉配电室设备，会根据要施操作，能熟练地进行日常维护。 3、能看懂配电室二次线路图。 4、熟悉《供配电设备设施运行日记》等各种记录表格文件，记录设备运行数据。 5、能对运行数据（电压、电流、功率因数、环境温度、有功功率、无功用量）及运行状况进行分析，查找故障或故障隐患，及时进行处理。 6、会使用微型计算机采集信息，会进行简单的微机故障处理。 7、学生能自我评价工作结果。 建议您在18学时完成本任务。 工作流程：

实施 完成此活动后，您需要提交的容有：工作计划；看懂配电室二次线路图；对运行数据（电压、电流、功率因数、环境温度、有功用量、无功用量）及运行状况进行分析，查找故障或故障隐患，及时进行处理活动，总结报告。 请您认真阅读工作页，按照工作页提示，完成本任务。 【必备检索资料】 完成此任务前，你应通过查阅资料，学习相关知识，获取设计方法与技巧，为顺利完成本任务打下坚实基础。必备检索资料有《企业供电系统及运行》《工厂变配电》。 引导问题： 你可以通过完成下列问题，来进行相关知识的学习，进而获取设计方法与技巧。 一、什么叫电力系统、动力系统和电力网？ 二、在企业中常见的电气设备有几种工作制？它们各有什么特点？

江苏绿都钢结构构件制作加工工艺规范

江苏绿都环境工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺 编制人：吴鹏 审核人：吴海波 审批人：吴海波 2016年2月 江苏绿都环境工程有限公司

一、施工准备： 1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。 2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。 3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。 4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。 5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。 6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。 二、材料要求： 1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。 2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。 3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。 4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。 5、焊接材料： ①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。

②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。 ③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。 6、材料管理： ①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。 ②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。 ③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。 ④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 ⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 三、下料：（H型钢） 1、首先熟悉图纸与技术员下达的构件清单尺寸、板厚、材质的要求，然后复查所到的材料的材质（目前Q235、Q345为当前常用材质），如果材质或板厚与图纸不符，材料不能切割下料，要及时统治有关采购人员，要求退换，达到材质与板厚都符合设计要求后方可下

电气控制柜现场通电操作步骤

現場通電操作步驟 1.询问前期施工人员，线路连接是否完成？是否存在疑问？ 2.询问前期施工人员，控制盘与现场线路连接正确性是否检查过？ 1.将业主配电箱中本机供应主电源空气开关分闸，并使用万用表交流电压 750V档检测空开输出侧三相之间及对零无电压存在。并可靠挂上”禁止合闸标志”。（如业主有其它设备接在本开关下面，需获得业主同意，不得擅自分闸） 2.将本柜主电源供电开关分闸，并使用万用表交流750V电压档检测空开输 入侧及输出侧三相之间及对零无电压存在。并可靠挂上”禁止合闸标志”。（注意部份系统控制电源未经过本柜主电源开关，同时将控制电源开关分闸） 3.将电柜中所有空气开全部分闸。 1.目视检查： a.电机等动力回路使用线径是否与实际功率匹配? b.外部线路线号是否与箱内线号一一对应? 2.仪表检查： a.电机回路： >>>用万用表之欧姆档检查每台电机U,V,W三相电阻是否基本相同？ 如不相同，则表示电机或接线存在问题。

>>>用万用表之欧姆档检查电机U,V,W三相是否存在对地现象？ >>>如电机使用星三角起动，需注意U1,V1,W1与U2,V2,W2连接是否正确。(三角起动接触器主线对应方式：U1对应W2，V1对应U2,W1 对应V2) b.控制回路检查： >>>用万用表欧姆档检查交流回路及直流回路是否有短接状况? >>>用万用表欧姆档检查交流回路与直流回路是否有串接状况？ >>>用万用表欧姆档检查交直流回路是否有对地短接状况? 用合适工具紧固电柜中所有动力回路紧固端子。(出厂时虽然紧固过，但在运输过程中，造成端子松脱) 1.承担送电人员，需亲自当面报告本机调试主担当人员，汇报本系统已完成 通电前所有准备工作。 2.向本机调试主担当人员确认，本机其它所有部份已达到通电工作状态。 1.依图纸规范确认电源线路接入电压等级及接法正确。 2.确认电源线径符合系统最大功率需求。 3.在得到本机主调试担当人员明确送电指令时，回复系统已处于通电状态， 并让通知所有参试人员。 4.确认系统所有空气开关全部分闸。 5.用万用表电压档检测业主配电柜本机主电源开关输入侧电压正确。 6.将业主配电柜本机主电源开关合上（如业主本开关同时给其它设备供电， 需在送电前通知业主，并得到可送电许可），用万用表电压档检测业主配电柜主空开输出侧电压符合要求(注意是否有缺相现象)，同时取下”禁止合闸标志“。 7.检测确定本柜主电源开关上侧电压符合系统需求(注意是否缺相)，合上 电源空气开关，并检测输出侧电压符合系统需求。同时取下”禁止合闸