如何选择注塑机及调整工艺参数
如何选择注塑机及调整工艺参数
注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
注塑机规格选择
在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品(一般指L/D??300)时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
锁模力设定
理论上，锁模力可按下式进行计算：
sFcm>=K×P平均×A制品×10
式中：sFcm–锁模力，(KN)K–安全系数，一般取1-1.2 P平均–模腔平均压力(M Pa)A制品–制品在模具分型面上的最大投影面积(cm2)
在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
注塑工艺参数设定
料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。如下页表1，对Solutia 公司的PA66(牌号为21SPC)和Rhodia公司的PA66(牌号为25AE1)，它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中?sS1-–注射行程Vp–产品体积ρ–树脂密度C–型腔数目Va–浇口体积Ds–螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?s
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中?s S1---注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g Smax–注塑机最大注射行程，mm
由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较
科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。
其它工艺参数
在注射成型中，除了成型温度、压力、速度、时间、多级注射切换位置等几个主要参数的设定以外，还有许多其它的工艺参数，如背压、螺杆转速、螺杆倒索防流延以及其它各动作参数设定等，也不能忽视其设定。
工艺参数设定实例
以生产尼龙束线带产品为例，产品质量要求?s产品达到规定拉力标准；表面无银丝、气泡、缩痕等各类不良现象；成型後产品束紧性良好，无松脱现象。使用材料为PA66；注塑成型机为JSW1000-EⅡ-SP，模具结构为#p#分页标题#e#热流道式，浇口型式为点浇口。
首先根据产品特点以及模具结构来确定工艺参数设定原则?s(1)因产品流动长度较长，L/t(流程与壁厚比)为511，应选择高速注射成型；(2)浇口型式为点浇口，须使用较高压力以克服流动时的阻力；(3)为保证产品能顺利充模，熔料必须有良好的流动性，成型温度应适当偏高；(4)高压高速注射至未端时容易产生飞边，成型机必须有低惯性压力、速度切换；(5)因产品壁厚较小，可不使用保压；制定各主要成型工艺参数见表2。
拟定注射工艺参数必须了解设备性能、模具结构、成型材料及产品质量要求等方面的信息，科学合理地设定各成型参数。首先要根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。每次更改参数时，输入的参数已为电脑所确认後再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数；其次在产品进入稳定生产中，须尽量保持各参数的稳定，应作详细记录，若变更幅度过大时，应及时查找原因。另外，每次模具上线时成型工艺须尽量固定，便於成品质量控制。
注塑制品生产成型过程中，由于原料塑化的不均匀或者是在注射成型时模具温度的不均衡，使制品成型时冷却降温速度不一致，造成制品产生不均匀结晶、取向和收缩，结果使制品产生内应力。由于制品中内应力的作用，在使用或贮存时，制品的性能发生变化或者出现变形或裂纹等现象。为了消除或减少成型制品中的内应力、避免制品在贮存或应用时产生较大的变形或开裂，对成型后的一些制品要进行退火处理。
注塑制品的退火方法如下。把成型脱模后的注塑制品放在有一定温度的加热介质（如油、液体石蜡或甘油）或有热空气循环的供箱中，加热温度要低于制件的
热变形温度20℃左右。不同塑料制品的热处理退火条件可参照表1。热处理时间达到要求后，制件随介质一起缓慢降温至室温。注意，处理后的制品如果急剧降温或直接从热处理介质中取出降温，制品由于冷却速度的不同，又会产生新的内应力。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因?
1.制品填充不足
1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低
2）加料量不足
3）料桶内的剩料太多
4）注射压力太小
5）注射速度太慢
6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良
8）注射时间太短
9）浇注系统发生堵塞
10）塑料的流动性太差
2.制品有溢边
1）料桶，喷嘴及模具温度太高
2）注射压力太大，锁模力太小
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形
4）型腔排气不良
5）塑料的流动性太好
6）加料量过大
3.制品有气泡
1）塑料干燥不够，含有水分
2）塑料有分解
3）注射速度太快
4）注射压力太小
5）麻烦温太底，充模不完全
6）模具排气不良
7）从加料端带入空气
4.制品凹陷
1）加料量不足
2）料温太高
3）制品壁厚与壁厚相差过大
4）注射和保压的时间太短
5）注射压力太小
6）注射速度太快
7）浇口位置不恰当
5.制品有明显的熔合纹
1）料温太低，塑料的流动性差
2）注射压力太小
3）注射速度太慢
4）模温太低
5）型腔排气不良
6）塑料受到污染
6.制品的表面有银丝及波纹
1）塑料含有水分和挥发物
2）料温太高或太低
3）注射压力太小
4）流道和浇口的尺寸太大
5）嵌件未预热回温度太低
6）制品内应力太大
7.制品的表面有黑点及条纹
1）塑料有分解
2）螺杆的速度太快，背压力太大
3)喷嘴与主流道吻合不好，产生积料
4）模具排气不良
5）塑料受污染或带进杂物
6）塑料的颗粒大小不均匀
8.制品翘曲变形
1）模具温度太高，冷却时间不够
2）制品厚薄悬殊
3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适
4）推出位置不恰当，且受力不均
5）塑料分子定向作用太大
9.制品的尺寸不稳定
1）加料量不稳定
2）塑料的确颗粒大小不均匀
3）料桶和喷嘴的温度太高
4）注射压力太小
5）充模和保压的时间不够
6）浇口和流道的尺寸不恰当
7）模具的设计尺寸不恰当
8）模具的设计尺寸不准确
9）推杆变形或磨损
10）注射机的电气，液压系统不稳定
10.制品粘模
1）注射压力太大，注射时间太长
2）模具温度太高
3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法?
龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
树脂容量不足。
型腔内加压不足。
树脂流动性不足。
排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。‘另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
ABS塑料电镀问题及解决方法
近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS 是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。
1.问题及解决方法
1.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。
1.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全;而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。
我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带入镍槽中;又由于挂具没
有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起发黑的原因。铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。去除六价铬,先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后用低电流密度除去三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。
2结论
1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题。
2)电镀时要设计专用的挂具。
3)注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内。塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
1.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。
*影响塑胶成型的工艺参数*
（一）、温度
1、料筒的温度：要大于塑料的流动温度<熔点>，小于塑料的分解温度。
<1>料筒温度高时----塑料易分解产生低分子化合物分解成气体，以至塑料表面变色，产生气泡，银丝及斑纹，导致性能下降；料温高—模腔中塑料内外不一致，易产生内应力和凹痕，熔料的温度高，流动性好，易溢料，溢边等。
<2>料筒温度太低时---料温低，流动性较差，易产生熔接痕，成型不足，波纹等缺陷；塑化不均—易产生冷块或僵块等，料温低----塑料冷却时，易产生内应力，塑件易变形或开裂等。
2、射嘴温度：
<1>、温度太高，塑料易分解反应等，
<2>、温度太低，喷嘴易堵塞，吗、易产生冷块或僵块等；
3、模具温度：
实际熔体在模腔中的流动是非等温流动，即模腔各部分的温度是不均匀的。
<1>、模具温度高-----冷却慢，易产生粘模，脱模时塑件易变形等
<2>、模温低-----降低熔料的流动性，易产生成型不足和熔接痕，熔料冷却时，
内外冷却不一致，易产生内应力，总之，熔料的温度偏高：易分解，易产生内应力；熔体的表面粘度下降，流动性好，对于温度敏感的塑料尤其是这样，充模容易，易溢料、溢边；收缩率加大，易产生凹陷；此外，结晶度下降，取向程度下降等，熔料温度不均，易产生内应力，如实际模腔中，各点的温度是不均匀的，熔体的流动型属非等温运动，，熔料温度偏低，不易分解；表面粘度大，流动性差，充模困难，易产生成型不足，熔接痕，冷块或僵块等。
（二）、压力
1、锁模力：必须足够，否则溢料，溢毛边等；
2、注塑压力：
<1>、太高时，塑料在高压下，强迫冷凝，易产生内应力有利于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边，对模腔残余压力大，塑料易粘模，脱模困难，塑件变形，但不产生气泡等。
<2>、太低时，塑料的流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体从中溢出，易产生气泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等。
3、保压大小：
<1>、太高----易产生溢料，溢边，增加内应力等。
<2>、太低-----成型不足等。
4、背压：
<1>、过高----塑化时间变长，熔料易分解，产生气泡、斑纹、黑点等；
<2>、太低----料筒前端熔料中气体受压温度提高，熔料局部受热过高，分解产生的黑点斑纹和气泡等；
（三）、速度《时间》
1、闭模锁模时间
关于国产注塑机型号及主要技术参数
国产注塑机型号及主要技术参数都怎样标注？ 目前，国内生产注塑机的厂家有多个，表3-5仅列出部分注塑 机生产厂的注塑机型号及主要技术参数。表3-6是大连华大机械有限公司生产注塑机型号及主要技术参数。表3-7是江苏无锡市格兰机械有限公司生产注塑机型号及主要技术参数。 表3-5国产注塑机型号及主要技术性能参 型号 XS-Z-3 0 XS-Z60 SZA-Y Y60 XS-ZY125 XS-ZY 125(A ) X&-ZY250 XS-ZY25 0(A) XS-ZY350(G5 4-S200/400) 理论注射量 (最大)/cm3 30 60 62 125 192 250 450 200?400 螺杆(柱塞） 直径/mm -28 -38 35 42 42 50 50 55 注射压力 /MPa 119 122 138.5 119 150 130 130 109 注射行程 /mm 130 170 80 115 160 160 160 160 注射时间/s 0.7 0.85 1.6 1.8 2 1.7 摞杆转速(r/min) 25? 160 29、43、56、 69,83,101 10? 140 25、31、39、 58,32,89 13?304 16,28,48 注射方式柱塞式柱塞式 螺杆 式螺杆式 螺杆 式 螺杆式螺杆式蜾杆式 锁模力/kN 250 500 440 900 900 1800 1650 2540 最大成型面 积/cm2 90 130 160 320 360 500 645 160 180 270 300 300 500 350 260 模具髙度 (最大)/mm 180 200 250 300 300 350 400 406 （最小）/mm 60 70 150 200 200 200 200 165 模版尺寸、mm 250×2 80 330×4 40 598× 520532×634 拉杆间距 /mm 235 190× 300 330× 300 260×290 360× 360 295×373 370×37 290×368 合模方式肘杆肘杆液压肘杆肘杆液压肘杆肘杆油泵流量 /(L/min) 50 70、12 48 100J2 180J2 129、74、 26 170J2 压力/MPa 6.5 6.5 14 6.5 7.0、 14.0 6.5
各规格注塑机技术参数
JD120 18.2KW/H
26KW/H JD90 17.5KW/H HDX 78 T 技术参数SPECIFICATION 规格项目(Description) HDX78T
(U nit) 螺杆直径(Screw Diameter) mm 34 36 40 螺杆长径比(Screw L/D Ratio) L/D 21.2 20 18 最大理论射胶容积(Max.Theoretical Injection Cap acity) cm 110 125 154 最大注射量 (Shot Weigh PS) g 100 114 140 最大射胶压力(Max.Injection Pressure) MPa 180 160 130 螺杆转速(Screw Speed Range) r.p .m 10-230 最大锁模力(Max.Clamping Force) ton 78 最大开模行程(Max.Opening Stroke) mm 300 哥林柱内距(Space Between The Bars “Vx H”)mm 330X 330 容模量(Min-Max Mould Thickness) mm 150-300 顶针推力/行程(Ejector Force/Stroke ) Kn/mm 25 / 80 油泵最大压力(Pump P.Max) MPa 16 油泵电动机功率(Pump Motor Power) kw 9 电加热功率(Heating Capacity) KW 6.5 外形尺寸(Machine Size “Lx WX H” ) m 3.9 X 1.1 X 1.9 重量(Machine Weight) ton 2.5 莫具定位圈直径(Mold Location Recess Diameters ) mm 100 喷嘴圆球半径(Nozzle Radius ) mm SR10 合计功率为：15.5KW/H 海天牌注塑机技术参数： 注射装杆直径INJECTION UNITScrew Diameter A mm B 34 36 C :40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) cm 131 147 181 注射重量Injection Weight( PS) g 119 134 165 注射压力Injectio n Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Sp eed rpm 0 ?205 合模装置CLA MPING UNIT 合模力Clamp Tonn age KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆内距Space Betwee n Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Mi n. Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonn age KN 33 顶出杆根数Ejector Number P iece 5 其它OTHERS 最大油泵压力Max. Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Po wer kw 7.5 电热功率Heater Po wer kw 6.2 外形尺寸Machi ne Dime nsio n(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machi ne Weight t 3.45 料斗容积Hopper Cap acity kg 25 油箱容积Oil Tank Cap acity L 230
注塑成型工艺参数说明
注塑成型注塑成型工艺参数工艺参数工艺参数说明说明说明 一.干燥温度 定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度 作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量 设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异. 注:1,A 表示用热风干燥机. 2,D 表示用除湿干燥机. 3,*表示通常不需干燥. 4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认. 二.料温 定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度. 作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型. 设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响. 三.模温 定义: 制品所接触的模腔表面温度 作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量. 设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统. 四.注射速度 定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 . 作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.
设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期. 五.熔胶速度 定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 . 作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 . 设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜. 六.射压 定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 . 作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品. 设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生 七.背压 定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 . 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度 八.锁模压力 定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力. 作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度. 设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.
注塑机的基本参数
注塑机参数与注塑工艺参数 注塑成形技术系统培训教材 SANSEI精密注塑成形 蔡军
注塑机装置的技术参数 1．螺杆直径mm 2．螺杆长径比L/D 3．螺杆压缩比 4．螺杆行程cm 5．理论注射容积cm3 6．最大注射重量(以PS计算)g 7．螺杆最大转速r/min 8．最大塑化能力kg/h 9．注射压力MPa 10．注射速率g/s 11．注射时间s 12．注射座推力及喷嘴推力kN 13．喷嘴行程cm 14．喷嘴伸出量（即伸出模具安装平面的长度）cm 进一步的技术参数： 15．注射速度mm/s 16．螺杆最大扭矩N/m 17．螺杆驱动功率kW 18．喷嘴球半径mm 19．螺杆驱动方式（如油压马达、电动马达等） 20．回复率。 合模装置的技术参数
1．合模力kN 2．开模力kN 3．开模行程cm 4．拉杆有效间距mm 5．最大、最小模厚mm 6．模板间的最大间距mm 7．顶出力kN 8．顶出行程mm 9．模板定位孔直径mm 10．移模速度m/s 11．模板尺寸(H*V)mm 12．模具安装尺寸 可进一步提供的参数： 13．拉杆直径mm 14．调模驱动功率kN 15．调模方式：如手动、电动、液压、马达等。 16．合模方式：如机械式、液压式、机械-液压式等。 17．顶出方式：机械、液压、气动等。 18．顶针数量 19．顶出次数 20．顶针速度 其它整机性能参数 1．油泵马达功率kN
2．电热量kW 3．油箱容量L 4．料斗容量kg 5．外形尺寸（长*宽*高）m 6．机器重量kg 7．空循环时间s 8．单耗Kw/kg 9．最大油泵压力MPa 10．总用电量kW 与成形工艺有关的参数 1．最大的注射量（通常要求制品及浇注系统所需塑料量为注射重量75%-80%） 2．合模力（足够的合模力才能保证成形模具的锁紧，精密制品需要的合模力为模具所需合模力的1.5倍） 与模具有关的参数 1．嘴头部球面半径 2．模板上的定位孔 3．拉杆间的有效间距 4．模具的厚度 5．模板上模具安装螺孔(或T形槽)的尺寸 与取出制品有关的参数 1.合模距离必须小于注塑机的最大开模距离,确认最大开模距离 2.顶出装置及顶出行程距离的确认和顶杆位置及顶杆数量的确认
注塑机的基本参数
什么是注塑机？注塑机概述 一、什么是塑料注塑机？ 注塑机是将塑料连续的产品由挤出、压延方法生产，独立的不连续产品由注射或压制方法生产实现的机器。注射产品结构复杂，尺寸程度较高，注射是工业配件，日用品的生产方式。 二、注塑机的注塑过程 1. 闭模和锁紧 2. 注射座前移和注射 3. 保压 4. 制品冷却和预塑化 5. 注射座后退 6. 开模和顶出制品 三、注塑机的构成 ?注射装置： 预塑，向模腔注入熔体（由螺杆、料筒、喷嘴、料斗、计量、传动、注射和移动 油缸、注射座组成） ?合模装置： 启闭模具并保证可靠的紧锁、成型（前后固定板、移动板、拉杆、合模油缸、连 杆、调模系统、顶出机构） ?液压传动： 使注射机按预定的注射工艺要求和动作程序准确有效工作（各种液压元件回路及辅助设备） ?电控系统： 提供动力，按指令控制主机（电器、仪表、线路） 四、注塑机的分类 1、按机器结构相对位置： ?立式（小型机）； ?卧式（大、中、小）； ?角式机； ?多模式；
2、按塑化方式： ?柱塞式 ?预塑式
3、按用途： ?玻纤增强；?发泡； ?热固性； ?双色； ?加气注射机4、按合模系统：
?机械式； ?液压式； ?液压-机械式； ?全电动式 五、注射成型机的型号 ? 注塑机的基本参数 收藏 注射机的注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、合模面积、合模力、开合模速度、空循环时间等参数是设计、制造、购置和使用注射机的主要技术参数。 一、公称注射量 是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 公称注射量是指对空实际注射量， 理论注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺杆或柱塞的直径 S－螺杆或柱塞的最大行程 公称注射量 实际注射时有回流和补料需要，实际注射时的公称注射量 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。
各规格注塑机技术参数
JD160型技术参数表
JD90
(U nit) 螺杆直径(Screw Diameter) mm 34 36 40 螺杆长径比(Screw L/D Ratio) L/D 21.2 20 18 最大理论射胶容积(Max.Theoretical Injection Capacity) cm3110 125 154 最大注射量 (Shot Weigh PS)g 100 114 140 最大射胶压力(Max.lnjection Pressure) MPa 180 160 130 螺杆转速(Screw Speed Range) r.p.m 10-230 最大锁模力(Max.Clamping Force) ton 78 最大开模仃程(Max.Opening Stroke) mm 300 哥林柱内距(Space Between The Bars “ V x H") mm 330X 330 容模量(Min-Max Mould Thickness) mm 150-300 顶针推力/仃程(Ejector Force/Stroke )Kn/mm 25 / 80 油泵最大压力(Pump P.Max) MPa 16 油泵电动机功率(Pump Motor Power) kw 9 电加热功率(Heating Capacity) KW 6.5 外形尺寸(Machine Size “L x W X H') m 3.9 X 1.1 X 1.9 重量(Machine Weight) ton 2.5 模具定位圈直径(Mold Location Recess Diameters )mm 100 喷嘴圆球半径(Nozzle Radius )mm SR10 合计功率为：15.5KW/H 海天牌注塑机技术参数： 注射装置直径INJECTION UNITScrew Diameter A mm B 34 36 C :40 螺杆长径比Screw L/D Ratio L/D 21.2 20 18 理论容量Shot Size(Theoretical) 3 cm 131 147 181 注射重量Injection Weight(PS) g 119 134 165 注射压力Injectio n Pressure Mpa 206 183 149 螺杆转速Screw Speed rpm 0 ?205 ■合模装置CLAMPING UNIT 合模力Clamp Tonn age KN 860 移模行程Toggle Stroke mm 310 拉杆内距Space Betwee n Tie Bars mm 360x360 最大模厚Max.Mold Height mm 360 最小模厚Mi n. Mold Height mm 150 顶出行程Ejector Stroke mm 100 顶出力Ejector Tonn age KN 33 顶出杆根数Ejector Number Piece 5 其它OTHERS \ 最大油泵压力Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵马达Pump Motor Power kw 7.5 电热功率Heater Power kw 6.2 外形尺寸Machi ne Dime nsio n(LxWxH) m 4.5x1.25x1.9 重量Machi ne Weight t 3.45 料斗容积Hopper Capacity kg 25 油箱容积Oil Tank Capacity L 230
注塑机工艺流程
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。（莱普乐注塑机节能改造网提供） 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较
常用塑料注塑工艺参数详述(doc 11页)
常用塑料注塑工艺参数详述(doc 11页)
浅述冷/热模注塑成型技术 2010-2-25 来源：网络文摘 【全球塑胶网2010年2月25日网讯】 所谓的“冷/热模注塑成型”技术，是一种可在注塑成型周期内，使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。其特点是：在注射前，先加热模腔，使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度（Tg）以上；当模腔填满后，迅速冷却模具，以使制件在脱模前完全冷却。 这种冷/热模注塑成型工艺可以大幅度地改善注塑制品的外观质量，而且可以省去某些二次加工（如旨在掩盖表面缺陷的底漆和磨砂处理）过程，从而降低整体生产成本。在某些情况下，甚至还可以省去上漆或粉末涂布工艺。在那些对表面光泽度有较高要求的应用中，冷/热模注塑成型工艺还允许使用玻纤增强材料。该工艺的其他优势还包括：降低注塑内应力、减少甚至消除喷射痕和可见的熔接线，以及增强树脂的流动性，从而生产出薄壁产品等。 通常情况下，冷/热模注塑成型工艺适用于所有的传统注塑机。但是，如果希望模具表面得到快速加热或冷却，还需要配合使用特定的辅助系统，目前常用的辅助系统是高温热水系统和高温蒸汽系统。这些辅助系统中的蒸汽，要么来自外部锅炉，要么由其自身的控制设备产生。早在几年前，沙伯基础创新塑料就开始在日本研究冷/热模注塑成型技术。目前，该公司在其亚太区的开发中心中使用的是高温蒸汽系统，而在位于马萨诸塞州匹兹菲尔德的聚合物加工开发中心（PPDC）中，该公司则使用了德国Single Temperiertechnik公司的高温热水系统，它可以提供200℃的高温热水。 为了实现有效的工艺控制，模具必须配备热电偶，并且热电偶最好被安置在靠近模腔表面的位置，以便监控温度。为了确保工艺的稳定性，注塑模具、注塑机和冷/热控制器还必须集成在一起。沙伯基础创新塑料在该工艺的生产体系中配备了一台控制设备，以将各个要素有效地集成在一起。 在该工艺的开始阶段，利用在模内循环的蒸汽或高温热水来加热模腔表面，使其温度达到高于被加工树脂的玻璃化转变温度10~30℃的水平。一旦模腔表面达到这一温度值，系统便向注塑机发出信号，以将塑料注射到模腔中。当模腔被填满（注射阶段完成）后，冷水开始在模具中循环流动，以快速带走热量，从而使注塑部件在脱模前完全冷却。利用一个阀站，即可方便地实现从蒸汽或高温热水到冷水的切换，反之亦然。当部件冷却后，模具打开，部件被顶出，然后重复上述过程。 工艺优化：模具的设计和构造
注塑机技术参数样本
注塑机相关技术参数
注塑机技术参数 7
注塑机维修及保养常识 注塑机安装及使用时注意事项: ①仔细阅读说明书, 熟悉机器结构, 了解操纵面板、仪表面板上各电器开关、仪表及电器元件的作用。 ②按电器部分说明的要求接上总电源, 用户使用的电压必须与本机电源设备的额定电压相符合, 并按电气安全规程要求, 将机器的外壳妥然接地。 ③开动机器前, 检查一下各控制按钮、主令开关、电器元件、触点等接线是否松动, 并将各开关置于'断开'位置。 ④将工作方式选择开关QC置于手动或调整位{TodayHot}置时, 才能启动电机。启动电机时, 应观察它的旋转方向是否正确, 如不正确, 应调整电源的程序, 电脑在手动时起动电机。 ⑤机器不运行时, 就将总电源断开, 操纵板各按纽和主令一必须处于'断'的位置。 ⑥在正常使用过程中应定期对电器元件予以保养、检查各电器元件接点有无松动、行程开关是否可靠、配电箱内应保持清洁干燥, 从而使电器元件能正常工作, 延长使用寿命。 2、机器的维护和保养: ①机械部分 a、保持机器各部位的清洁和环境整齐是生产优质产品的前提。 b、每天对润滑部件加油1－2次, 注意润滑管道畅通。 c、经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动, 予以拧紧。 d、料斗必须加盖, 防止杂物落入, 加入的回用塑料原料要特别注意铁屑、螺
钉等不得混入, 以免损坏机器的螺杆料筒。 ②液压部分 a、经常注意冷却水的畅通, 观察油温不得超过55℃。{HotTag} b、每三个月清洗油液过滤网一次, 每年更换液压油一次, 并清洗油箱, 冷却水不得渗入油箱。 c、经常检查各管道的卡套螺母有无松动, 予以拧紧, 检查高压软管有无'肿瘤'等弊病并及时更换。 d、根据机器工作情况, 每半年到一年更换一次油缸及活塞杆的密封元件。 ③电器部分 a、经常保持电气、控制箱的清洁和干燥, 油、水不得流入电器箱、控制箱内。 b、经常检查电器箱内接头各接点有无松动, 并予以拧紧。 c、电器元件损坏, 必须根据原有型号更换, 不得任意替代。 d、保险丝熔断后不得使用铜丝代替。 3、机器常见故障及排除方法: a、油泵电动机不起动: 原因1、电源供应断开。 原因2、电动烧坏发出焦味或冒烟。 原因3、油泵卡死。 解决: 1、检查电源三相供应是否正常: N线是否接妥; 自动断路器是否跳闸; 配电箱内的交流接触器是否通电吸合? 2、更换电动机。 3、清洗或更换油泵 b、不会合模 原因1、安全门行程开关接线松、断开或损坏。 原因2、合模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。 原因3、换向阀芯复位不妥。 原因4、顶杆没有退回 解决: 1、接好线头或更换行程开关。 2、清洗启、合模电磁阀或更换。 3、清洗换向阀 4、检查顶杆动作是否正常。 C、不会预塑或预塑太慢 原因1、行程开关位置不当或电位尺位置不当。 原因2、节流阀调整不当。 原因3、预塑电磁阀的线圈坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。 原因4、加热温度不足, 引起液压马达过载。 解决: 1、调整行程开关或电位尺位置。 2、调整到适当的流量。 3、清洗或更换预塑电磁阀按照规格修理或更换。 4、检查料筒上的回热系统是否正常( 这时就停止预塑动作) D、不会调模 原因1、拉杆螺母不清洁或无润滑油而卡死。 原因2、调模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内, 卡住阀芯移动。
注塑机技术参数
注塑机相关技术参数注塑机技术参数 1 型号 参数单位80×A 80×B 80×C 86×2A 86螺杆直径mm 343640理论注射容量cm3111124153注射重量PS g 101113139注射压力Mpa 206183149注射行程mm 122144螺杆转速r/min 0~2200~240料筒加热功率KW 5.7 5.7锁模力KN 800860拉杆内间距(水平×垂直)mm 365×365360×3允许最大模具厚度mm 360360允许最小模具厚度mm 150150移模行程mm 310310移模开距(最大)mm 670670液压顶出行程mm 100100液压顶出力KN 3333液压顶出杆数量PC 55油泵电动机功率KW 1113油箱容积l 200200机器尺寸(长×宽×高)m 4.3×1.25×1.8 4.5×1机器重量t 3.22 3.45最小模具尺寸(长×宽)mm 240×240255×2注塑机技术参数 2 型号 参数 单位110×1A 110×1B 110×1C 160×2A 161螺杆直径 mm 34364040454理论注射容量 cm3131147181253323注射重量PS g 119134165230293 注射压力 Mpa 2061831492注射行程 mm 144201螺杆转速 r/min 0~2150~230料筒加热功率 KW 5.79.3锁模力 KN 11001600拉杆内间距(水平×垂直) mm 400×400455×45允许最大模具厚度 mm 410500允许最小模具厚度 mm 160180移模行程 mm 340420移模开距(最大)mm 750920、管路敷设技术通过管线敷设技术，不仅可以解决吊顶层配置程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
注塑成型工艺流程及工艺参数
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成
注塑机技术参数
注塑机的技术参数 1，注塑部件技术参 （1）螺杆直径：螺杆的外径尺寸 （2）螺杆有效长度：螺杆上有螺纹的长度（MM）常以L表示 （3）螺杆长径比L/D：螺杆有效长度与直径之比 （4）螺杆压缩比V2/V1:螺杆加料段第一个螺槽容积V2与计量段最未一螺槽容积V1之比（5）注塑行程：螺杆移动的最大距离，螺杆后退最大的距离 （6）理论注射容积：螺杆头部JIE面积与最大注射行程的乘积 （7）注射量：螺杆一次注射PS的最大重量（g） （8）注射压力：注射时头部预熔料的最大压力MPa （9）注射速度：注射时螺杆移动的最大速度(mm/s) （10）注射时间：注塑时，螺杆走完注射行程的最短时间 （11）注射速率：单位时间内注射的理论容积；螺杆JIE面积×以最高速度 （12）螺杆转速：物料塑化时，螺杆最低最高的转速范围 （13）塑化能力：在单位时间内，可塑化物料的最大重量 （14）螺杆扭距：物料塑化时，螺杆驱动的最大扭矩（N/m） （15）喷咀伸长量：喷咀伸出前模板，模具安装平面的长度 2，合模部件的技术参数 （1）合模力：为克服熔料胀模，使模具锁紧的最大锁紧力 （2）成型面积：指在一定的模腔压力下，锁模力最大投影面积 （3）开模力：为取出产品，使模具开启的最大力量 （4）开模行程：为取出产品，使模板移动的最大距离 （5）模板尺寸：前后定模和动模板模具安装平尺寸 （6）容模量：注塑机上能安装模具的最大厚度和最小厚度 （7）模板开距：注塑机的定模板与动模板开的最大和最小的距离 （8）拉杆间距：注塑机拉杆水平方向和垂直方向内侧的间距(mm) 3,整机性能参数： （1）电机最大驱动功率：驱动油泵电机的功率（KW） （2）油箱容量：液压系统油箱的额定容量 （3）机器体积：机器的外形的最大长×高×宽 （4）重量：机器的总重量
注塑机参数及安全调试指引
注塑机安全调试指引 前言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度 上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。 一、注塑参数 1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具 内所注射的物料熔体量（g ）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。 所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料 筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。 由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节
太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显着地影响. 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。 3.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些，形成一个余料量。这样，一方面可防止螺杆头部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定注塑制品质量的目的。如果余料垫过小，达不到缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。近代注射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。这个后退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制品质量。 5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。随着转速提高塑化能力会增加。提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性却有所改善。熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆转速的提高，熔体温度也有所提高。 螺杆转速根据注塑条件用注塑机的额定螺杆转速，以额定量
如何调注塑机工艺参数
如何调注塑机工艺参数（如何设锁模，射胶的速度，压力，位置等等），为什么？ 一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用； 至于注射的速度，压力，包括位置，都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系，情况比较复杂，在你没给出一定的产品及产品材质参数前，无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如：调锁模力（等）时首先要输入最基础的那些数值，最近车间突然断电，重启后以前设置的参数没了，如何重输参数（依据是什么）？ 回答 这个问题，我无法帮你完全找回你原来的参数，只能一点一点的调试回来， 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案，而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说，比较重要的分几点要特别注意的： 1.锁模力，理论上来说，锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力，所以锁模力的计算方法为：首先得到注射油缸的总压力，再由此总压力得到注射料筒内部的压强，用此压强乘以模具内部的有效面积，得出的就是近似的锁模力，一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点， 但在实际操作中，很难做到这么精确计算，因为，实际调试能更快更准确的得到你需要的数据； 2.注射压力，我所掌握的经验中，就没有用过计算公式来得到数据，都是由低往高地调试，一般情况下，开模5次可以基本调定数据，然后再根据产品的具体要求进行微调，以达到最好的效果。 3.注射的速度，通常来说，此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的，在产品比较薄，形状比较复杂的情况下，速度一定要快，否则在树脂没充满型腔前就已经固化； 4.注射位置和注射速度可以说是一样的，当注射速度调到一定值的时候，还无法完成产品的基本成型时，就要靠调整注射位置来进行补充操作， 5，冷却水和冷却时间的控制，这个问题不太好用语言来说明，要具体情况具体分析了，有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点，总之有一点是非常关键的，就是所有的数据都要由低到高地进行调试，否则很可能对模具造成永久性的损毁，后果不堪设想。。
注塑机工艺参数及其调整
注塑机工艺参数及其调 整 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
注塑机注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下： 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显着改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。 4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。 三，注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C 对结晶型聚合物为，对非结晶型聚合物为 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 2、计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关为止，此过程为计量过程。 注射量的大小与计量行程的精度有关，太小，注射量不够，太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。 预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。 3、防延量 防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。