压下规程设计

材料131 欧阳占波朱苗斌

2014年11月

原料规格：220×1800×4000 Q235A

产品规格：15×3800×L (宽度预留50mm左右的切边量）轧制工艺参数：

轧制速度:

最小：0.9m/s 最大：7.04m/s 道次最大压下量:

绝对压下量：40mm（受咬入角限制）

相对压下量：40%

最大轧制力:

轧机设计最大轧制力 90000KN

可使用最大轧制力 75000KN

设备：

类型

四辊可逆式轧机

额定轧制力

带工作辊平衡92000KN

带工作辊弯辊89000KN

轧机刚度

8500KN/mm

轧辊尺寸

工作辊?1120/1020×4600mm

支承辊 ?2200/2000×4300mm

轧制方式：

一般热轧

将钢坯在高温下直接轧制到最终钢板厚度，不要求控制轧制温 度。 控制轧制

当钢坯轧制到钢板厚度1.5或2倍以上时，进行控温。控温后继 续进行轧制，直到达到钢板要求的厚度。控制轧制可实现2块最 多5块钢板同时轧制。 热机械控制轧制

单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者组合在一起的技术目前 多称为热机械控制轧制工艺（简称TMCP ）

压下规程设计：

确定轧制方法

原料在轧机上横轧到所需成品宽度后回转90°进行纵轧。 采用按经验分配压下量后进行校核及修订的设计方法。先按经验 分配各道次压下量，然后进行调整。 校核咬入角

咬入角计算式：

）（1020

h

-1arccos ?=α 本规程设计要求压下量≤40mm,则最大咬入角：

）（1020

40

-

1arccos =α≈16o 确定各道次的轧制速度 轧辊转速计算式：

根据公式d

π60v

n =

计算 12.17.04

60n max π?==120.0438（r/min ） 02

.19.060n min

π?==16.8517（r/min ） 由于轧制需要遵循低速咬入，高速轧制，低速抛出的轧制制度，所以取咬入速度n 1 =20（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =20（r/min ）；最后一道次为平整，所以为了保证产量及温度控制采取咬入速度n 1 =30（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =50（r/min ）。

确定轧件在各道次 纯轧时间：

22

2

232132122b)(a 2b

n 2a n d 60b n -n a n -n t n ab n L f ??????+--+++=π 间隙时间：按经验当轧件长≤8m 时，0t =6s ；当轧件长>8m 时， 0t =4s 则轧制时间：Z= f t +0t 确定轧制温度

利用恰古诺夫公式 16

h Z

400-t t 1

1）

）（（=?

轧制温度 T=1200-t ?

各道次压下率

001100h

?H

?=ε 各道次平均变形速度

h

H R V +??

=h 2ε 变形区长度

L=h R ?（mm ） 平均单位压力 使用志田茂公式

n K p cp =

???

?

??

-++=5.004.045.08.0n H R

）（ε 轧制压力力矩

cp blp =P 力矩

摩擦力矩:

m2m1m M M M += z

D D P g z

m1fd M =

）（m1z m2-M 06.0M M =

空转力矩:

空转力矩0M 根据实际资料可为电机额定力矩的3%~6%，这里取5%， 轧制力矩:

h R 2P M z ?ψ=

ψ—合力作用点位置系数，中厚板轧制约为0.4-0.5，这里 取平均值0.45 总力矩:

z 0m n M M M M ++=

道次

轧制

方法

轧件尺寸

压下量 压下率 变形区长度L （mm ）

厚度h （mm)

长度L(mm) 宽度b （mm ）

Δh

（mm ）

Δh/H 0 横轧

220 1800 4000 1 190

2084.210526

4000 27 12.273% 117.3456 2 160 2475 4000 30 15.789% 123.6932 3 130 3046.153846 4000 30 18.750% 123.6932 4 103

3844.660194

4000 30 23.077%

123.6932

转钢

103 4000 3844.66 5 纵轧

73 5424.657534

3844.66 30 29.126% 123.6932 6 48

8250 3844.66 25 34.247% 112.9159 7 33 12000 3844.66 15 31.250% 87.4643 8 22 18000 3844.66 11 33.333% 74.8999 9 17 23294.11765

3844.66 5 22.727% 50.4975 10 15

26400 3845.66 2 11.765%

31.9374

11

平整

15

26400

3844.66

咬入角θ（o）

轧制速度

纯轧时间t1

（s）

间隙时间

t2(s）咬入n1

（r/min）

稳速n2

（r/min）

抛出n3

（r/min）

13.2124 20 50 20 1.1555 6 13.9306 20 50 20 1.3018 6 13.9306 20 50 20 1.5157 6 13.9306 20 50 20 1.8148 6

50

13.9306 20 50 20 2.4064 6 12.7116 20 50 20 3.4645 4 9.8382 20 50 20 4.8688 4

8.4222 20 50 20 7.1157 4 5.6754 20 50 20 9.0982 4 3.5886 20 50 20 10.2613 4

30 50 50 9.9863 4

轧制温度T （℃）变形速度v

（m/s)

屈服强度

K(Mpa）

系数n

平均单位压

力 P cp(Mpa）

1200.0000

1198.3738 2.2208 70 1.9832 138.8206 1196.4561 2.7422 75 0.9786 73.3948 1194.1179 3.3096 80 1.0110 80.8797 1191.1343 4.1192 85 1.0548 89.6577 1188.2539

1184.2331 5.4533 80 1.1321 90.5669 1179.2212 7.2409 90 1.2446 112.0104 1170.2228 8.3785 95 1.3404 127.3397 1154.0077 10.5667 96 1.4904 143.0746 1125.9504 10.0468 97 1.5330 148.7019 1087.8879 7.7441 98 1.5150 148.4675 1047.8003 102 1.4397 146.8509

轧制压力P（t）力矩

摩擦力矩

Mm(t?m)

空

转力矩

Mk(t?m)

轧制力矩

MZ(t?m)

总力矩MN(t?

m)

65159.9823 377.7584 7601.1291 7978.8875 36313.7287 210.5389 4465.2599 4675.7988 40017.0680 232.0101 4920.6351 5152.6452 44360.1948 257.1906 5454.6808 5711.8713

43069.8188 249.7092 5296.0118 5545.7210 48626.3335 281.8934 5458.2924 5740.1858 42820.5847 248.1717 3723.1754 3971.3471 41200.4341 238.7511 3067.7036 3306.4547 28869.8571 167.2550 1449.2553 1616.5103 18234.8600 105.6219 578.9389 684.5607

压下量图表

温降图表

1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计

1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数： 1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm 2、材质：Q235、Q195、08F 、20 3、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承 4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求 1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩 2、确定四辊轧机辊系尺寸 3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量 1、完成CAD 设计图2张 2、完成设计计算说明书 3、查阅文献5篇以上 四、工作计划 11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查 11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩 一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知： L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mm L/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计 从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。 轧制道次 n = λ log log log 1 F F o - =35 .1log 130050log 1300200log ）（）（?-? =5.20 取n=5 1、粗轧机组压下规程满足的要求： ⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm

压下规程

200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2

热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。II ：精轧为7 道次连轧，各道次平均延伸系数为按? 分配原则我们将粗、精轧的延伸系数如下：道次延伸系数粗轧? jp = 7 精轧 1.4 1.42 1.45 1.38 1.35 1.32 1.35 1.32 1.30 1.28 1.27 1.26 3.2、粗轧机组压下量分配根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。其基本原则是： 3 热轧窄带钢压下规程设计 (1)、由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好，厚度大，故应尽量应用此有利条件采用大压下量轧制。考虑到粗轧机组与精扎机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的60%--80% (2)、提高粗轧机组轧出的带坯温度。一方面可以提高开轧温度，另一方面增大压下可能减少粗轧道次，同时提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。(3)、考虑板型尽量按照比例分配凸度，在粗轧阶段，轧制力逐渐较小使凸度绝对值渐少。但是，第一道考虑厚度波动，压下量略小，第二道绝对值压下最大，但压下率不会太高。本设计粗轧采用四分之三式，轧机配置为四架，粗轧制度为：第一架轧机为二辊不可逆，轧制一道次；第二架轧机为四辊可逆，轧制三道次；第三架轧机为四辊不可逆，轧制一道次（预留一架）。由此计算粗轧压下量分配数据如下表：道次延伸系数分配出口厚度（mm）压下量（mm）34.3 25.3 18.7 11.5 7.8 压下率（%）28.6 29.5 31.0 27.6 25.8 轧件长度（mm）9800 13900 20144 27815 37500 R1 R2 R3 R4 R5 1.40 1.42 1.45 1.38 1.35 85.7 60.4 41.7 30.2 22.4 3.3、精轧机组的压下量分配精轧连轧机组分配各架压下量的原则；一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低、变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10-15%左右。精轧机组的总压下量一般占板坯全部压下量的10-25%。4

中厚板轧制规程设计课程设计

前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。

目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………

燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告剖析

2030五机架冷连轧机压下规程及机 架设计项目报告 学院：机械工程学院 班级： 组员： 指导教师：谢红飙张立刚

燕山大学专业综合训练（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系

目录 一、前言 (4) 二、原料及成品尺寸 (4) 三、轧辊尺寸的预设定 (4) 四、压下规程制定 (5) 4.1、压下规程制定的原则及要求 (5) 4.2、压下规程预设定 (5) 五、轧制力能参数计算 (7) 5.1确定变形抗力 (7) 5.2确定前后张力 (8) 5.3单位平均压力及轧制力的计算 (9) 5.4轧制力矩的计算 (11) 六、机架参数的设计 (13) 6.1窗口宽度的计算 (13) 6.2机架窗口高度H (13) 6.3机架立柱的断面尺寸 (13) 七、机架强度和刚度的校核 (15) 八、心得体会 (17) 参考文献 (19)

一、 前言 冷轧方法生产带钢相对于热轧方法有许多优点，例如：带钢的板厚和板形精度高，表面质量好，力学性能好等，冷轧带钢比热轧带钢的用途更为广泛。冷轧带钢生产的带钢的厚度范围为0.01～3.5mm ，最薄可达到0.001mm 。带钢生产的轧机机型主要有两种：连续式带钢冷轧机和可逆式带钢冷轧机。本设计题目为2030五机架冷连轧机，主要针对不同的材质及不同的原料厚度和不同的成品厚度制定相应的压下规程及进行机架的参数的设计计算及校核。 二、 原料及成品尺寸 Q235 来料尺寸1.5mm ×1850mm 成品尺寸0.5mm ×1850mm Q195 来料尺寸1.0mm ×1850mm 成品尺寸0.3mm ×1850mm 20Cr 来料尺寸1.2mm ×1850mm 成品尺寸0.4mm ×1850mm 三、轧辊尺寸的设定 设计课题为“2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度 L=2030mm ，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，精轧机座设计时 1L / 2.1~4.0, D = 2L /1.0~1.8, D = 12/1.8~2.2, D D = 其中L 为辊身长度， 1 D 为工作辊直径， 2 D 为支承辊直径。

热轧窄带钢压下规程设计

201224050120 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：12轧钢 学生姓名：赵凯 指导老师：李硕 日期：2015年12月3日

目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)

一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度1650mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6错误!未找到引用源。 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：

10kV及以下变电所设计规范GB50053-94

10kV及以下变电所设计规范GB50053－94 主编部门：中华人民共和国机械工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期：1994年11月1日 关于发布国家标准《10kV及以下变电所设计规范》的通知 建标［1994］201号 根据国家计委计综［1986］250号文的要求，由机械工业部中电设计研究院负责主编，会同有关单位共同修订的国家标准《10kV及以下变电所设计规范》，已经有关部门会审。现批准《10kV及以下变电所设计规范》GB50053－94为强制性国家标准，自1991年11月1日起施行。 原国家标准《工业与民用10kV及以下变电所设计规范》GBJ53－83同时废止。 本规范由机械工业部负责管理，其具体解释等工作由机械工业部中电设计研究院负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 1994年3月23日 第一章总则 第1.0.1条为使变电所设计做到保障人身安全、供电可靠、技术先进、经济合理和维护方便，确保设计质量，制订本规范。 第1.0.2条本规范适用于交流电压10kV及以下新建、扩建或改建工程的变电所设计。

第1.0.3条变电所设计应根据工程特点、规模和发展规划，正确处理近期建设和远期发展的关系，远近结合，以近期为主，适当考虑发展的可能。 第1.0.4条变电所设计应根据负荷性质、用电容量、工程特点、所址环境、地区供电条件和节约电能等因素，合理确定设计方案。 第1.0.5条变电所设计采用的设备和器材，应符合国家或行业的产品技术标准，并应优先选用技术先进、经济适用和节能的成套设备和定型产品，不得采用淘汰产品。 第1.0.6条10kV及以下变电所的设计，除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关设计标准和规范的规定。 第二章所址选择 第2.0.1条变电所位置的选择，应根据下列要求经技术、经济比较确定： 一、接近负荷中心； 二、进出线方便； 三、接近电源侧； 四、设备运输方便； 五、不应设在有剧烈振动或高温的场所； 六、不宜设在多尘或有腐蚀性气体的场所，当无法远离时，不应设在污染源盛行风向的下风侧；

中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计

《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书 课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师 专业小组 小组成员 2013年06月15日

《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书 10级材料成型与控制工程专业 设计小组：第12小组成员： 设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标 设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×9000 24510×1900×10000 312CrNi3A12×1800×10000 44Cr1313×1700×9000 5Q23512×2100×12000 6458×1800×13000 712CrNi3A14×2000×9000 84Cr1312×2000×8000 9Q2359×2050×12000 104510×2300×12000 1112CrNi3A13×1900×12000 124Cr1315×2100×9000 二、设计条件 机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。 主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。 三、设计内容 制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。 四、设计时间 设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。 五、设计要求 每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。 材料成型教研室

变电站的设计

目录 设计任务书 (4) 第一部分主要设计技术原则 (5) 第一章主变容量、形式及台数的选择 (6) 第一节主变压器台数的选择 (6) 第二节主变压器容量的选择 (7) 第三节主变压器形式的选择 (8) 第二章电气主接线形式的选择 (10) 第一节主接线方式选择 (12) 第三章短路电流计算 (13) 第一节短路电流计算的目的和条件 (14) 第四章电气设备的选择 (15) 第一节导体和电气设备选择的一般条件 (15) 第二节断路器的选择 (18) 第三节隔离开关的选择 (19) 第四节高压熔断器的选择 (20) 第五节互感器的选择 (20) 第六节母线的选择 (24) 第七节限流电抗器的选择 (24) 第八节站用变压器的台数及容量的选择 (25) 第九节10kV无功补偿的选择 (26) 第五章10kV高压开关柜的选择 (26) 第二部分计算说明书 附录一主变压器容量的选择 (27) 附录二短路电流计算 (28) 附录三断路器的选择计算 (30) 附录四隔离开关选择计算 (32) 附录五电流互感器的选择 (34) 附录六电压互感器的选择 (35) 附录七母线的选择计算 (36) 附录八10kV高压开关柜的选择 (37) （含10kV电气设备的选择） 第三部分相关图纸 一、变电站一次主结线图 (42) 二、10kV高压开关柜配置图 (43) 三、10kV线路控制、保护回路接线图 (44) 四、110kV接入系统路径比较图 (45) 第四部分 一、参考文献 (46) 二、心得体会 (47) ？

设计任务书 一、设计任务： ***钢厂搬迁昌北新区，一、二期工程总负荷为兆瓦，三期工程总负荷为31兆瓦,四期工程总负荷为20兆瓦。一、二、三、四期工程总负荷为兆瓦,实际用电负荷兆瓦,拟新建江西洪都钢厂变电所。本厂用电负荷设施均为Ⅰ类负荷。 ？ 第一部分主要设计技术原则 本次110kV变电站的设计，经过三年的专业课程学习，在已有专业知识的基础上，了解了当前我国变电站技术的发展现状及技术发展趋向，按照现代电力系统设计要求，确定设计一个110kV综合自动化变电站，采用微机监控技术及微机保护，一次设备选择增强自动化程度，减少设备运行维护工作量，突出无油化，免维护型设备，选用目前较为先进的一、二次设备。 将此变电站做为一个终端用户变电站考虑，二个电压等级，即110kV/10kV。 设计中依据《变电所总布置设计技术规程》、《交流高压断路器参数选用导则》、《交流高压断路器订货技术条件》、《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》、《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》、《高压配电装置设计技术规程》、《110kV-330kV变电所计算机监控系统设计技术规程》及本专业各教材。

中厚板压下规程课程设计

辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院 专业班级：材料加工工程11级2班 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2014年12 月31 日

目录 1前言 (2) 1.1 EH32中厚板产品介绍 (2) 1.2 EH32中厚板成分介绍： (2) 2中厚板生产工艺流程简介 (2) 3. 轧制规程编制 (5) 3.1轧制工艺参数设计 (5) 3.1.1选择坯料 (5) 3.1.2坯料尺寸的确定 (5) 3.1.3确定轧制方法 (5) 3.1.4确定轧制道次 (6) 3.1.5道次压下量的分配 (6) 3.1.6速度制度 (8) 3.1.7轧制时间 (8) 3.1.8温度制度 (9) 3.2轧制力的计算 (11) 3.2.1平均单位压力 (11) 3.2.2总轧制力的计算 (11) 3.3计算传动力矩 (12) 3.3.1轧制力矩的计算 (12) 3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12) 3.3.3空转力矩的计算 (13) 3.3.4动力矩的计算 (13) 4辊型设计计算 (15) 5设备校核 (18) 5.1轧辊强度校核 (18) 5.1.1支撑辊强度校核 (19) 5.1.2 工作辊强度计算 (19) 5.1.3接触应力的计算 (20) 5.2主电机功率校核 (21) 5.2.1电机过载校核 (21) 5.2.2电机的发热校核 (21) 6结语 (22) 7参考文献 (23)

1前言 1.1 EH32中厚板产品介绍 一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。 A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。 B级钢是在0℃下所受的冲击力。 D级钢是在－20℃下所受的冲击力。 E级钢是在－40℃下所受的冲击力。 高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。 1.2 EH32中厚板成分介绍： EH32化学成分： 碳(C)≤0.18 锰(Mn)0.90～1.60 铝(Al)≥0.015 硅(Si)0.10～0.50 磷(P)≤0.04 硫(S)≤0.04 屈服强度σs (MPa)315 2中厚板生产工艺流程简介 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。 原料的选择与加热

中厚板压下规程设计

第一章选择坯料 1.1制定生产工艺 产品牌号：45钢 产品规格：l ?=10?1900?10000mm b h? 本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 1.2 确定坯料尺寸 所设计的产品的尺寸为l ?=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为 b h? 1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。 产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则 h? ?=K b l H? ? ? H B 计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L ?=90?1680?1350mm 。 H? B

万吨热连轧轧制规程设计方案

太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日

目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献

一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 切边钢板宽度允许误差 2>表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。

二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式

35KV变电站设计规范

本文由whshuangcheng贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 35～110KV 变电所设计规范 GB50059-92 35～110KV 变电所设计规范～ GB50059－92 － 主编部门：主编部门：中华人民共和国能源部批准部门：批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：施行日期：1993 年 5 月 1 日 第一章总则第1.0.1条为使变电所的设计认真执行国家的有关技术经济政策，符合安全可靠、技术先进和经济合理的要求，制订本规范。第1.0.2条本规范适用于电压为 35～110kV，单台变压器容量为 5000kVA 及以上新建变电所的设计。第1.0.3条变电所的设计应根据工程的 5～10 年发展规划进行，做到远、近期结合，以近期为主，正确处理近期建设与远期发展的关系，适当考虑扩建的可能。第1.0.4条变电所的设计，必须从全局出发，统筹兼顾，按照负荷性质、用电容量、工程特点和地区供电条件，结合国情合理地确定设计方案。第1.0.5条第1.0.6条变电所的设计，必须坚持节约用地的原则。变电所设计除应执行本规范外，尚应符合现行的国家有关标准和规范的规定。第二章所址选择和所区布置第2.0.1条变电所所址的选择，应根据下列要求，综合考虑确定：一、靠近负荷中心； 二、节约用地，不占或少占耕地及经济效益高的土地；三、与城乡或工矿企业规划相协调，便于架空和电缆线路的引入和引出；四、交通运输方便；五、周围环境宜无明显污秽，如空气污秽时，所址宜设在受污源影响最小处；六、具有适宜的地质、地形和地貌条件（例如避开断层、滑坡、塌陷区、溶洞地带、山区风口和有危岩或易发生滚石的场所），所址宜避免选在有重要文物或开采后对变电所有影响的矿藏地点，否则应征得有关部门的同意； 七、所址标高宜在 50 年一遇高水位之上，否则，所区应有可靠的防洪措施或与地区（工业企业）的防洪标准相一致，但仍应高于内涝水位；八、应考虑职工生活上的方便及水源条件； 九、应考虑变电所与周围环境、邻近设施的相互影响。第2.0.2条变电所的总平面布置应紧凑合理。 第2.0.3条变电所宜设置不低于 2.2m 高的实体围墙。城网变电所、工业企业变电所围墙的高度及形式，应与周围环境相协调。第2.0.4条变电所内为满足消防要求的主要道路宽度，应为 3.5m。主要设备运输道路的宽度可根据运输要求确定，并应具备回车条件。 1 35～110KV 变电所设计规范 GB50059-92 第2.0.5条变电所的场地设计坡度，应根据设备布置、土质条件、排水方式和道路纵坡确定，宜为 0.5%～2%，最小不应小于 0.3%，局部最大坡度不宜大于 6%，平行于母线方向的坡度，应满足电气及结构布置的要求。当利用路边明沟排水时，道路及明沟的纵向坡度最小不宜小于 0.5%，局部困难地段不应小于 0.3%；最大不宜大于 3%，局部困难地段不应大于 6%。电缆沟及其他类似沟道的沟底纵坡，不宜小于 0.5%。第2.0.6条变电所内的建筑物标高、基础埋深、路基和管线埋深，应相互配合；建筑物内地面标高，宜高出屋外地面 0.3m；屋外电缆沟壁，宜高出地面 0.1m。第2.0.7条各种地下管线之间和地下管线与建筑物、构筑物、道路之间的最小净距，应满足安全、检修安装及工艺的要求，并宜符合附录一和附录二的规定。第2.0.8条变电所所区场地宜进行绿化。绿化规划应与周围环境相适应并严防绿化物影响电气的安全运行。绿化宜分期、分批进行。第2.0.9条定。变电所排出的污水必须符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》的有关规 第三章电气部分第一节主变压器第3.1.1条主变压器的台数和容量，应根据地区供电条件、负荷性质、用电容量和运行方式等条件综合考虑确定。第3.1.2条在有一、二级负荷的变电所中宜装设两台主变压器，当技术经济比较合理时，可装设两台以上主变压器。如变电所可由中、低压侧电力网取得足够容量的备用电源时，可装设一台主变压器。第

10KV及以下变电所设计规范GB50053-94

１０ＫＶ及以下变电所设计规范ＧＢ５００５３－９４ 中华人民共和国国家标准 １０ＫＶ及以下变电所设计规范ＧＢ５００５３－９４ 中华人民共和国国家标准 １０ＫＶ及以下变电所设计规范 ＧＢ５００５３－９４ 主编部门：中华人民共和国机械工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期：１９９４年１１月１日 关于发布国家标准 《１０ＫＶ及以下变电所设计规范》的通知建标［１９９４］２０１号 根据国家计委计综［１９８６］２５０号文的要求，由机械工业部中电设计研究院负责主编，会同有关单位共同修订的国家标准《１０ｋＶ及以下变电所设计规范》，已经有关部门会审。现批准《１０ｋＶ及以下变电所设计规范》ＧＢ５００５３－９４为强制性国家标准，自１９９１年１１月１日起施行。 原国家标准《工业与民用１０ｋＶ及以下变电所设计规范》ＧＢＪ５３－８３同时废止。 本规范由机械工业部负责管理，其具体解释等工作由机械工业部中电设计研究院负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 １９９４年３月２３日目次 第一章总则 第二章所址选择 第三章电气部分 第一节一般规定 第二节主接线 第三节变压器选择 第四节所用电源 第五节操作电源 第四章配变电装置 第一节型式与布置

第二节通道与围栏 第五章并联电容器装置 第一节一般规定 第二节电气接线及附属装置 第三节布置 第六章对有关专业的要求 第一节防火 第二节对建筑的要求 第三节采暖及通风 第四节其他 附录一名词解释 附录二本规范用词说明 附加说明 第一章总则 第１．０．１条为使变电所设计做到保障人身安全、供电可靠、技术先进、经济合理和维护方便，确保设计质量，制订本规范。 第１．０．２条本规范适用于交流电压１０ｋＶ及以下新建、扩建或改建工程的变电所设计。 第１．０．３条变电所设计应根据工程特点、规模和发展规划，正确处理近期建设和远期发展的关系，远近结合，以近期为主，适当考虑发展的可能。 第１．０．４条变电所设计应根据负荷性质、用电容量、工程特点、所址环境、地区供电条件和节约电能等因素，合理确定设计方案。 第１．０．５条变电所设计采用的设备和器材，应符合国家或行业的产品技术标准，并应优先选用技术先进、经济适用和节能的成套设备和定型产品，不得采用淘汰产品。 第１．０．６条１０ｋＶ及以下变电所的设计，除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关设计标准和规范的规定。 第二章所址选择 第２．０．１条变电所位置的选择，应根据下列要求经技术、经济比较确定： 一、接近负荷中心； 二、进出线方便； 三、接近电源侧；

设计-压下规程详解

5 典型产品工艺设计 5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸 Q235船板用钢 坯料尺寸（mm ）：200×2300×3300 成品尺寸（mm ）：30 ×3800×实长 板坯重量（t ）： 开轧温度1120℃.。 5.2 轧制道次确定及压下量分配 先用立辊轧机轧边一次，再纵向轧制一次，然后转钢90°，横轧到底。 轧制道次n ：lg lg lg 0t F F n -= （5-1） u 取1.3。计算得n=7.23，取n=8。 最大压下量：)cos 1(α-=?k D h （5-2） 咬入角α取20°，Δh=67.54mm 。采用经验分配压下量，在进行校核及修正的设计方法。压下量分配如下： 表5.1压下规程表

5.3 轧制各工艺参数的计算 5.3.1 轧制速度制度的确定 根据宽厚板的生产经验，为操作方便，粗轧阶段与精轧阶段均采用梯形速度图。根据经验资料可得，取平均角加速度a=40r/(min ·s)，平均角减速度b=60r/(min ·s)，由于咬入能力很大，且咬入时速度高更利于轧机轴承油膜的形成，所以采用稳定速度咬入。 第1，2，3道次，n=20r/min 第4，5道次，n=40r/min 第6，7，8道次，n=60r/min 。 抛出速度：n p =20r/min 。 图5.1 梯形速度图 5.3.2 确定轧制延续时间 在梯形速度图下，每道次轧制延续时间0t t t z +=,其中t 0为间隙时间，t Z 为纯轧时间，21t t t z +=。设v 1是t 1内的轧制速度，v 2是t 2时间内的平均速度，l 1及l 2为在t 1及t 2时间内轧过的轧件长度，l 为该道次轧后轧件长度，有：

中厚板开题报告

燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质

6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计

学院 学生课程设计（论文） 题目：6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计

学院本科学生课程设计任务书

摘要 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，从而达到充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全的目的。 本课题设计了6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程制定。事实证明影响热轧带钢成品质量的主要因素有坯料缺陷、轧制温度、轧制张力、轧辊磨损及表面粗糙度等，而该课程设计任务就是采用合理压下规格以提高热轧带钢的产量和质量。 关键词压下规程设计，轧制，热轧带钢

目录 摘要........................................................... IV 1 设计任务 (2) 1.1设计任务 (2) 1.2坯料及产品规格 (2) 2 设计方案 (3) 2.1产品规格 (3) 2.2设计原则 (3) 3 压下规程设计 (4) 3.1精轧道次，分配压下量 (4) 3.1.1轧制道次的确定 (4) 3.1.2精轧机组的压下量分配 (5) 3.2咬入能力的校核 (6) 3.3计算轧制时间 (6) 3.3.1精轧速度制度确定 (6) 3.3.2各道轧件速度的计算 (7) 3.4轧制压力的计算 (8) 3.4.1精轧机组温度确定 (8) 3.4.2精轧段轧制力计算 (8) 3.5轧辊强度校核 (9) 3.5.1支撑辊弯曲强度校核 (9) 3.5.2工作辊的扭转强度校核： (11) 4 结论 (12) 参考文献 (15)