精制的豆油及其分离品(包括初榨豆油的分离…(HS 150790)2017 巴拿

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺 1．压榨法制油工艺流程 2．以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油） 3．2．浸出法制油工艺流程 4．以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）5．3.油脂精炼工艺流程 6．原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油 油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。 1﹒油脂精炼的目的和方法 （1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 （2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2﹒机械方法 （1）沉淀 Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。 （2）过滤

-大豆油连续精炼工艺实践

大豆油连续精炼工艺实践 摘要：随着我国人民生活水平的不断进步，对于生活质量的要求也逐渐增高，植物油的日常消费量也随之大幅上升。大豆油一直是我们日常饮食中不可或缺的必需品，人们对于其品质要求也随着生活水平的日益改善而越来越关注，这就对我国油脂精炼工业提出更高的要求，因此促进了大豆油精炼工艺的进步，保证优质大豆油的生产。一般来说，大豆油油脂精炼生产工艺的基本原则是以最低的成本提高油脂的精炼率，生产出最高品质的产品。本文根据现阶段我国大豆油的发展状况和需求，在传统大豆油精炼工艺的基础上结合前人研究，分析连续精炼工艺的实践技术，以供参考。 关键词：大豆油；生产；精炼；工艺 一、连续精炼大豆油的工艺 大豆制油一般生产流程是将原油先通过过滤，然后进行脱胶、脱酸工艺，最后去除腥臭味而成的优质成品油。原油也称作毛油，是指从浸出或者压榨工序中由大豆中提取的含有不宜食用的某些杂质油脂，其主要成分为中性油和杂质，中性油即为甘油三酯肪酸脂的混合物，而杂质根据其类别、性质与状态等分为机械性、脂溶性与水溶性三种非甘油酯物质。以上原油经过一系列的加工和连续精炼，最后制成优质的成品油，供人们餐桌上食用。 1、油脂精炼的目的和方法 优质大豆油生产的主要环节就是油脂精炼的过程，所谓油脂精炼即是对原油进行精制提炼，去除原油中对成品大豆油质量有影响、对

人们身体带来伤害的有害杂质，精益求精，提炼出质量上乘的大豆油。大豆原油中存在很多杂质，一般可以分为有害和有益两种，油脂精炼的主要目的就是通过不同程序得到符合一定质量标准的成品油，以确保人们生活不同需求和食用安全。去除杂质并不是将原油中所有杂质去掉，而是将其中对于油脂精炼以及贮存有害无益的棉酚、粘液、水分等物质去除，根据不同的需求将杂质分离，保留对油脂精炼有益的物质，才能经过连续精炼工艺制成适合不同人群需求的优质大豆油。 一般来说，对于油脂精炼的方法，根据选用原料的差异，以及操作方式的不同可以分为机械精炼法、化学精炼法和物理化学精炼法。这三种方式看似单独存在，实际操作时却不能完全分开，油脂精炼过程单一的运用机械操作时，在某种程度上会对原油产生化学或者物理化学的催化作用，例如，化学精炼法中的中和游离脂肪酸的方式在其操作中就会出现物理化学过程，因此，可以说三种方式之间存在着密切的关系，不能强制界定。对于油脂精炼是比较灵活的性的工作，在操作时要时刻关注油脂的变化，根据不同的需求和目的，在适当的技术条件与经济条件下，采用适合自身油脂精炼的工艺方式，制取优质大豆油。 2、大豆油油脂精炼工艺 第一步，是对于原油中的残溶及色素的脱离工艺。原油中的杂质较多或者酸值过高，在生产过程中就会产生过分的原料消耗，增加生产成本，对于成油的质量也存在着负面的影响。在我国，中小制油企业为了能够彻底的去除原油残溶，在进出车间采用尽最大可能提高汽

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油 大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。 大豆油制取时的操作要点 大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。 （一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为

1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。 （二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。 大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。 毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。 加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体大豆饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将大豆油冷却到10℃～15℃，

大豆油

大豆油 豆油就是通常所说的大豆色拉油，是最常用的烹调油之一。豆油是从大豆中压榨出来的，有冷压豆油和热压豆油两种。冷压豆油的色泽较浅，生豆味淡；热压豆油由于原料经高温处理，其出油率虽高，但色泽较深，并带有较浓的生豆气味。按加工程序的不同又可分为粗豆油、过滤豆油和精制豆油。粗豆油为黄褐色，精制的大多数为淡黄色，粘性较大。在空气中久放后，豆油油面会形成不坚固的薄膜。豆油较其它油脂营养价值高，我国各地区都喜欢食用。 大豆所炼成的油，主要用来拌沙拉、烹调或是做植物奶油。 定义 压榨大豆油：大豆经直接压榨制取的油。 浸出大豆油：大豆经浸出工艺制取的油。 转基因大豆油：用转基因大豆制取的油。 大豆原油：未经任何处理的不能直接供人类食用的大豆油。 成品大豆油：经处理符合国家标准成品油质量指标和卫生要求的直接供人类食用的大豆油。 大豆油的色泽较深，有特殊的豆腥味；热稳定性较差，加热时会产生较多的泡沫。大豆油含有较多的亚麻油酸，较易氧化变质并产生“豆臭味”。从食用品质看，大豆油不如芝麻油、葵花籽油、花生油。 从营养价值看，大豆油中含棕榈酸7-10%，硬脂酸2-5%，花生酸1-3%，油酸22-30%，亚油酸50-60，亚麻油酸5-9%。大豆油的脂肪酸构成较好，它含有丰富的亚油酸，有显著的降低血清胆固醇

含量，预防心血管疾病的功效，大豆中还含有多量的维生素E、维生素D以及丰富的卵磷脂，对人体健康均非常有益。另外，大豆油的人体消化吸收率高达98%，所以大豆油也是一种营养价值很高的优良食用油。 国家标准GB1535—2003《大豆油》将大豆油按质量分为四级。消费者选购大豆油时，可以从标签上了解大豆油的种类(压榨或浸出）、质量等级等。用转基因大豆制取的油，在其标签上标有“转基因大豆油”或“加工原料为转基因大豆”字样。 2004年我国开始执行食品安全市场准入制度，销售的各类大豆油均应有QS标志。 保存方式 豆油除含有脂肪外，在加工过程中还带进一些非油物质，在未精炼的毛油中含有1%-3%的磷脂，0.7%-0.8%的甾醇类物质以及少量蛋白质和麦胚酚等物质，易引起酸败，所以豆油如未 经水化除去杂质，是不宜长期贮藏的。另外，精制豆油在长期储存中，油色会由浅逐渐变深，原因可能与油脂的自动氧化有关，因此，豆油颜色变深时，便不宜再作长期储存。 豆油的成分组成 大豆油的脂肪酸组成成分含量（%）成分含量（%） 棕榈酸6-8油酸25-36硬脂酸3-5亚油酸52-65花生酸0.4-0.1亚麻酸2.0-3.0 大豆油中含有大量的亚油酸。亚油酸是人体必需的脂肪酸，具有

日处理300吨精炼大豆油技术数据

一． 日处理300T/d 大豆油精炼工艺流程图 砱酸 液碱 中性油 加水量8% 毛豆油 → 废水 白土 水洗油 10公斤/吨油 脱色油 废白土 馏出物 脱臭油 小于50℃ 一级成品油（符合BG1535-2003） 300吨/日大豆油精炼工艺流程简述 毛豆油符合GB1535-2003原油标准，经过滤后的毛豆油含杂量≤0.2%，然后进入碱炼工序：分别加入磷酸（浓度35%）和10Be °的烧碱液混合。混合后进入碱炼离心机进行油皂分离，分离后的油脚泵入皂脚池。碱炼后的中性油进入水浇工序，加水量为8%。油水混合后进入水洗离心机分离，分离后的水洗废水经过翻水池隔栏后进入废水处理车间。经处理后达到国家二级排放标准排放。水洗后的油进入真空干燥塔干燥（干燥温度90℃-110℃），干燥后的水洗油进入脱色塔，加入10公斤/吨油白土进行脱色，再过滤。过滤的废白土入池，脱色油进入脱臭塔真空脱臭，脱臭温度125℃左右。脱臭的馏出物一般为脂肪酸类，装桶后销售。脱臭油经冷却至50℃以下，入成品油罐，成品油罐为一级大豆油，质量符合GB1535-2003一级大豆油标准。 过滤 混合 离心分离 水洗混合，分离 真空干燥 脱色 过滤 脱臭 冷却

二. 日处理300吨毛豆油主要物料流程示意图及物料衡算 毛豆油N1=300t 液碱13.68t 中性油N2=292.5t 水量24t 水洗油 → 皂脚21.18t 废水24t 白土3t N3=289.3t 成品油N4=287.6t 废白土6.2t 馏出物1.7t 原料油，成品油标准：均按（GB1535-2003）执行 酸值设定小于等于2 毛豆油用N1表示，中性油用N2表示，脱色油用N3表示，成品油用N4表示 设定水洗中性油无损失 碱炼时皂脚带走的油量为毛油的2.5% 脱色时白土带走的油量为中性油的1.1% 真空脱臭挥发损失为脱色油的0.6% 碱炼 离心分离 水洗 离心分离 脱色 真空脱臭塔

大豆油精炼车间工艺设计说明书(DOC 39页)

大豆油精炼车间工艺设计说明书(DOC 39页)

2007届毕业生毕业设计说明书 题目: 100T/Ｄ大豆油精炼车间工艺设计 The design of 100T/D soybean oil refining workshop 院系名称：粮油食品学院专业班级：食工03-04 学生姓名： 22222 学号： 200322228

指导教师：韩丽华付黎敏职称：副教授实验师 2007 年5月30日

摘要 通过查阅有关大豆油精炼的文献，以及对生产实践的总结，参考有关工厂的流程设计，设计了连续水化法脱胶、碱炼法脱酸、白土吸附法脱色，软塔脱臭工艺。设计过程中参考了国内外较先进的工艺，采用了磷酸辅助脱胶的方法，将磷酯的含量降低到要求的范围。使用了连续高效的混合器，而且用离心机连续分离皂脚，使脱胶脱酸工艺实现了连续化生产。脱酸采用了低温长混碱炼工艺，碱可以中和毛油中绝大部分大游离脂肪酸，生成脂肪酸钠盐在油中不溶解，成为絮凝状物而沉降。氢氧化钠与脂肪酸作用生成钠皂，反应速度快，而且生成的钠皂为表面活性物质，吸附和吸收能力都较强，可将相当数量的杂质如蛋白质、色素、磷脂及带有羟基的物质也带入沉降物内，甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来，简练最显著的优点就是具有脱酸、脱胶、脱固体杂质、脱色的综合作用。脱色工艺采用了先进的白土下料装置，保证了白土下料的连续性和均匀性，从而保证了脱色的效果。两台过滤机可以使脱色油连续过滤为整个工艺的连续化生产提供了条件。脱臭采用真空冷却，即油脂在真空状态下，冷却到150度左右，另外，为了钝化金属离子可能对油脂进行氧化，产生不良风味，在油脂冷却过程中加入了一定量的柠檬酸。使产品达到一级油的标准。 关键词：脱胶，脱酸，脱色，脱臭

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。 1.完整工艺流程方框图： 2.工艺原理与参数 2.1脱胶、中和工段： 2.1.1工艺流程图：

2.1.2工艺设备及原理 大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。 酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。 脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。 水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。 2.1.3工艺参数 ●酸法脱胶工艺： 100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 % 100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 % 酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。 ●水化脱胶工艺 加水量与胶质含量和操作温度有关 低温水化(20~30℃) 加水量W=(0.5~1.0) ×磷脂量X 中温水化(60~65℃) 加水量W=(2.0~3.0) ×磷脂量X 高温水化(85~95℃) 加水量W=(3.0~3.5) ×磷脂量X 低温水化法：亦称简易水化法其特点是在较低温度下,只需添加少量的水,就可以达到完全水化的目的。低温水化操作温度控制在20~30℃,加水量为毛油胶质含量的0.5倍,静置沉降时间不少于10h。该工艺操作周期长,油脚含油量高,处理麻烦,

油脂精炼

油脂精炼 主讲人张传生 一、油脂精炼意义 增强油脂储藏稳定性 改善油脂风味 改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素: 水量/操作温度/混合强度与作用时间/电解质/电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。

冷榨大豆油的好处

冷榨大豆油的好处 近年来随着人民生活水平的不断提高，在食用油方面人们越来越青睐冷榨油。冷榨有机是在油料压榨前不经加热或低温的状态下，送人榨油机压榨。榨出的油温度较低，酸价也较低，一般不需要精炼，经过沉淀和过滤后得到成品油。冷榨油具有纯天然特性，避免了传统高温榨油加工产生的不利影响。冷榨成品油中保留了油料的天然风味和色泽，完整的保存了油中生理活性物质(维生素E具有抗衰老功能、甾醇具有健肤作用和增强人体代谢功能)，冷榨油原汁原味，是健康生活的选择。 熟榨就是油料经过炒锅炒熟之后再榨，熟榨油油味纯正，香，特别是芝麻花生这类含油丰富的更是香。缺点是营养成分大部分流失，而且在下锅炸东西的时候容易起沫、淤锅。 冷榨就是油料不用经过炒锅炒熟，直接用榨油机榨出来的油。冷榨油营养成分能百分百保留而且颜色好，油烟极少，不会起沫，不会淤锅。 冷榨油还有如下优点： 1、采用60℃低温冷榨、精滤工艺所生产的大豆油，确保了大豆中的各种营养成分不被破坏，不饱和脂肪酸含量高达43%，而且有效杜绝了酸、碱、重金属及胆固醇等有害物质的残留，从而使油质气味天然清香，原汁原味。 2、低温冷榨大豆油中的营养物质有助于促进儿童神经系统，骨骼和大脑发育；预防成人动脉硬化，心血管疾病，糖尿病及消化系统失调等疾病；对老年人骨质疏松有很好的预防作用；女士经常使用有助于新陈代谢，可使皮肤红润细腻。 3、油烟少，而且不含任何有害物质。浸出油的油烟里含有苯、甲醛等有害化学成分，容易伤肺，伤皮肤，部分挥发物甚至会导致癌变。而低温冷榨大豆油采用了国际领先的冷榨技术，其精炼程度较传统大豆油有了质的突破，无任何化学残留、油烟极少，解决了家庭主妇的困扰。

大豆油加工设备的工艺流程

大豆油加工设备的工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油加工设备的工艺流程！ 一、大豆油加工设备的预处理压榨工艺 大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。 大豆油加工设备的大豆冷榨工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。 大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于

70℃。若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。 传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。 传统的大豆预处理工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出 一般的大豆脱皮预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出 大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出 大豆挤压膨化预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸

出 大豆湿热预处理工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出 大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。 二、油料的浸出 在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。 浸出新工艺

大豆油生产工艺流程

大豆油加工工艺工艺流程 1. 浸出工艺大豆→清理→破碎→软化→轧坯→入浸料→存料箱→封闭搅笼→浸出器→浓混合油 2．混合油处理工艺 过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→毛油 3.毛油精练工艺 →水化净油→真空脱臭→过滤净油 预热→加水水化→静置沉淀→分离→│大豆油脚→加热→盐析→沉淀→回收大豆油 工艺要点 1．轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。 2．浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。 3．掌握好蒸烘机的操作。在粕料进入蒸烘机第一层时，因粕中含溶剂较多，升温不宜过快、过高，以控制在65-75℃为宜；第二层温度控制在85℃左右。第一、二层喷入直接蒸汽，在溶剂蒸发的同时，破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5-6公斤/吨料。第三层至最后一层，夹层加热，起烘料的作用，温度100-105℃，蒸烘时间约40分钟左右，湿粕经干燥后蒸发出来的水和溶剂混合蒸汽，主要从最高一层顶部的出口管排除，它带有少量的粕末（除去这些粕末有利于溶剂冷凝及回收系统设备安全）。经干燥的干粕，则从烘干机最下层出口排除（排除干粕含水分18-20%），入库温度在40℃以下。 4．混合油处理过程应严格控制温度。经气提后，混合油浓度没有达到蒸发操作要求和、时，应将其中的一部分混合油继续循环蒸发。 5．精炼是为了使大豆成品油质量复合食用标准。在精炼高温水化处理工序中要注意的是：加水时，预热大豆毛油温度为55-75℃。加水可采用喷直接蒸汽、加热水或汽、水并用三种方法。浸出的大豆毛油中磷脂含量为3-4%，而加水量为磷脂含量的2-3.5倍，水温不得低于油温。加水时，当磷脂胶粒能较持久悬浮于油中，不易集合结成絮状沉淀时，加水快些；反之应慢些。水化时搅拌翼（斜度40-45°）转数，开始时60-70转/分（悬浆式140-180转/分），待磷脂结成后转慢为20-30转/分。水化时油温达到140℃、真空度达到93325帕斯卡（即700毫米汞柱）时算起，保持稳定不变。脱臭后豆油中溶剂含量应低于50毫克/公斤。6．设备信息振动平筛，去石机，永磁滚筒，风力分选器，回转式干燥机，离心式粉碎机，暖豆箱，软化锅，蒸汽搅笼，对辊轧坯机，浸出器，刮板输送机，脱溶烤机，高料层蒸烘机，捕集器，过滤器，混合油罐，第一蒸发器，第二蒸发器，汽提塔，冷凝器，分水器，平衡罐，蒸水罐 烘干机：参考价格65万元；

大豆油的常见质量问题及安全性质量措施

大豆油的常见质量问题及安全性质量措施 发布时间：2015-05-19 17:30:13 来源：点击数：170 大豆油简称豆油，为半干性油，是从大豆油料中提取后精炼制得的。大豆油中的主要成分是甘油三酸酯，1分子甘油三酸酯是由1分子甘油和3分子高级脂肪酸形成的中性酯。大豆油中脂肪酸组成主要是亚麻酸51％～57％、油酸32％～35．6％、亚麻酸2％～10％及饱和脂肪酸7％～14％，其中亚麻酸占的比例最大，因此大豆油属于亚麻酸型油脂。大豆油是食用植物油一种，可作为人造奶油、起酥油等的原料油脂。 质量合格的大豆油是澄清透明，无不良气睐，其颜色呈淡黄色，而大豆油常见的质量问题主要有大豆油浑浊不清、颜色深黄、氧化酸败等，其具体表现为理化指标不合格。 大豆油浑浊是由于大豆油不够纯净，其中仍含有很多悬浮杂质，这些杂质主要包括物理杂质、胶溶性杂质、脂溶性杂质、蜡质及在精炼过程中形成的不溶性杂质。其中物理杂质是由于大豆油的过滤澄清工艺过程进行的不彻底，或是在大豆油生产或贮备过程中，由于设备不够密封，而使物理污染物混入所致，因此，对大豆油的过滤澄清必须严格按照工艺流程进行，还要保证大豆油在整个工艺过程中不被二次污染。而胶溶性杂质和脂溶性杂质是由于大豆油在水化脱胶和碱炼脱酸的工艺过程中处理不彻底造成的，因此要严格控制其水化脱胶和碱炼脱酸的工艺过程。大豆油中含有少量不能被皂化去除的蜡，这些蜡可使油脂浑浊、透明度下降，而且不利于人体的消化吸收，因

此有时还要对大豆油进行脱蜡处理。另一个引起大豆油浑浊的因素是精炼过程中形成的不溶性杂质，如油脚、皂脚、白土等，对这些物质的去除主要是利用物理分离方法，如过滤、重力沉降、离心分离等，在实际生产中一定要确定合适的工艺参数，确保对其进行有效的分离。 大豆油中的主要成分是甘油三酸酯，纯净的甘油三酸酯是无色无味的，大豆油呈现的淡黄色是由于大豆原料中的一些脂溶性色素在制油过程中溶人了大豆油中所致，而大豆油中的气味是由非脂成分引起的。当大豆油呈现出深黄色或棕黄色时，这主要是由于大豆油中存在一些杂质成分，而这些杂质如蛋白质、碳水化合物、胶质及磷脂等被降解，产生的降解产物呈现棕褐色，还有些杂质如生育酚氧化后生成深红色的醌类物质。大豆油中的这些杂质不仅影响大豆油的外观，而且它们也表明大豆油已经发生了变质。在大豆油的生产过程中产生的一些低分子醛、酮、醇、游离脂肪酸、不饱和碳氢化合物及含硫化合物等物质会使大豆油产生不良气味，而大豆原料本身也含有有味物质，加工中引入大豆油中的溶剂、皂粒、白土等残留物质，都会影响大豆油的气味，因此，要想得到品质优良的大豆油，必须要将其中的杂质清除干净，这就要求严格控制大豆油生产过程中的水化脱酸、吸附脱色、蒸汽脱臭、结晶脱蜡等的工艺参数，尽量减少杂质的含量，有效保证大豆油的质量。 大豆油酸败也是大豆油中常见的质量问题，其中一些酸败属于水解酸败。在大豆油的生产过程中要用到水，这就使大豆油中溶解一些水，虽然大豆油对水的溶解度很小，但大豆油中的杂质会增大其对水的溶解度。当大豆油

大豆油精炼设备详细工艺流程

大豆油精炼设备详细工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油精炼设备的具体操作步骤！大豆油加工设备对大豆油进行精炼处理的时候，工艺流程包括过滤、水化脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭几个环节。 大豆油精炼设备过滤：过滤是将大豆油毛油里面的一些固体杂质过滤掉，通过过滤环节处理，可以将毛油中的固体杂质去除干净，为后续环节的处理做好准备。 大豆油精炼设备水化脱胶：这个环节的目的是去除油脂中的胶质成分，胶质成分如果不去除，第一会影响油脂的品质，第二会严重影

响后续各项处理的处理效果。 大豆油精炼设备碱炼脱酸：碱炼脱酸的目的是去除油脂中的酸性成分，采用的方法就是添加碱来使酸碱发生反应，再去除反应的产物。过滤、脱胶、脱酸这三个环节环环相扣，最大化去除了油脂中的杂质。 大豆油精炼设备脱色：脱色环节采用活性炭和活性白土作为吸附剂，对油脂中的色素成分进行吸附。这个环节的目的是为了使大豆油的色泽更加通透，提高油脂的品质。但是这个环节会给大豆油留下白土的腥气，不过在脱臭环节会进行处理。 大豆油精炼设备脱臭：脱臭环节是大豆油处理的最后一步，这个环节通过脱臭罐将臭味物质蒸馏除去，使大豆油没有异味。 脱胶是大豆油精炼设备操作的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦

水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。 总体来说，大豆油精炼设备比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。 大豆油加工设备碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。另外它还要降低金属离子以及色素等次要组份的数量。 脱色工艺用合适的吸附材料除去色素如胡萝卜素、叶绿素等。脱色已成为一个更为重要的工艺，这是脱臭前，除去残留的磷脂、金属离子以及氧化物的最后一关。另外，去除其它杂质也是很重要的，因为它可直接影响到脱臭油的感官风味与氧化特性。 脱臭在大多数情况下，脱臭是大豆油精炼加工设备精炼的中的最后一步，它的主要目的去除影响油的气味、滋味的物质，在物理精炼中，还可以去除游离酸。 郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！

大豆油加工成套设备工艺流程

大豆油加工成套设备工艺流程宏日机械是一家有着多年大豆油精炼加工设备生产经验的食用油加工设备厂家，今天宏日机械给大家介绍一下大豆油加工设备工艺流程。 一、大豆油加工成套设备的预处理压榨工艺 大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。 大豆油加工成套设备的大豆冷榨工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。 大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。

传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。 传统的大豆预处理工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出 一般的大豆脱皮预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出 大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出 大豆挤压膨化预处理工艺流程： 大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸出 大豆湿热预处理工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出 大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。 二、油料的浸出 在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出

大豆油的常见质量问题及安全性质量措施(通用版)

大豆油的常见质量问题及安全性质量措施(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0574

大豆油的常见质量问题及安全性质量措施 (通用版) 大豆油简称豆油，为半干性油，是从大豆油料中提取后精炼制得的。大豆油中的主要成分是甘油三酸酯，1分子甘油三酸酯是由1分子甘油和3分子高级脂肪酸形成的中性酯。大豆油中脂肪酸组成主要是亚麻酸51％～57％、油酸32％～35．6％、亚麻酸2％～10％及饱和脂肪酸7％～14％，其中亚麻酸占的比例最大，因此大豆油属于亚麻酸型油脂。大豆油是食用植物油一种，可作为人造奶油、起酥油等的原料油脂。 质量合格的大豆油是澄清透明，无不良气睐，其颜色呈淡黄色，而大豆油常见的质量问题主要有大豆油浑浊不清、颜色深黄、氧化酸败等，其具体表现为理化指标不合格。

大豆油浑浊是由于大豆油不够纯净，其中仍含有很多悬浮杂质，这些杂质主要包括物理杂质、胶溶性杂质、脂溶性杂质、蜡质及在精炼过程中形成的不溶性杂质。其中物理杂质是由于大豆油的过滤澄清工艺过程进行的不彻底，或是在大豆油生产或贮备过程中，由于设备不够密封，而使物理污染物混入所致，因此，对大豆油的过滤澄清必须严格按照工艺流程进行，还要保证大豆油在整个工艺过程中不被二次污染。而胶溶性杂质和脂溶性杂质是由于大豆油在水化脱胶和碱炼脱酸的工艺过程中处理不彻底造成的，因此要严格控制其水化脱胶和碱炼脱酸的工艺过程。大豆油中含有少量不能被皂化去除的蜡，这些蜡可使油脂浑浊、透明度下降，而且不利于人体的消化吸收，因此有时还要对大豆油进行脱蜡处理。另一个引起大豆油浑浊的因素是精炼过程中形成的不溶性杂质，如油脚、皂脚、白土等，对这些物质的去除主要是利用物理分离方法，如过滤、重力沉降、离心分离等，在实际生产中一定要确定合适的工艺参数，确保对其进行有效的分离。 大豆油中的主要成分是甘油三酸酯，纯净的甘油三酸酯是无色