塑料盖注射模课程设计说明书
湖南科技大学
塑料模具课程设计说明书
课程设计题目：塑料盖模具设计
学生姓名：
学院：
专业及班级：
学号：
指导教师：
2013 年 12月 2日
目录
(一)摘要————————————————————1
(二)塑件成型工艺性分析—————————————2
(三)拟定模具的结构形式和初选注射机———————4
(四)注射机型号的确定——————————————5
(五)浇注系统的设计———————————---8
(六)成型零件的结构设计及计算————————-—12
(七)脱模退出结构设计————————————-—16
(八)模架的确定———————————————-—18
(九)排气槽的确定—————————————-——18（十）冷却系统的确定——————————————18 （十一）导向和定位机构的设计——————————20 （十二）心得体会————————————————21 （十三）参考文献————————————————22
一摘要
在设计之前，学生已具备机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑料成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，并已经过金工实习和生产实习，做过塑料成型实验、塑料模结构拆装实验。课程设计的基本目的是：
1.加强对课堂知识的理解。通过课程设计可以使我们更熟悉书本知识，能更加熟练地运用书本知识。
2.培养工程意识。通过课程设计，综合生产实际，贴近就业岗位，培养学生分析和解决机械制造工程的实际问题，培养工程意识，做到学以致用。
3.训练基本技能。通过课程设计使学生掌握工艺规程和工艺装备设备设计的方法和步骤，初步具备设计工艺规程和工艺装备的能力，进一步培养学生识图、绘图、计算和编写技术文件的基本技能。
4.培养质量意识。技术设计是根据产品质量要求而进行的，应在保证质量的前提下，充分考虑生产率和经济性。通过课程设计，可强化质量意识，使学生学会协调技术性和经济性的矛盾。
5.培养规范意识。通过课程设计，使学生养成遵守国家标准的习惯，学会使用与设计有关的手册、图册、标准和规范。
二塑件成型工艺性分析
2.1 塑件的分析
(1)外形尺寸。该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，合适于注射成型。如图2-1
图2-1塑件
(2)精度等级。塑件每个尺寸的公差不一样，任务书已给定部分尺寸公差，未标注公差的尺寸取公差为MT5。
(3)脱模斜度。PC的成型性能良好，成型收缩率较小，选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为2°。
2.2 PC的性能分析
(1) 使用性能透光率较高，介电性能好，吸水性小，力学性能很好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差，有一定化学稳定性，不耐碱酮、酯等。在机械上用作齿轮、凸轮、蜗轮、滑轮等，电机电子产品零件，光学零件等。
（2）成型性能 成型收缩率为0.5%～0.8%，流动性较差，吸湿性强，熔融温度高，熔体黏度大，成型前原料需干燥。黏度对温度敏感，制品要进行后处理。 （3）主要性能指标 表2-1 PC 的性能指标
2.3 PC 的注射成型过程及工艺参数
（1）注射成型过程
①成型前的准备 对PC 的色泽，粒度和均匀度等进行检验，PC 成型前须进行干燥，处理温度为60~80℃，干燥时间为24h 。
②注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却阶段。 ③塑件的后处理 退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为130~135℃，处理时间为1h 。 （2）注射工艺参数
①注射机：螺杆式，转速为28r/min 。
②料筒温度t/错误！未找到引用源。：前段240~285；中段230~280；后段240~285。
密度/kg ·dm -3 1.2
抗拉屈服强度/MPa
72 比体积/dm 3· kg -1
0.83
拉伸弹性模量/MPa
2.3×10^3 吸水率/% 0.15,23℃,50%,RH 抗弯强度/MPa 113 收缩率/% 0.5~0.7 冲击韧度/Kj·m -2 55.8~90 熔点/℃ 225~250 硬度/HB
11.4M75
热变形温度/℃
132~141
体积电阻系数/kv ·mm -1
3.06×1017
③喷嘴温度t/错误！未找到引用源。：240~250；
④模具温度t/错误！未找到引用源。：90~110；
⑤注射压力p/MPa：80~130；
⑥成型时间s：104（注射时间初取50，冷却时间取50，高压时间取4）
三拟定模具的结构形式和初选注射机
3.1 分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端面截面积最大且利于开模取出塑件的地平面上，其位置如图3-1所示。
图3-1 分型面的选择
3.2 型腔数量和排位方式的确定
（1）型腔数量的确定。由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。（2）型腔排列形式的确定。由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定见图4-2及说明故采用H形对称排列，使型腔进料平衡，如图3-2所示
图3-2型腔数量的排列布置
（3）模具结构形式的初步确定。由以上分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H形直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板退出或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板,支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口的单分型面注射模。
四注射机型号的确定
4.1注射量的计算
通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图4-1所示
塑件体积：V
塑
=20.88cm3
塑件质量：m
塑=ρV
塑
=1.2×20.88=25.056g式中ρ根据参考文献取1.2g/cm3
图4-1 塑件质量属性图
4.2浇注系统凝料体积的初步估算
浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和4个塑件体积之和）为
V总=1.3nV塑=1.3×4×20.9=108.6cm3
4.3选择注射机
根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为V总=108.6cm3，由参考文献[1]式（4-18）V公/0.8=108.6/0.8=135.7 cm3。根据以上的计算，初步选择公称注射量为200cm3，注射机型号为SZ-200/120卧式注射机，其主要技术参数见表4-1。
表4-1注射机主要技术参数
理论注射量/cm3200 拉杆内向距/mm 355~385
螺杆柱塞直径/mm 42 移模行程/mm 350
注射压力/MPa 150 最大模具厚度/mm 400
注射速率/g·s-1120 最小模具厚度/mm 230
塑化能力/kg·h 70 锁模形式双曲肘
螺杆转速/r·min-10~220 模具定位孔直径
/mm
125
锁模力/kN 1200 喷嘴球直径/mm 15
喷嘴孔直径/mm 4
4.4注射机相关参数的校核
（1）注射压力校核。查参考文献[1]表4-1可知，所需压力为80MPa~130 MPa，
这里取P0=110 MPa,该注射机的公称注射压力P公=150 MPa,注射压力安全系数
k1=1.25~1.4,这里取k1=1.3，则：
k1 P0=1.3×110=143 MPa＜P公，所以注射机压力合格。
（2）锁模力校核。
①塑件在分型面上的投影面积
A塑=(602-82-4×52)π/4=2698.63mm2
②浇注系统在分型面上的投影面积A
浇
，即浇道凝料（包括料口）在分型面上的
投影面积A=的数值，可以按照多型腔模具的设计分析来确定。A
浇
是每个塑件在
分型面上的投影面积A
塑
的0.2~0.5倍。由于本设计的流道比较简单，分流道相
对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A
浇=0.2A
塑
。
③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则
A总=n（A塑＋A浇）=n（A塑＋0.2A塑）=4×1.2 A塑=12953.4mm2
④模具型腔内胀型力F
胀= A
总
P
模
=12953.4×35=453.27kN
式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具型腔的压力，通常取注射压力的20%~40%,大致范围为25MPa~45MPa。对于黏度较大的精度较高的塑料制
取35MPa
品应取较大值，故P
模
由表5.1可知该注射机的公称锁模力F锁=1200kN,锁模力安全系数k2=1.1~1.2这里取k2=1.2,则取k2F胀=1.2 F胀=1.2×453.27=544.04kN＜F锁，所以注射机锁模力满足要求。
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
五浇注系统的设计
5.1主流道的设计
1)主流道尺寸
（1）主流道的长度一般有模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行计算。
（2）主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸＋（0.5~1）mm=4.5mm。
tan(α/2)=8mm.式中α≈4°。
（3）主流道大端直径D=d＋L
主
（4）主流道球面半径S R=注射机喷嘴球头半径＋（1~2）mm=15＋2=17mm。（5）球面配合高度h=3mm.
2) 主流道的凝料体积
V主=L主（R2主＋r2主＋R主r主）π/3=60×（42+2.252+4×2.25）×3.14/3=1573.3cm33）主流道当量半径
Rn=(2.25+4)/2=3.125mm
4）主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理淬火表面硬度为50HRC-55HRC。如图5-1所示。定位圈的结构由总装图来确定。
图5-1主流道浇口套
5.2分流道的设计
1）分流道的布置形式
为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道
图5-2分流道的布置形式
2）分流道的长度
根据四个型腔的结构设计，分流道长度适中
3）分流道的当量直径
流过一级分流道塑料的质量m=pV塑=1.2×20.88×2=50.112g＜200g
该塑件壁厚在3mm~4mm之间，查得经验曲线可知分流道直径D′=4，再根据单向分流道长度60mm查资料得修正系数f L=1.05，则分流道直径经修正后为D= D′f L=4.935mm≈5mm
4）分流道的界面形状
本设计采用梯形界面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
5）分流道的界面尺寸
设梯形的上底宽度为B=6mm，底面圆角的半径R=1mm，梯形高度取
H=2B/3=4mm，设下底宽度为b，梯形面积应满足关系式（B+b）H/2=πD2/4带入计算得b=3.813mm，考虑到梯形底部圆弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取b=4.5mm。通过计算梯形斜度α=10.6o，符合要求。
6）凝料体积
（1）分流道的长度L 分=（55+7.5+42.5）×2=210mm 。 （2）分流道截面积
A 分=（6+4.5）/2×4.5=21mm 2 （3） 凝料体积
V 分=L 分A 分=220×21=4620mm3=4.62cm3 考虑圆弧的影响取V 分=4.2cm3 7） 校核剪切速率
（1 )确定注射时间；查资料得t=2s 。
（2）计算单边流道体量：q 分错误！未找到引用源。=2
26.338
21.2?+=27.593cm ·
1-s （3）由公式γ=
33.3R q V π可得到γ分=33.3分
分πR q =3-310x 5.2x 14.359.27x 3.3=1.856x 3101
-s 该分流道的剪切速率处于浇口主流道和分流道的最佳剪切塑料5x 210-5x 3101-s 。故分流道的熔体剪切速率合格。 8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般去Ra1.25 ~2.5μm 。这里我们根据加工实际选取Ra1.6μm ，另外脱模斜度一般为5°~10°。而之前计算脱模斜度为10.6°，脱模斜度足够。
5.3浇口的设计
根据塑件的要求，不允许出现裂纹和变形，表面质量要求也较高，并采用一模四腔，为便于调整冲模时的剪切塑料和封闭时间，采用侧浇口，其界面形状简单，易加工，也便于试模后修正，且开设再分型面上，从型腔的边缘进料。 1）侧浇口尺寸的确定
（1）计算侧加工的深度。根据表2-6，可得侧浇口的深度h 计算公式为
h=nt=3x0.6=1.8mm
其中，n 是塑料成型系数，PC 系数为0.7，t 为塑件壁厚，这里取t=3mm 。 为了便于试模时发现问题并进行修模处理，参照文选查找ABS 的侧浇口厚度为1.8~3mm ，这里我们选择浇口深度为2mm 。
（2）计算侧浇口的宽度，根据侧浇口宽度公式B=
30
A
n 可得。 B=
30A n =30
730
0.7=0.64mm≈0.7mm 式中，n 为塑料成型系数，PC 取0.7，A 为凹模的内表面积。 （3）计算侧浇口的长度，根据表2-7可取侧浇口的长度L 浇=1.00mm 2）侧浇口的剪切速率的校核
（1）确定注射时间:根据公称注塑体积，查[1]表2-3知，t=2s 。
（2）计算单边流道体积流量：q 浇=t V =220.88
=10.443cm ·
1-s （3）由公式γ=
3n
3.3R
q π浇≤4x 4101-s ，可得到
γ=3
n
3.3R q π浇
==
3
075
.0x 14.344
.10x 3.3=26007≈2.6x 4101-s ＜4x 4101-s 符合剪切速率。 式中， n R 为矩形浇口的当量半径，即n R =3
22L A π=32
x2
12)1x 2(2）π（+=0.075cm 。
5.4校核主流道的剪切速率 1）计算主流道的体积流量 Q 主=
t
n 塑
分主V V V ++=
2
88
.20462.4573.1?++=44.873cm ·
1-s 2)计算主流道的剪切速率 Γ主=
3
3.3主
主
πR q =
3
310
x 3.14x 3.12587.44x 3.3-=1.545x1031
-s 可得到，主流道的剪切速率处于浇口和分流道最佳剪切速率5x 210-5x 3101-s 之间。则主流道剪切速率合格。 5.5冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔影响制品的表面质量。本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴，由于该制件要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，采用球头拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的抱紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
六成型零件的结构设计及计算
6.1成型零件的机构设计
（1）凹模的结构设计。凹模是成型制品外表面的成型零件。其结构可分整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。这里采用整体嵌入式。
（2）凸模的结构设计。凸模是成型塑件内表面的成型零件。通常是整体式和组合式两种类型。这里采用整体式型芯。
6.2成型零件钢材选用
对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的强度、刚度、耐磨性及良好的抗疲劳性，还考虑它的机械加工性能和抛光性能。该塑件是大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20。成型塑件型芯，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材也选用P20。
6.3成型零件工作尺寸的计算
采用相应公式的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差安塑件零件图给定的公差计算。
（1）凹模径向尺寸计算
塑件外部径向尺寸的转换
l1s=60mm l
2s =50.130
26
0。
-
mm
根据公式：L
1
M =[(1+S
cp
)L
1s
-x
1
△
1
]1
Zδ+计算可得：
L
1
M =[（1+0.006）X60-0.7X0] 0
=60.36mm
L
2
M =50.25043
。
+mm=50.2093
05
。
。
+
+
mm
（2）凹模深度尺寸计算
根据公式：H
1
M =[(1+S
cp
)H
1s
-X
1
△
1
]1
Zδ+计算可得；
H1s=300
22
0。
-mm H2s=4.220
44
0。
-
mm
H
1
M =[（1+0.006）x30-0.6x0.22] 037
。=30.05037.0
+mm=30087.0
05
.0
+
+
mm
H
2
M =4073
。
+mm
（3）型芯径向尺寸计算
根据公式：l
1
M =[(1+S
cp
)l
1s
-X
1
△
1
]0
1
Zδ-
计算可得；
l
1 M =[(1+S
cp
)l
1s
+X
1
△
1
]0
1
Zδ-
=[(1+0.006)x43.74+0.7x0.26] 0
043
0。
-
=44.18400430。-mm=44.1084
00410。。++mm
(4) 型芯高度尺寸计算
根据公式：h 1M =[(1+S cp )h 1s +X 1△1]01Z δ- 计算可得；
h 1s =270220。- mm =26.7822.00
+mm h
1
M =[(1+S
cp
)h
1
s +X
1
△
1
]
01
Z δ-=[(1+0.006)x26.78+0.6x0.22]
037
0。-=27.07300370。-mm
=270730036.0。++mm
（5）?5 、?8型芯径向尺寸计算
?25、?8自由公差按MT5查得：?52400。、?82800
。，不需要转换，则根据公式： l 1M =[(1+S cp )l 1s -X 1△1]01Z δ- 计算可得； l
3
M =[(1+S
cp
)l
3
s -X
3
△
3
]
3
Z δ-=[(1+0.006)x5+0.7x0.24]
040。-=5.1980040。-mm=5.1098
00580。。++mm
l 4M =8.24400670。-mm=8.2044
00230。。+-mm
(6) 成型孔的高度。
4x ?5以及 ?8的成型芯是与凹模碰穿，所以高度应取正公差，便于修模。 (7) 成型孔间距的计算
C M =[(1+S)C S ]±Z δ2
1=（1.006X26）±0.018=26.156±0.018=26.1074
0038.0。++mm
塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的标准如图6-1、图6-2所示。
图6-1型腔
图6-2型芯
6.4成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 （1）凹模侧壁厚度的计算。
凹模侧壁厚度与型芯内压强及凹模的深度有关。其厚度根据公式计算。可得
S=（p
E ph δ234
）31=（023.0103.22303533
4
x x x x x ）31
=25.16mm 其中， p δ=252i =25x （0.45x305
1+0.001x30）=0.023mm
凹模嵌件初定单边厚度选15mm ，而壁厚不满足25.16mm 要求，故凹模嵌件采用预应力的形式压入模板中，由模板和型腔共同承受型腔压力。由于型腔采用H 型直线对称结构布置，型腔之间的壁厚为S 1=120-60=60mm ，由于是浅小型腔，间隔符合要求。初步估算模板平面尺寸选用300mmx300mm ，比型腔布置尺寸大很多。完全符合强度和刚度要求。 （2）动模垫板的厚度计算。
动模垫板厚度与模架的两个垫块有跨度关系，根据前面型腔的布置。模架在200mm×200mm
的范围内。查表
7-4
垫块之间跨度约为
L=(W-2)W 2=(300-2×58)=184mm ，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力可计算动模垫板厚度为
T=0.54L （p
EL pA
δ1）31
=51.5mm
其中， p δ=252i =25×（0.45×1845
1+0.001×184）=0.0365mm
L 是两个垫块之间的距离，约184mm ；L1是动模垫板的长度，取300mm ，A 是4个型芯投影到动模垫板上的面积。单个型芯所受压力的面积为 A 1=3.14/4×542=2289.06mm 2,四个型芯的面积为 A=4A 1=9156.24mm 2。动模垫板按照标准厚度取45mm 。
七 脱模推出机构设计
本塑件结构简单，可采用推件板推出、推杆推出或两者综合推出方式，要根据脱模力计算来决定。 7.1脱模力的计算
（1）?44主型芯脱模力
因为λ=t r
=22/3=7.3<10，所以视为厚壁圆筒塑件，其脱模力为
F c =
μ
+-+++-2222
)2()2()(25.1k
k k k C j f c d
t d d
t d A T T aE Kf
其中：K=
)cos sin 1(sin cos ββββc c c f f f +-= )1cos 1sin 45.01(45.01sin 1cos 45.0??+?-?=453533
.0432497
.0=0.9536
β为脱模斜度，为1°
k d =d=2r C A =2πrh
F
1
c = 35
.03)66(3)66(75.5314.32)50100(108.1105.845.09536.025.12
22
235+-+++--x x x x x x x x x x =3196.5N
（2）4-?5型芯脱模力
因λ=r/t=2.5/3=0.833<10，所以也是厚壁圆筒的受力状态，同样根据上式求得脱模力为 F
2
c =35
.02)62(2)62(2114.32)50100(108.1105.845.09536.025.12
22
235+-+++--x x x x x x x x x x ×4 =664.8N
（3）?8小型芯脱模力
k d /t=27/3=9<10所以视为厚壁圆筒塑件，其脱模力为 F 3=
μ+-+++-2
22
2)2()2()(25.1k
k k k C j f c d t d d t d A T T aE Kf
其中：K=
)cos sin 1(sin cos ββββc c c f f f +-= )1cos 1sin 45.01(45.01sin 1cos 45.0??+?-?=453533
.0432497
.0=0.9536
β为脱模斜度，为1°
k d =（L+b ）/2 C A =2（L+b ）h
可以得出
F 3c =35.027
)627(27
)627(25
.12272)50100(108.1105.845.09536.025.12
22
235+-+++--x x x x x x x x x =133.7N (4) 总脱模力 F= F
1c + F
2
c + F 3c =3196.5+664.8+133.7=3995N
7.2推出方式的确定 1）采用推杆推出 （1）推出面积
设8mm 的圆推杆设置8根，那么推出面积为
杆A = 84
21x d π
=2πX4x4=401.92mm 2
(2)推杆推出应力
查表取许可应力[σ]=8MPa σ =
杆A F =401.92
3995=9.94 MPa >[σ] 通过上述计算，应力偏大，推出时有顶白或破顶破的可能，为安全起见，在此不采用推杆推出。
2）采用推件板推出时的推出面积A 板=1557.44mm 2 σ=F/A=2.63MPa<8MPa 合格
推板推出时为了减少推板与型芯的摩擦，设计时在推板与型芯之间留出0.2mm 的间隙，并采用锥面配合，为了防止推板因为偏心或加工误差而使用锥面
配合不良而产生溢料，推板与凸模（型芯）应进行适当预载，这样也就保证了推板与凸模锥面准确定位。
八模架的确定
根据模具型腔的布局的中心距和凹模嵌件尺寸可算出凹模嵌件所占平面尺寸为220mmx210mm,型腔占平面尺寸为190mmx180mm，利用经验公式（7-1）进行计算，即W3=W'+10=190+10=200mm,查书中表7-4得W=350mm，因此取300mmX350mm的模架。
8.1各模板尺寸的确定
（1）A板尺寸
A板是定模型腔板，塑件高度为30mm，考虑到模板上要开冷却水道留有距离，故A板厚度为50mm。
（2）B板尺寸
B板是型芯固定板，按模架标准板件取40mm
（3）C板尺寸
垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5～10）mm=30+25+20+5～10=80～85mm，初选C为80mm。
经上述尺寸计算，模架尺寸可以选择标记为：C3035-50×40×80/T12555-2006。
其他尺寸按标准标注。
8.2模架各尺寸的校核
根据所选注射机来校核模具设计的尺寸,经过校核模具平面尺寸、模具高度尺寸和开模行程都符合要求。
九排气槽的设计
塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有两根或四根推杆，配合间隙可作为气体排出，不会出现顶部憋气现象。而且底面的气体沿着分型面、型芯之间的间隙排出间隙外。
十冷却系统的设计
这里只进行冷却系统的计算，忽略模具因空气对流、辐射以及注射机散发热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量等于冷却水所带走的热量。
塑料模课程设计题目
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
塑料模具设计说明书实例
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
塑料模具课程设计说明书
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
多孔塑料罩注塑模课程设计
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
塑料模具课程设计指导书
塑料注射模具课程设计指导书 广东工业大学机电工程学院 2010年11月
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计等。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位批评指正。 2010年11月
塑料注射模具课程设计指导书 一、 题目： 材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将塑料制品零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
塑料模具设计说明书样本
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
塑料模具课程设计
塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7
型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)
塑料注射模课程设计
第1章塑件成型工艺性分析 1.1塑件的分析 1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。
1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5. 1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。 1．2 PMＭA的性能分析 １.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 1．2.2 成型性能 1.２. 2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。 １．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1 表1.1 PMMA的性能指标 1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数
1.3.1 注射成型过程 1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。 １.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s. 1.3.2注射工艺参数 1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。 1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170; 中断165~180; 前段180~２０0。 １．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。 1.3. 2.4 模具温度(℃）: 50～８0。 １．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。 1.3． 2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。 第2章拟定模具的结构形式 2.1分型面位置的确定 2.2注射机型号的确定 2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得 塑件体积： V 塑 =１1.561cｍ3 塑件质量: m 塑=pＶ 塑 =1.16×11.５61g=１３.4g 式中p参考表1取1．16g／cm3。
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
塑料模具设计说明书
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
塑料模具课程设计说明书
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
塑料注射模具设计
课程设计 题目：鼠标外壳塑料注射模具设计 学院：航空制造工程学院 专业：材料成型及控制工程 姓名：肖玉梅 学号： 10033401 导师：李宁
目录 1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------3 1.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------3 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 ------------------------------------------------------4 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ------------------------------------------------------4 1.2 塑件的成型工艺参数确定 ------------------------------------------------------------4 2 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------5 2.1 模具的基本结构 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.1 确定成型方法 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.2 型腔布置 ------------------------------------------------------------------------------5 2.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------5 2.1.4 选择浇注系统 -----------------------------------------------------------------------6 2.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------6 2.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------6 2.1.7 选择成型设备
塑料模具设计说明书(样本)
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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端盖塑料模课程设计说明书
江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表
塑料注射模设计说明书详细步骤
一．塑件使用性能分析 此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。 二． PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数： 1． 聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分 子石蜡。 聚乙烯 的吸水性极小， 且介电性能与频率、 温度及湿度无关。 聚乙烯能耐大多数酸、 碱、盐的侵蚀作用。聚乙烯是高频电绝缘材料。聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒 等优点，因而是一种理想的包装材料。 2．成型加工工艺性： （1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。 （2）流动性极好且对压力变化敏感。 （3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 （4）加热时间常会发生分解、烧伤。 （5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。 （6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。结晶度及模具冷却条件 对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 （7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。 （8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。 （9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 3． PE 的部分性能及成型工艺参数： 工艺参数 取值范围 力学性能 流动比 200?600 收缩率 1.5?5 料筒温度C 后部 230?240 中部 240? 260 前部 230? 250 喷嘴温度C 220?230 模具温度C 80?100 三．对塑件设计的原则和要求： 塑料制件主要是根据使用要求进行设计， 由于塑件有特殊的机械性能， 因此设计塑件时必须 充分发挥其性能上的优点， 补偿其缺点， 在满足使用要求的前提下， 塑件的形状尽可能地做 到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑： （1 ）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等； 2）塑料的成型工艺性，如流动性； 3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料） 或快速受热固化（热固性塑料） ； （4） 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异； （5） 模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度； 6）模具零件的形状及制造工艺。 除此之外，还应考虑塑件设计原则： 1 ）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。 2） 结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。 3） 减小成型加工后的辅助加工。 四．模具结构的确定： 塑件的侧壁有两个孔，应考虑到内侧抽芯结构的确定。 斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯， 结构简单，制造方便，动作可靠。因此，我选用斜导柱抽芯机构。因有侧抽芯，所以采用推 杆脱模机构。我采用了标准模架，省去了不必要的加工麻烦， 减少了加工时间，从而减少了 人力、物力、才力，提高了生产效率。 五．注射机的选择： 工艺参数 取值范围 压力参数 注射压力 MPa 80?120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数 注射时间 （s ） 0? 5 保压时间 （s ） 20? 80 冷却时间 （s ） 20? 50 螺杆转速 （r?min ） 20? 40
注射模塑料仪表盖课程设计说明书
* 目录 1 塑件的工艺性分析 (1) 塑件的分析 (1) 外形尺寸 (1) 精度等级 (1) 脱模斜度 (1) PP的性能分析 (1) 物理性能 (1) % 力学性能 (1) 热性能 (2) 化学稳定性 (2) PP的主要性能指标 (2) PP的注射成型过程及工艺参数 (3) 成型特性 (3) 注塑模工艺条件 (3) PP的注塑工艺参数 (4) @
2 拟定模具的结构形式 (5) 分型面位置的确定 (5) 确定型腔数 (5) 排列方式 (5) 模具结构形式的确定 (6) 注射机型号的确定 (6) 注射量的计算 (6) 浇注系统凝料体积的估算 (6) ^ 选择注射机 (7) 注射机的相关参数校核 (7) 3 浇注系统的设计 (9) 主流道的设计 (9) 主流道尺寸 (9) 主流道衬套形式 (10) 主流凝料体积 (10) 主流道剪切速率校核 (10) · 浇口的设计 (10)
浇口的主要作用： (10) 浇口的形式 (11) 浇口位置的选择 (11) 浇口的尺寸的确定 (12) 冷料穴的设计 (12) 主流道冷料穴的设计 (12) 分流道冷料穴的设计 (12) ~ 分流道的布置形式 (12) 分流道的长度设计 (13) 分流道的当量直径计算 (13) 分流道的截面形状设计 (14) 分流道的截面尺寸计算 (14) 分流道的凝料体积计算 (14) 分流道熔体的剪切速率的校核 (15) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15) · 4 成型零件的结构设计和计算 (16) 成型零件的结构设计 (16)
凹模的结构设计 (16) 凸模的结构设计（型芯） (16) 成型零件钢材的选用 (17) 成型零件工作尺寸的计算 (17) 凹模径向尺寸的计算 (17) 凹模深度尺寸的计算 (18) ? 型芯径向尺寸的计算 (18) 型芯高度尺寸的计算 (19) 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 凹模侧壁厚度的计算 (19) 承板（动模垫板）厚度的计算 (20) 5 模架的确定 (22) 模架的确定和标准件的选用 (22) 定模座板（350mm×300mm、厚25mm） (22) @ 定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm） (22) 动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22) 型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22)
塑料模课程设计
一、塑料成型工艺基础 1．1．肥皂盒底的造型设计 其图形如图1—1到1—3所示： 图1-1 图1-2 图2-3三维图
1．2．肥皂盒塑料ABS的结构与工艺特性 ABS树脂是本世纪四十年代末开始研制成功并于五十年代开始投入工业化 生产的一种热塑性塑料。是在聚苯乙烯改性的基础上发展起来的热塑性工程塑料。主要是由丙烯腈(A)丁二烯(B)苯乙烯(S)三元共聚而成的高聚物，因而具有优异的耐冲击性和综合性能。物理性能：ABS是浅象牙色，不透明，无毒，无味的非晶型材料。可缓慢燃烧,燃烧时火苗呈黄色，冒黑烟，有特殊气味，但无滴落。其密度为1.02~1.06g/c㎡，热变型温度93~124℃，流动温度110~120℃，使用温度-40~100℃,吸水率0.2~0.4%。机械性能：具有优良的抗冲击性，耐磨性和很好的尺寸稳定性，且具有优良的着色性。ABS因兼有“韧、钢、硬”三种综合性能，而被称为塑料中的合金材料。 二、塑件工艺性分析 2．1．工艺性分析 为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。 2．2．注射机的选择 该塑件材料为PP的密度：ρ=1.1g/cm3 通过UG软件画出三维实体图，软件自 ， 动会计算出单个塑料件的体积与质量为： 塑件体积： V =22731.6044≈23mm3 塑件质量： M =23×1.1g=25.3g 根据塑件的结构和尺寸精度，初步制定为一模两件，但由于浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，可以根据经验按照塑件体积的0.2-1倍来估算。则注射机一次所要注射熔融塑料的体积为: V=nV件+V凝=62.192cm3（式中，n=2,V凝=0.6V件。）则注射机的理论注射量V理=V/0.8=77.74cm3 。 根据上述条件可选用XS-ZY-125型注射机。选用注射机为国产的注射机