主机轴系安装工艺-3-10

1 有关的图纸和技术文件

1.1 轴系布置图（JH416-425-01-00）

1.2 艉管布置图（JH416-425-02-00）

1.3 密封装置工作图

1.4 艉管前后轴承工作图

1.5 主机安装图（JH416-420-01）

1.6 主机顶撑布置图（JH416-420-09）

1.7 102分段结构图（JH416-111-102-01）

1.8 轴系校中计算书

1.9 主机说明书

1.10 主机工作图

2 轴系照光拉线的条件

2.1 船体的建造状态

2.1.1 机舱前舱壁往后、主甲板以下的全部船体结构焊接及火工矫正工作结束；艉部支撑须拆除；停止振动性作业；机舱前舱壁向船首第一条环行大焊缝和大接缝焊装结束。

2.1.2 上述区域的双层底、艉尖舱、机舱内与船体外板连接的舱室密性试验工作结束。

2.1.3 在船体基线平面上做出船体中心线及舵线投影的明显标志。

2.1.4 大型设备(3t以上)进舱就位。

2.1.5 轴系理论中心线的确定和轴系找正工作应安排在晚上或阴天进行。

2.1.6 以上内容需经质量部门、船东及船检认可。

2.2 轴系理论基准点的确定

本船为单轴系，其轴系中心线必然在船体中纵剖面上，且与船体基线平行。

2.2.1 艏基准点位于机舱内FR30+200肋位、距基线的高度为3100 mm的A点；艉基准点位

于舵线后的FR-5肋位、距基线的高度为3100 mm的D点（见附图1）。

2.2.2 艏艉基准点的允差：高度及左右方向的允差为±3mm。

2.2.3 轴系、舵系理论线基准点均船体与轮机检查员交接确认，并向质量部门报验。

3 照光拉线的准备工作

3.1 准备照光拉线的常用工具

激光准直仪一套、标高靶四个、可高光靶两个、钢直尺、钢卷尺、φ0.6mm钢丝、30KG配重等其它辅助工具。

3.2 在机舱内FR30+200肋位、FR17+600肋位、FR13肋位处分别设置A、B、C三个标高靶；在舵线后的FR-5肋位处设置一标高靶D，标高靶用强度足够的型钢制作而成，与船体的焊接要牢固。

3.3 以艉管前后轴承内止口φ445为圆心，在艉管前后端面上分别划出检查圆线，并打上十字线样冲。

3.4 在船体的前后艉管座内孔φ750分别安装一可高光靶E、F。

4 轴系的拉线

4.1 自拉线架D至拉线架A，通过C、B、E、F拉一根φ0.6mm的钢丝，并配重30KG，同时拉出舵系中心线。检查两中心线间的垂直度及左右偏差，要求垂直度偏差≤1mm/m，左右偏差≤3mm。

4.2 测量舵系中心线至后艉管座后端面的距离为4220mm。

4.3 测定中间轴承基座的高度、中间轴承垫片厚度及主机环氧垫块厚度。

4.4 用吊线锤的方法将轴系中心线投影到机舱双层底面板上和辅助角钢上，该投影线用作检查主机座的半宽，测定主机安装位置及地脚螺栓孔（见第8顶），主机座中心线与轴系中心投影线的允许误差≤2mm。

4.5 轴系拉线工作完成以后，应向质量部门报验。

4.6 在拉线过程中需考虑钢丝的挠度，具体计算方法如下（钢丝拉线的钢丝规格和挂重，挠度见附图1）。

y=g×x×(L-x)/2G×0.99

y——挠度修正值（mm）

g——钢丝线单位重量（g/m）

L——钢丝线基准点之间距离（m）（拉线架两段距离）

G——钢丝拉紧力（Kg）

x——为拉线基准点到挠度点处距离（m）

0.99——滑轴机械效率。

5 轴系的照光

5.1准直仪的定位

把准直仪放置在船艉FR-5肋位之后1m左右，调整准直仪的焦距，使十字线

中心与艏基准A点的十字中心重合；调整准直仪的焦距，使十字线中心与艉基准点D的十字中心重合，依此反复调整，使得艏、艉基准点与准直仪三点在同一条直线上。

5.2 将准直仪激光点分别投射到B点、C点、E点及F点，分别调整它们的十

字线中心与准直仪的十字线中心重合（见附图1）。

5.3 将可高光靶E、F的靶芯换成划线靶芯，在前后艉管座端面上分别划出检查圆线和十字线，并打上样冲。

5.4 轴系照光工作完成以后，应向质量部门报验。

5.5 划十字线操作要求：划垂直中心线时，直尺靠中心线的左边，划针在直尺的右边划线；划水平中心线时，直尺靠中心线的下边，划针在直尺的上边划线

6 轴系零部件的加工与安装

本船轴系主要机加工零件有艉管前轴承座及后轴承座、艉管前轴承孔及后轴承孔、艉轴舱前艉管座及后艉管座、前密封座、螺旋桨液压螺母、中间轴、艉轴、螺旋桨锥孔、中间轴与艉轴联接铰孔螺栓、艉轴工装螺母、中间轴承座铰孔。

6.1 轴系配作零件要求

6.1.1 液压螺母与艉轴M300×6左旋螺纹的配作。

6.1.2 螺旋桨与艉轴1：20锥度的配作。

6.1.3 艉管前轴承孔与前轴承（外购半成品）φ517（过盈量0.02mm～0.04mm）的配作。6.1.4 管后轴承孔与后轴承（外购半成品）φ517（过盈量0.02mm～0.04mm）的配作。

6.1.5 艉轴前轴颈与前轴承（外购半成品）φ430（间隙0.7mm～0.9mm）的配作。

6.1.6 艉轴后轴颈与后轴承（外购半成品）φ425（间隙0.7mm～0.9mm）的配作。

6.1.7 艉轴法兰与中间轴法兰联接铰制孔螺栓与铰孔10-φ65+0.03的配作（铰孔螺栓毛坯先粗车，留直径4mm精车余量，精车后留0.3mm～0.5mm余量精磨至实测铰刀尺寸）。

6.1.8 中间轴承座铰孔螺栓与铰孔φ38（过盈量0.01mm～0.02mm）的配作（铰孔螺栓毛坯先粗车，留直径4mm精车余量，精车后留0.3mm～0.5mm余量精磨至实测铰刀尺寸）。

6.1.9 艉轴工装螺母与艉轴M300×6左旋螺纹的配作。

6.1.10 前密封座12-φ21孔与前艉管座配钻，12-M20深40螺孔与前密封配钻攻。

6.1.11 艉管法兰12-φ26孔与后艉管座12-M24深螺孔配钻攻。

6.1.12 艉轴法兰与中间轴后法兰联接孔10-φ65配镗，中间轴法兰与主机输出法兰联接孔12-φ56配镗。

6.2 配作技术要求

6.2.1 锥度配合应进行着色拂配，接触面≮75%，且每25mm×25mm的面积上不少于3个色点。

6.2.2 螺纹配合应在旋入（旋出）时无卡住现象。

6.2.3 应先提供配作零件的实测尺寸，严格按图纸要求的公差进行配作。

6.2.4 机加工零件锐边应倒钝、内外表面应涂抹防锈油，并对配合表面进行保护。

6.3 毛坯技术要求

6.3.1 本船轴系铸钢件毛坯有艉管前后轴承座、艉轴舱前后艉管座、前密封座。

6.3.2 本船轴系锻钢件毛坯有螺旋桨液压螺母、中间轴、艉轴、螺旋桨锥孔、中间轴与艉轴联接铰孔螺栓、艉轴工装螺母。

6.3.3 毛坯的机械性能及化学成份必须满足图纸、计算文件及LR船级社的要求。

6.3.4 所有外协铸、锻毛坯件均须进行入厂检验：检验材料有无气孔、夹渣等铸、锻缺陷；检验机加工部位余量是否留足；检验钢印、炉号是否正确。

6.3.5 检验探伤报告、材料试验报告、船检证书等是否齐全。

6.4 艉管组件的装焊

6.4.1 中艉管用δ25的钢板卷制，外圆φ603mm，长度1550mm，内孔椭圆度≯3mm，钢板应进行表面预处理。

6.4.2 中艉管在管子数控切割机上加工坡口及端面，总长为1505mm。

6.4.3 粗加工前后轴承座。与中艉管联接的止口加工到φ550-0.5，加工焊接坡口，长度留30mm、外圆留20mm余量精加工。

6.4.4 制作带4个圆弧的艉管组件装焊胎架，分别支承前后轴承座，考虑到焊缝熔透，组件装配时,中艉管与前后轴承座对焊处的间隙留2～3mm。

6.4.5 为减少焊接变形，采用二氧化碳保护焊，点焊固定冷却后，采取多层、多道、对称焊接，每次间隔时间应保证前一道焊缝已允分冷却再进行下一次焊接，表面重叠焊缝相交处的下凹值≤1 .5mm，焊缝咬边深度0 .5mm，且不得有气孔等缺陷。

6.4.6 环缝焊前应预热，预热温度为100℃～200℃，焊后用厚度≮50mm的石棉保温2h。6.4.7 外环焊缝应作UT探伤，并作好探伤记录。

6.4.8 艉管组件应进行0.2MPa的水压试验，并保压30min不得有渗漏现象。

6.4.9 艉管组件装焊后应进行退火处理，退火温度≮550℃，工件在炉内的加热、保温、冷却的

温度及时间均应作好记录。

6.4.10 艉管组件的装配、焊接及压力试验均应向质量部门报验，压力试验还应向船东和船检报验。

6.5 艉管组件的机加工

6.5.1 按艉管图加工前后轴承座外圆、内孔及端面。前后轴承座φ517、φ515的镗孔圆，其同轴度、圆柱度≮0.025mm，两者的同轴度≮0.03mm。

6.5.2 精加工前后轴承外圆。前后轴承均以内止口φ445校调，实测艉管组件的前后轴承座内孔，配车外圆，保证前后轴承与前后轴承座的配合过盈量0.02～0.04mm。

6.6 艉轴、前密封座按图纸验收合格。

6.7 后密封装置与艉管后轴承座配钻12-M20螺孔，钻艉管后轴承座上的4-φ16油孔及

4-G1/2＂螺孔。

6.8 预装艉轴封油管，并装焊艉管段的油管管码、电缆导管和电缆导管管码以及按总图图示位置安装艉轴封油管接头（要求检查安装情况）。

6.9 压装前、后轴承

6.9.1 在艉管前后端面上刻出与前后轴承“TOP”字样对齐的对准线。

6.9.2 用细砂布打磨并清洁艉管内外表面，确保轴承安装部位无锈蚀、无污物后涂上适当的润滑油。

6.9.3 压装时应采用两端带法兰的拉杆专用工装，且压装速度要适当，压装过程中不得损伤轴承的孔口及端面。压装时注意调正轴承的方向和位置。

6.9.4 轴承安装到位后，按图配钻、攻8-M20深40的止动螺孔，并安装紧固螺钉，检查两个“TOP”线是否对齐。

6.10 艉管组件在船体前后艉管座找中前的准备工作

6.10.1 前后艉管座与船体装焊前，检查是否按图加工好4个M20调节螺孔、2个φ30透气孔和1个φ30注入孔。

6.10.2 前后艉管座与船体装配时，注意透气孔应朝向甲板并转动80后安装，后艉管座后端面距FR7肋位为7＃+20，前艉管座前端面距FR12肋位为FR12+80。

6.10.3 艉柱上浇注环氧树脂用的注入孔、排气孔装上接管，并点焊固定在艉管座上。排气孔接管的管口至艉管座表面的长度约为400mm，注入孔接管的管口至艉管座表面的长度约为100mm。

6.10.4 前后艉管座环氧浇注区域的接触面用丙酮清洁铁锈、油污、灰尘等脏物和保持必要的干燥度，并向质量部门、船东及船检报验。

6.10.5 艉管就位找中前需保护好艉管的配合、联接的表面，吊装等各项操作过程必须注意保护，严防损伤。

6.10.6 艉管组件环氧浇注区域的接触面用丙酮清洁铁锈、油污、灰尘等脏物和保持必要的干燥度，并向质量部门、船东及船检报验。

6.11 完成6.10的准备工作后，提交给环氧浇注厂商认可。

6.12 在艉轴舱顶部设置起吊眼板，采用起重量不小于10t的葫芦，在基本保证艉管与轴系中心线平行的情况下，摆正艉管的上方和下方位置（注意前后轴承的“TOP”字样应处在正上方），吊装艉管从后艉管座的后部穿入。

6.13 前密封座环氧浇注区域的接触面用丙酮清洁铁锈、油污、灰尘等脏物和保持必要的干燥度。

6.16 按拉线及照光确定的前、后艉管座端面的检查圆线，分别用安装在前、后艉管座上的4个M16调整螺钉（调整螺钉的材料等级应选用8.8级），调整艉管的外圆与校中圆的同心度,进行艉管的找正定中。

6.17 艉管找正定中后,艉管前后外圆φ705与前后艉管座内孔φ750之间单边间隙为22.5mm，但其偏差应≤9mm，确保环氧厚度任何一处≥13mm。

6.18 艉管找正定中后,艉管后端面距FR7肋位为80mm，艉管前端面距FR12肋位为120mm。

6.19 完成环氧区域的清洁及艉管的找正对中工作后，经质量部门、船东、船检验收合格，并提交给环氧浇注厂商认可。

6.20 艉管环氧树脂浇注

6.20.1 环氧树脂浇注所需物料的准备及环氧树脂与固化剂的调配由专业厂家负责确定。

6.20.2 环氧树脂与固化剂的混合液应搅拌均匀，且经船东、船检认可。

6.20.3 搅拌环氧树脂，并从注入口用泵泵入，直至环氧树脂从排气口的连接管口冒出，表示环氧树脂全部灌满。

6.20.4 在浇注环氧的同时，浇注一块100x100x25mm的试样，以便固化后

作硬度测试。

6.20.5 巴科硬度超过40（或布氏硬度超过25）,表示环氧树脂已完全固化。

6.20.6 冬季浇注环氧时，需对环氧区域加热保温，促进其固化。

6.21 环氧固化后，将艉管座上的注入口、排气口的连接管及调节螺栓在艉管座外表面凸出部份割除，用电焊堵塞，并将焊缝表面打磨光顺。

6.22 按艉管后部法兰12-φ26孔配钻攻后艉管座上的12-M24螺孔，攻深80mm，清理干净后安装法兰紧固螺栓，并穿上防松不锈钢丝。

6.23 按前密封座法兰12-φ21孔配钻攻前艉管座上的12-M20螺孔，攻深40mm，清理干净后安装法兰紧固螺栓。

6.24 环氧树脂浇注完工后，报质量部门、船东及船检验收。

6.25 安装艉管内温度传感器及电缆，并用“油管固定卡”进行固定。温度传感器电缆安装后，应进行导电性能试验，温度传感器电缆的弯曲半径应不小于25mm。

6.26 艉轴的安装

6.26.1 艉轴的机加工应检查验收合格。

6.26.2 装艉轴前后密封装置与螺旋桨配钻攻12-M20安装螺孔。

6.26.3 前密封座上的油管、油管接头、传感器电缆填料装置及螺塞，按艉轴艉管总图装好。

6.26.4 前后密封装置安装前需作密性试验。

6.26.5 装艉轴前应套上前密封装置,艉轴装入艉管后再装后密封装置。

6.26.6 温度传感器电缆必须有适当的保护。

6.26.7 在艉轴带螺纹的一端装上艉轴接长杆（便于在艉部设置起吊点）。

6.26.8 尾轴安装前尾管内部、尾轴和前后轴承应用无毛抹布擦拭干净并涂上薄薄一层滑油，尾轴螺纹应用橡皮包扎保护。设置好安装艉轴用的眼板、吊环应提前装妥并经检查合格。

6.26.9 采用葫芦及滑车吊装艉轴，将艉轴由机舱缓慢装入艉管内直至艉轴法兰前端面距12#舱壁（前壁）976 mm左右。

6.26.10 按艉管布置图检查艉轴与艉管前后轴承的间隙（下部间隙比上部间隙大0.4mm）。

7无键螺旋桨液压安装

7.1 螺旋桨与艉轴的加工拂配

7.1.1 艉轴锥度按大端φ425h7、锥度长960mm、锥度1：20加工并提交验收

7.1.2 按“螺旋桨轴锥度样板”（图号：JNS101-425-02A）及“螺旋桨轴锥度样板制作、螺旋桨锥孔拂配要求”制作锥度样板提交验收。

7.1.3 在距大端30mm处划出样板大端刻度线；在距大端刻度线975.8mm处划出样板小端刻度线。

7.1.3 按螺旋桨施工图，锥孔有效配合长度为975.8mm，锥孔大端加工到φ423.5mm（即拂进量为16mm，直径0.8mm）。

7.1.4 艉轴与螺旋桨总拂进量为16mm。

7.1.5 艉轴与螺旋桨锥孔着色拂配，其接触面积应不小于75%理论接触面，且每25×25mm2的面积上不得少于3个色油点，艉轴锥度小端伸进螺旋桨锥孔小端的距离～29.8mm。

7.1.6 拂配达到上述要求并交检后，在距艉轴大端14mm的外圆上划出船上压装螺旋桨时的起始零位线。

7.2 辅助设备

7.2.1 电动高压油泵组及三出口分配阀各一套（一出口作为轴向泵压，一出口作为径向泵压），压力均为200MPa（见附图2）。

7.2.2 指针式百分表及磁性表架三套。

7.2.3 高压压力表一只，压力为250MPa。

7.2.4 点温表一只（测常温）；玻璃水银温度计0～1000C一支。

7.2.5 带螺纹接头的高压软管若干，要求压力200MPa。

7.2.6 液压油：国产10号机械油（HJ10）。

7.2.7 液压油应加入到电动液压泵的油箱内，至油箱刻度线。

7.2.8 船上起吊用的眼板在安装前必须焊接好，手动葫芦由起重工根据现场配置安装。

7.3 船上安装

7.3.1 安装前清洁艉轴和螺旋桨毂的接触面及油槽、油孔以及所有附件的表面，并吹洗干净，确认清洁无杂物后涂上一层液压油（与油泵使用的液压油相同）。

7.3.2 起吊螺旋桨，将其套入艉轴的锥度上，将二者在内场所作的刻度线标记对齐，放置约2个小时左右，使桨和轴的温度基本均衡。

7.3.3 旋上液压螺母，在螺旋桨两端面安装好两只百分表，并在艉轴上安装一只用来检查艉轴是否产生位移的百分表。

7.3.4 将分配器上三出口分别与液压螺母及桨毂用高压软管连接（接头处要保持紧密，不得渗漏）。

7.3.5 向液压螺母轴向泵油，使压力达到4.22MPa（根据设计院无键联接计算书），也即到达“0”位标记。

7.3.6 向桨毂与艉轴的配合间隙泵油(径向泵压)，使桨毂锥孔扩张，直到桨毂端面出现气泡并流出油滴为止，然后向液压螺母轴向泵油，液压螺母不断使螺旋桨作轴向位移，直到螺旋桨从”0”刻度线开始轴向压入8.5mm左右时停止泵压。要求每次轴向和径向泵油的油压要同步上升，每压入1～2 mm记录轴向和径向油压，并作好记录（包括温度），轴向每压入0.5mm记录一次油泵压力，以备检查。

7.3.7 当达到轴向压入量8.5mm左右时，稳压3～5min。

7.3.8 先卸掉径向油压约15min后，再卸掉轴向油压，放置12小时，检查压入量有无变化。

7.3.9 用深度尺测量艉轴锥度小端伸进螺旋桨锥孔小端的距离～21.3mm，并向质量部门、船东和船检报验。

7.3.10 拆下高压软管及液压附件，进出油孔用螺塞附环氧树脂或水泥密封。

7.3.11 配钻攻艉轴端部的2-M20并安装止动块及防松钢丝，保证止动块与艉轴端面贴合紧密。

7.3.12 安装导流帽。

7.3.13 导流帽灌满防锈油脂，注入口旋上螺塞。

7.3.14 导流帽凹处填满环氧树脂或水泥。

8 主机的定位安装

8.1 主机定位安装的条件

定位安装工作在轴系照光拉线报验后进行。

8.2 定位前的准备工作

8.2.1 清除从艉管前端至主机座前端间的双层底面板上的所有杂物。

8.2.2 按附图3在FR20+700肋位及FR28肋位焊接两根辅助角钢（角钢上平面与内底板上平面平齐）。

8.3 按轴系中心线的投影线分中，划出主机地脚螺栓的半宽线，分别为1200±1mm。

8.4 用几何法确定基座两边艏艉四个地脚螺栓孔，确认四个孔中心连线成矩形，对角允差±

2mm。基座最后一个孔距FR7肋位距离为1268mm，并向质量部门报验。

8.5 按主机安装图在基座面板上划出56-φ42地脚螺栓孔线。

8.6在基座面板上装焊前后端及左右10个临时调节旁支撑。

8.7 主机定位

8.7.1 拆去辅助角钢，吊主机进舱进行粗步定位。

8.7.2 调节前后旁支撑，使法兰后端面距FR20肋位距离为700mm。

8.7.3 调整左右旁支撑，使主机中心与轴系中心重合。

8.7.4 对主机中心线及输出端法兰的位置复查一次，向质量部门报验。

8.7.5 以主机机座上56-φ46孔为基准，套划基座面板上的56-φ42孔线。

8.8 将主机吊出机舱。

8.9 检查对照按8.5顶和8.7.6顶分别划出的孔线误差情况，并作好记录。若重合度≯1mm，则从第二台主机安装开始，可取消8.7项。

8.10 按主机安装图分别划出6个φ42测量销孔线、划出环氧垫块位置，钻6-φ42测量销孔，钻56-φ42地脚螺栓孔，质量部门复验。

8.11 按主机安装图安装14个支撑楔及厚挡圈，装焊环氧垫块内侧挡板件20，打磨清理基座表面并涂上防锈油。

8.12 在基座面板上垫厚50mm的硬木方，主机第二次进舱。

8.13 按主机安装图装妥主机起顶调整螺钉件22及底脚螺柱件5，临时固定主机。

8.14 船下水后，主机参与轴系的校中，详见第9项。

8.15 按主机安装图将端部支撑、侧向支撑及外侧挡板件19装焊在基座面板上。

8.15.1为减少侧向支撑的焊接变形，侧向支撑先点焊固定，冷却后分四次焊接，每次间隔时间应保证侧向支撑已充分冷却，再进行下一次焊接。

8.15.2 端部支撑定位时应保证支撑板φ53孔与主机座后端的φ51孔的同心度，其允差为≤0.5mm，支撑块应有约1：100的斜度，确保垫块从上向下推入。

8.16 复核中间轴两端法兰的偏移(SAG)，开口(GAP)值，符合计算书的要求，而主机开档差应满足主机允许范围，并作好记录。

8.17 在8.16项的状态下，把主机位置预提高到环氧树脂垫片厚度的1/1000(例如垫片厚度为50mm，则提高0.05mm)。

8.18 复核中间轴前法兰与主机推力轴输出法兰的偏移(SAG)，开口(GAP)值，并作好记录，此时的偏移(SAG)值比8.10项增大1/1000的垫片厚度。

8.19 主机基座浇注环氧树脂垫块。

8.19.1 主机浇注环氧树脂前，应预先检测轴承负荷。

8.19.2 施工时，操作人员须经培训后，才能操作。

8.19.3 环氧树脂与固化剂的调制和浇注工作，应在验船师在场的情况下进行。

8.19.4 清洁主机机座下平面和主机基座上平面以及作挡板用的扁钢，除去油脂、氧化皮、铁锈或油漆等脏物。

8.19.5 在已清洁过的需要浇注垫块的区域喷涂一层脱模剂。

8.19.6 按主机安装图装妥发泡橡胶围料、高密度发泡橡胶塞。并将浇注区域缝隙填密。

8.19.7 固化剂按规定加入环氧树脂中，并用桨叶搅拌器搅拌。

8.19.8 按主机安装图要求，将环氧树脂浇入垫块模中，在浇注垫块的同时浇注一块100x100x50的试样作硬度测试用。

8.19.9 垫块固化即巴科硬度达到40（或布氏硬度超过25），然后去除机侧挡板、发泡橡胶条及橡胶塞，并将垫块的锐边、锐角打磨光顺。

8.20 环氧树脂固化，并向船东、船检报验后，按主机安装图装妥件4、6、7、8、9，均匀地紧固地脚螺栓，紧固前应保持各接触面清洁，并涂上一层油脂。

8.21 主机中部两边的螺栓先上紧，然后紧最前面和最后面两边的螺栓，最后再紧一次中部的螺栓，要求试航结束后，所有螺栓还要马上再上紧一次。

8.22 紧固地脚螺栓时,采用STX主机厂提供的专用拉伸器,新螺栓初次拉紧时，油压应增至990bar。

8.23 进行端部支撑垫块件11与主机机座前端加工面的拂配，其接触点每25x25mm应不少于3点，拂配后接触面用0.05mm的塞尺插入深度不大于10mm，局部不大于15mm，然后用主机厂提供的专用液压拉伸器均匀地紧固支撑螺栓，紧固前应保持各接触面清洁，并涂上一层油脂。垫块插入时要对准，左右同时推入。

8.24 进行左右侧支撑垫块2和件3与主机机座侧加工面的拂配，拂配与8.17项的要求相同。

安装支撑垫块时应左右对称从艉向艏同时推入，然后装上锁紧块、垫圈及螺栓(件21、23、25)。

8.25 在上述安装过程中，要经常监测中间轴两端连接法兰的偏移(SAG)，开口(GAP)值是否满足计算书的要求，而主机开档差满足主机允许范围，并记录。以便能及时发现偏差，作出纠正。

9轴系校中安装

9.1 轴系校中安装的技术要求

9.1.1 艉轴的法兰螺栓孔与中间轴法兰螺栓孔，应配对镗孔加工，铰孔螺栓和孔的尺寸必须检查和报验。

9.1.2 中间轴的法兰螺栓孔与主机输出法兰螺栓孔，在主机存放位置配对镗孔加工，并在法兰外圆上作好标记，还应注意主机第1缸处于上死点时各法兰孔的相对位置，铰孔螺栓和孔的尺寸必须检查和报验。

9.1.3 法兰铰孔螺栓安装时,螺栓(螺母)支承面与法兰平面应紧密接触，接触面75%周长上用0.05mm塞尺检查应插不进。

9.1.4 法兰铰孔螺栓及孔的圆柱度允差≤0.01，圆柱度误差方向必须与安装方向相同。

9.1.5 主机输出法兰与中间轴前法兰铰孔螺栓的配合过盈为0.005～0.02mm。

9.1.6 艉轴法兰与中间轴后法兰铰孔螺栓的配合过盈为0.025～0.035mm。

9.1.7 各精配螺栓安装时，均可用干冰预冷后，装入安装螺孔。

9.1.8 当中间轴颈与中间轴承轴瓦底部间隙为零时，上部间隙为0.65～0.75mm，左右间隙大致相等，记录轴颈与轴瓦的实际间隙，并向质量部门、船检及船东报验。

9.1.9 轴系连接时，应使轴上的标记与主机第1缸处于上死点位置时对应，并且各法兰孔与配对螺栓都应一一对应，不能调换。

9.1.10 中间轴承不参予轴系的校中（按校中要求进行支承）。

9.1.11 中间轴承座调节垫块的厚度不少于22mm，斜度1:100垫片拂配后上下接触面0.05mm 塞尺允许插入深度不大于15mm，其接触面积不小于70%，着色检查每25x25mm应不少于5～

6点。

9.2 轴系校中的准备工作

9.2.1 根据4.3项所测得中间轴承基座的实际高度尺寸为准，并按图纸制造中间轴承基座。9.2.2 按中间轴承基座安装图及轴系照光拉线确定的中间轴承基座位置，装焊中间轴承基座。为减少焊接变形，先点焊固定，冷却后分四次焊接，每次间隔时间应保证基座已充分冷却，再进行下一次焊接。

9.2.3 焊接固定垫块，垫块斜度1：100外斜。

9.2.4 按附图3设置临时支承（临时支承的底座必须有足够的强度），并将经检验合格的中间轴承吊入就位。

9.3 轴系校中的条件

9.3.1 机舱必须清洁、打磨工作完成。

9.3.2 轴系校中及其施工检验，应在下水后进行,船舶各水舱均匀（适当）压载,并使螺旋桨浸水达75%。

9.3.3 船舶下水后，上层建筑已吊装结束。

9.3.4 艉轴的轴向位置校准、且在艉轴管内自由放置，左右固定艉轴以防潮水和波浪的影响。

9.3.5 在校中过程中，应无重大设备的迁移和压载的变迁，轴系区域和相邻区域的振动作业及焊接工作应停止。

9.3.6 按主机安装图对所有侧向支撑及端部支撑焊接结束。

9.3.7 采用直尺—塞尺法，对每对法兰的偏移(SAG)、开口(GAP)值进行检验，偏移及开口的允许公差±0.05mm。各对法兰横向偏移、开口允差≤0.03mm。

9.4 轴系校中安装程序

9.4.1 松开下水时锁轴的临时固定，使艉轴自由放置在艉轴前后轴承上，同时在艉轴两端施以向下的临时负荷，使艉轴完全被支承在前、后艉轴承处。

9.4.2 艉轴再次用螺栓固紧，以免艉轴变动及波浪影响校中工作，固定时应用两个百分表监测艉

轴，保证用螺栓固牢艉轴后，所施加的预压力不变、左右位置不变。

9.4.3 中间轴用两个临时支承1、2支承起来，如附图4所示。自艉向艏调整两个临时支承，使艉轴前法兰与中间轴后法兰的开口值GAP和偏移值SAG符合附图5所示数值。

9.4.4 调整主机，使中间轴前法兰与主机输出法兰的开口值GAP和偏移值符合附图5所示数值，而主机的开档差满足主机允差范围，并记录。

9.4.5 中间轴两端法兰的数据调妥后，松开艉轴的临时固定螺栓（但不要去掉附加外力，检查对中数据，并经质检员、船东、船检确认。

9.4.6 按8.12～8.15及8.17～8.22进行主机的安装工作。

9.4.7 待主机安装固定完毕，向质检员、船东、船检报验对中数据和主机的开档差；并测量轴承间隙、导板间隙和十字头间隙，经船东、船检检查合格。

9.4.8 拆除艉轴上的临时负荷及所有的临时支承，按扭力要求进行中间轴两端法兰螺栓的联接安装。

9.4.9 完成第10项轴承负荷检测合格后，拂配中间轴承座的调整垫块，配钻铰中间轴承座的铰孔，并用螺栓固紧。

9.4.10 按有关图纸检查轴系安装的完整性。

10 前艉管轴承、中间轴承、主机最后一档轴承的负荷测量及中间轴承垫片测量

10.1艉管前轴承、中间轴承、主机最后一档轴承的负荷测量

10.1.1 轴系法兰联接安装完后，采用千斤顶法，对被测轴承按附图6 指定位置进行冷态负荷测量。

10.1.2 测量主机内的轴承负荷时，利用主机厂所带的专用工具作为千斤顶支撑，支撑在轴承档之间。）

10.1.3 检测前，检查轴系应在自由状态，然后开主机盘车机，使曲轴转动1～2圈后，脱开主机

盘车机。

10.1.4 液压千斤顶的底座要有适当较大的面积和足够的刚性，百分表架应单独装在不受轴及千斤顶影响的位置上。

10.1.5 顶升轴的最大高度值应小于其轴承间隙。

10.1.6 将千斤顶放在被测轴承的指定位置，然后加压千斤顶与轴接触，这时千斤顶与轴承共同承受负荷，随着千斤顶负荷的增加，轴逐渐上升，轴承受力减少，最后轴离开轴承，千斤顶单独承受负荷，当轴升高至适当高度(直至轴承上部间隙为0) ，然后利用调整手柄的方法，慢慢降低油泵压力，直到零为止。

10.1.7 千分表设置在液压千斤顶同一轴截面的正上方。

10.1.8 在顶升及下降过程中，其轴上不得有其它外力和任何阻碍。

10.1.9 为能绘制出准确的顶举曲线，记录时应在百分表指示稳定后再读数。

10.1.10 油泵向千斤顶泵油，使轴顶起，记录轴每上升0.05mm时轴的顶升量及相应的油压力。当轴顶升到一定程度，顶升位移曲线斜率产生突变时油泵停止加压。

10.1.11 油泵缓慢降压，记录轴每下降0.05mm时的下降量及相应的油压力；

10.2 作千斤顶油压力与轴垂直位移曲线：

按记录的轴上升、下降量及相应的油压力，作出千斤顶油压力与轴位置曲线，延长曲线中上升与下降曲线的直线段与水平轴相交，交点分别为P1、P2见下图；

10.3 计算所测轴承的实际负荷：

轴承的实际负荷R=P1+P2

2

KS （N）

式中：K——顶举修正系数

S——千斤顶的活塞面积（mm2）；

P1、P2——千斤顶上升及下降油压力（MPa）；

10.4 根据CB*/Z 338-84标准第5页的5.5项的规定，即按轴承的实际负荷与校中计算书文件的规定数值进行比较，前艉管轴承及中间轴承的允许误差应不超过计算值的±20%。

10.5 如实测值超过轴承负荷的允许值，则按计算书的推荐，通过调整中间轴承的垂向位移来调整各轴承的负荷。

10.6 各轴承负荷测量合格后，即可进行中间轴承垫片的测量、拂配、钻孔、定位孔铰孔及固定，并作中间轴承安装报验。

10.7 再重复上述顶升及下降工作，向船东、船检复验各轴承负荷是否仍在允许范围内。质检员作出各轴承负荷顶举报告，以便提供给船东、船检。

10.8 轴承负荷及顶举修正系数如下表：

11 主机顶部支撑安装

11.1 横向支撑所处位置，详见主机顶撑布置图及有关船体结构图。

11.2 主机初步定位后,按顶撑布置图实测件3顶撑的长度，以实测长度为准。

11.3 支撑板应位于顶撑的中心位置上。

11.4 在装配期间，件15装配销子按主机顶撑布置图安装在顶撑的船体侧，在装配完成后，这些销子必须拆除。

11.5 每个顶撑按图组装结束后，以及第8项主机安装结束后，分别按布置图装配固定，安装后的顶撑应基本水平。

11.6 顶撑连接螺栓的紧固力矩按总图说明进行。

检查主机安装的完整性。