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家具五金检验准指导书

适用范围：五金件质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第1页制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

外观1．颜色：与标准样本颜色要求一致。

2．样本检验：参照样本，要求被检物外观与样本一致。

3．模板检验：将被检物与有效模板(如：装饰铝条、异

型饰条、转角件)试装，不允许变形、扭曲。

样本

模板

参照

样本

目视

试装

尺寸1.量具检验：使用量具检量，符合技术文件要求视为

合格。

2.模板检验：将被检物与有效模板试装，符合设计要

求视为合格。

3.凡需攻丝的配件，孔位的深度应大于或等于文件要

求，丝口大小符合文件要求。

4.允许尺寸偏差：长度：；直径：。

卷尺

卡尺

样本

模板

参照

样本

尺量

试装

重量称重后对比样本重量，允许重量偏差：

1．~1g：±~。

2．1~5g：±~。

3．5~20g：±1~3g。

4．20g以上：±4g。

电

子

秤

称重

承受力将被检物与有效模板试装，大动作、大力度加力在被

检物上时，不允许松动、脱落和异常声音等现象。

模板试装

防腐性能1．将被检测物置于湿度≥85%的空间，并用湿布在表面

间隔性淋水，放置15天。

2．表面无膨胀、鼓泡、剥落、生锈、变色和失光等现

象。

目视

手摸

表面质量1.电镀件：镀层表面无锈蚀，毛刺、露底；镀层表面

应光滑平整，无起泡、泛黄、花斑、烧焦、裂纹、

划痕、磕碰伤等缺陷。

2.喷涂件：涂层应无漏喷，锈蚀；涂层应光滑均匀，

色泽一致，应无流挂、疙瘩、皱皮、飞漆等缺陷。

3.金属合金件：应无锈蚀、氧化膜脱落、刃口、锐棱；

表面细密，应无裂纹、毛刺、黑斑等缺陷。

4.焊接件：焊接部位应牢固，应无脱焊、虚焊、焊穿；

焊缝均匀，应无毛刺、锐棱、飞溅、裂纹等缺陷。

样本

目视

手摸

对照

样本

GB/T3324-2008

适用范围：五金件质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第2页制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

螺杆、螺母、

扳手1.试拧检查螺杆与螺母的牙型是否吻合。

2.检查开口扳手与螺母、螺杆是否能配套使用。

3.检查开口扳手的厚度是否足够，太薄受力易损。

4.检查螺杆、螺母的牙距是否让使用者方便省力。

螺丝刀

卡尺

试装

目视

螺丝1．检查螺丝的牙距是否让使用者方便省力。

2．检查螺丝的杆径是否符合要求。

3．如果是实木用的螺丝、螺母，检查是否有加硬处理。

螺丝刀

卡尺

试装

目视

拉手1．检查颜色是否与色板相同，同批货颜色是否一致。

2．如果是拉手饰片、拉头或珠子配套组成的拉手，把

所有配件组成完整一套时，检查组合是否配套、颜

色是否与色板相同。

3．拧螺杆用的螺孔内是否干净无物，试装检查配套

性。

4．如果是有两个螺孔拉手，要拿到家具上试装，检查

拉手两孔的中心距是否与家具上的孔距符合。

5．如果是长手柄型易断裂的柄拉手，检查其材质，并

且做试摔测试，判定是否会断裂。

6．检查拉手表面是否有刮伤痕迹和污点胶水印。

7．检查拉手表面是否有电镀不良、发黑、气泡和掉漆

等缺陷。

8．检查拉手上是否有毛刺、水口毛边等现象。

9．如果表面是涂油漆或涂灰的拉手，检查其油漆或灰

光漆是否容易脱落。

螺丝刀

样板

卷尺

卡尺

试装

目视

适用范围：五金件质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第3页制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

合页1．检查长、宽、厚规格是否符合要求，沙拉孔的位置

是否正确。

2．检查合页的材质是否正确，能否承受所要求达到的

力度。

3．检查合页扭转的灵活度，不能太松也不能太紧。

4．如果是弹簧合页，检查其弹力是否达到要求。

5．检查颜色是否与色板相同，同批货颜色是否一致。

6．检查表面是否干净、无污点。

7．检查电镀是否良好，表面不能有起泡、掉皮。

8．如果是组合型合页，检查左右边是否能配套组合。

9．有角度要求的合页，注意合页的打开角度是否符合

要求。

10．如果是普通型合页，检查合页的铁芯是否组合牢

固，是否容易松动。

11．检查合页上沙拉孔的方向是否正确，沙拉孔应该

是在合页装到家具上后的正面。

螺丝刀

自攻丝

电钻

卡尺

试件

试装

目视

滑轨1．规格、结构：孔位误差：≦±

厚度误差：≦±

2．灵活性：路轨安装后要保证推拉顺畅灵活。

3．拉出安全性：安装后，抽屉（键盘、拉门等）不允

许有从轨道中无意滑出的现象。

4．承受能力：路轨拉出后用大力作用与于其上，路轨

应无变形或损坏。

5．回弹路轨回弹性应良好。

自攻丝

卡尺

卷尺

电钻

试装

目视

其他类（透气盖直钉马钉门铰胶帽垫片圆底脚钉

等）1.外观：有样板的对照样板。

2.规格：测量其规格，符合文件要求。

3.重量：称重量，与标准要求一致。

4. 试装：需要试装的要求试装后效果符合技术要求，

需要试钉的要求强度符合要求。

螺丝刀

电钻

卡尺

试件

试装

目视

适用范围：五金件质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第4页制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

门铰类1.外型：对照样板，与样板一致。表面不许有电镀不

良、生锈或变形。

2.材质：将样板于被检物称重，相比较相差±5g为合

格。

3.规格：规格不许有混装现象。埋入板材部分深度误

差在以内。

4.颜色：对照样板，颜色与样板一致。

5.机械性能：试装检验：将试件门铰安装于成品上，

大动作较大力作用于门铰上。

①配件无松动，脱落现象。

②自然开启、关闭，无异常声响且灵活性达标。

③门板开启45°左右，能自然关闭。

6.可调节性：将门铰在最低三门以上衣柜或书柜上试

用，检验门板之间缝隙及自由伸缩性。

①缝隙应在2-3mm间。

②自由伸缩0-6mm间。

螺丝刀

电钻

卡尺

试件

试装

目视

磁碰1.外观：对照样板，与样板一致。

2.规格：规格符合标准要求，重量与样板相差±5g。

3.试装：磁碰无自身结构配件松动、脱落、异常声音

及失灵现象。

4.表面质量：表面允许少许色差，正面不应有裂纹、

明显毛刺及机械损伤，非正面允许少许缺陷。

自攻丝

卡尺

卷尺

电钻

试装

目视

滑轮类1.外观：与参照样板一致，表面无凹凸不平、麻点、

划痕、气泡、裂纹、色差、波纹、毛批、破损等缺

陷。

2.规格：高度允许偏差±，宽度允许偏差±1mm 。

3.材质：承重与样板对比，相比较差±10g为合格。

4.灵活性：滑轮灵活运转，且刹车灵活。

5.稳固性：将滑轮安装到试件上从20cm的高处落下，

配件无松动，无破损；无清晰可辨的噪声；转动、

平动依然灵活，为合格。

卡尺

卷尺

试装

目视检验标准指导书

适用范围：辅料类质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第5页制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

玻璃压条1．检查玻璃压条的尺寸规格。

2．在玻璃槽试装检查厚度是否合适，柔软度是否方便

使用。

3．检查玻璃压条的抗老化、耐腐蚀作用。

卡尺

试件

试装

目视

尺测

纸箱1.规格：纸箱的尺寸规格符合技术文件要求，尺寸公

差应小于±2mm。

2.纸质：所用瓦楞纸板符合设计要求。

3.硬度：沿压线折纸箱270°，折3次应无里外纸烂

现象。

4.厚度：符合文件对各瓦楞纸板厚度的要求。

5.标示唛头的印制符合文件要求，且清晰准确、无错

漏印情况，颜色符合设计要求。

卡尺

卷尺

尺测

目视

手折

泡沫1.规格：符合文件要求，长宽允许偏差±5mm；每包

总厚度允许偏差±5mm；不允许单片之间明显厚薄

不一致。

2.重量：允许偏差±。

3.切面平整，颗粒均匀，厚薄一致。

卡尺

卷尺

电子称

试装

目视

封箱胶带1.规格：规格符合设计要求。

2.重量：称量胶带重量时要拿出纸芯。

3.试用：用所来胶带封各种材质的纸箱，要求粘接力

强，且涂胶量均匀。

卡尺

电子称

纸箱

试用

目视

称重

尺测

珍珠棉1.规格：尺测量其规格，要求符合文件要求。

长宽度允许偏差±5m；厚度允许±

2.重量：重量允许偏差±。

3.表面质量：表面无破损，无污渍，无折裂现象等。

4.韧性：用手撕裂珍珠棉要求其韧性与样板相近。

电子称

测厚仪

卷尺

目视

尺测

称重检验标准指导书

适用范围：辅料类质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第5页

制定日期：检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验标准工具检验

方法

支持性资料

珍珠棉护角1.规格：规格符合文件要求。长2m 宽65mm 厚

10mm，厚度误差±1mm。

2.重量：对照样板，重量在单位面积的克数与样板一

致。

3.脆性：与样板一致。

4.手感：紧密、结实，不可过于疏松，脱粒不可有脱

落现象。

5.密度：单位体积的重量不可少于客户提供的样板指

标。

卡尺

试件

试装

目视

尺测

PVC封边条1.规格：长度偏差±宽度偏差±厚度偏差±。

2.颜色：对比样板，要求无色差。

3.表面质量：无污渍，无划痕，无色差，无厚薄不均

匀等现象。

4.涂胶量均匀，厚薄一致。

卡尺

卷尺

电子称

样板

尺测

目视

手折

纸封边条1.规格：长度偏差：±

宽度偏差：±

厚度偏差±

2.表面质量：无污渍，无划痕，无色差，无厚薄不均

匀等现象。

3.涂胶量均匀，厚薄一致。

卡尺

卷尺

电子称

试装

目视

木皮封边条1.规格：长度偏差：±

宽度偏差：±

厚度偏差±

2.表面质量：无污渍，无划痕，无色差，无刀痕，无

断裂开裂，无明显虫眼、腐朽、毛刺，无厚薄不均

匀等现象。

3.涂胶量均匀，厚薄一致。

卡尺

电子称

纸箱

试用

目视

称重

尺测检验标准指导书

适用范围：油漆质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第5页

制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验程序检验标准工具支持性资料

透明度来料取料，用适合口径喷枪（底，面），

喷于透明聚酯膜上，每次一个半十

字，做3-4次重涂，实干后观察。

①应无明显杂质

②每次喷涂后漆膜表面之

间应无明显色差，轻微即

合格。

喷枪

透明聚

酯膜

硬度将来料以均匀厚度施涂于表面结构

一致的试件上，通过在涂膜上推动硬

度逐渐增加的铅笔来测试。

若漆膜出现破坏，则此时铅

笔的硬度即为漆膜的硬度。

铅笔

硬度测

试仪

固含量来货按正常喷涂次数均匀的喷涂于

时间表面，称其重量，待漆膜完全干

透后，再称其重量。

干燥后重量

×100%=固含量

干燥前重量

试件

电子称

流平性取试件用喷枪进行均匀喷涂，5分钟

后，对光观察。

①表面倒映的物体倒影线

条直。

②实干后表面光滑、平整、

无桔皮现象。

喷枪

试件

耐黄变性取试件将来料按正常喷涂次数喷涂

于试件上，待实干后，用包装箱纸皮

先封闭一半，在温度达到30℃-33℃

时，晒6-8小时；若温度20-30℃时，

晒10-15小时，然后将遮盖物拆开观

察。

若封闭一半和未经封闭的一

半之间无明显色差，则视之

为合格。

试件

包装纸

颜色将样品涂料按正常喷涂方式，喷涂于

试件上待干后与车间成品对比。

无明显色差为合格

试件

样品

耐用性①用刀片割出11条平行线，线间隔

为2mm,另与前平行线垂直的割出11

条平行线，以造成100个方格，刀片

应割至超过漆膜。个方格，刀片应割

至超过漆膜。

②分别在家具表面用橡皮泥接触6

小时。

无漆膜被粘离测试表面，则

为合格。

试件

刀片

直尺

橡皮泥

检验标准指导书

适用范围：胶黏剂质量检验文件版本：

编号：

页码：共5页第5页

制定日期：

检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录

检验项目检验程序检验标准工具支持性资

料

外观按10%的比例抽取来料，用光滑木

条沾取白乳胶，使其自然留下观察外

观及流速。

乳白色粘稠液体，无颗粒、

杂质、异物、结块等现象。

木条

耐热性能把冷压好的蜂窝纸加厚料放在

100℃的烘箱中4小时，或者在30℃

以上的烈日下暴晒6小时以上。

胶层完整，无开胶现象是为

合格。

烘箱

固含量来货按正常喷涂次数均匀的喷涂于

时间表面，称其重量，待漆膜完全干

透后，再称其重量。

干燥后重量

×100%=固含

量

干燥前重量

电子称

剥离性能试贴装饰纸待干后观察表面质量，并

做剥离试验。

①表面无明显胶粒

②干后饰纸不易剥离

喷枪

试件

粘接强度①在正常胶压工作条件下，用该胶

压出的板件放置6分钟以后或者

更长时间，胶层在受外力作用下，

观察胶层破坏情况。

②在正常冷压工作条件下，压出成

品板件用刨刀剥离。

①若胶层完好则视为合格。

②无开胶现象则视为合格。

胶压件

刨刀

力学试验机

开放时间在环境温度为20-33℃，湿度为

60-80%，基材含水率≤10%，温度＞

18℃情况下检验开放时间。

贴纸用胶：涂布量45-70g/㎡

冷压用胶：涂布量100-180 g/㎡

①贴纸用胶：涂胶后12分

钟后开始固化结皮，视为

合格。

②冷压用胶：涂胶18-30分

钟后表面开始固化结皮，

视为合格。

装饰纸

板材

冷压机

耐水性将胶压后的工件，锯开放入冷水中浸

泡1小时。

若无胶层开裂，溶胶现象视

为合格。

浸水池

电子锯

作业指导书和操作规程的不同讲解学习

作业指导书和操作规程的不同作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序。可理解为一组相关的具体作业活动或过程（如抹灰、砌砖、插件、调试、装配、完成某项培训）。 -作业指导书也是一种程序，只不过其针对的对象是具体的作业活动，而程序文件描述的对象是某项系统性的质量活动。 -作业指导书有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。 ·作业指导书的作用 -是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。 -是质量体系程序文件的支持性文件。 b. 作业指导书的种类 ·按发布形式可分为： -书面作业指导书； -口述作业指导书； -计算机软件化的工作指令； -音像化的工作指令。 ·按内容可分为： -用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书； -用于指导具体管理工作的各种工作细则、导，则、计划和规章制度等； -用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 c. ISO9000系列标准中对作业指导书的要求 · "如果没有作业指导书就不能保证5质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书"（GB/T19001－ISO9001－－9. 1）。 ·生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，务个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……（GB/T19004－ISO9004－－10. 1. 1）。 · "应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制"（GB/T19004－ISO9004－－11. 5）。

2. 作业指导书的内容常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容. 3. 作业指导书的编号与管理 a. 基本要求 ·内容应满足 -5W1H原则任何作业指导书都须用不同的方式表达出： Where：即在哪里使用此作业指导书； Who：什么样的人使用该作业指导书； What：此项作业的名称及内容是什么； Why：此项作业的目的是干什么； How：如何按步骤完成作业。 -"最好，最实际"原则最科学、最有效的方法；良好的可操作性和良好的综合效果。 ·数量应满足 -不一定每一个工位，每一项工作都需要成文的作业指导书； -"没有作业指导书就不能保证质量时"才用； -描述质量体系的质量手册之中究竟要引用多少个程序文件和作业指导书；就根据各组织的要求来确定； -培训充分有效时，作业指导书可适量减少 -某获证企业质量手册中引用的作业指导书清单，详见附表16。 ·格式应满足 -以满足培训要求为目的，不拘一格； -简单、明了、可获唯一理解； -美观、实用。 b. 编写步骤 ·见作业指导书编写流程图 ·流程图说明 -作业指导书的编写任务一般由具体部门承担； -明确编写目的是编写作业指导书的首要环节；

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书文件编号编制：刘桂强审核：批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下

渗透检验作业指导书(规范)

渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况：主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量：分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据：列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面）采用的渗透液的类型及型号

采用的灵敏度试片采用的渗透方法采用的观察和记录方法环境温度及检验参数执行的标准安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)

外协、外购件检验作业指导书(doc 56页)

外协、外购件检验作业指导书(doc 56页) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑

浙江华光器集团有限公司企业标准 QB/HGJY-2009 替代QB/HGJY-2006 外协、外购件检验作业指导书（接收质量限（AQL）确定） 2009-11-25发布 2009-12-26实施浙江华光电器集团有限公司发布

进货检验规程（总则） 1 目的对本公司所有入库前的原辅材料、外协、外购件，必须按产品标准、技术文件、检验规程的要求和方法进行检验，未按规程要求检验或经检验不合格的产品不准入库，不得投入使用。 2 范围本标准适用于原辅材料、外协、外购件及包装物资进货检验的验收要求、抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL）的确定、验收批的处理及质量统计方法。 3 引用标准 GB2828.1-2003 《计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》 GB4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分：通用要求 GB4706.2-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：电熨斗的特殊要求 GB4706.84-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：织物蒸汽机的特殊要求 Q/ZHG 001-2009 强力蒸汽挂烫机 4、验收要求和方法 4.1 对入库的各类物品分别按各自的检验规程进行检验。 4.2 对于本公司无检测手段的物资，如各类塑料可检查供方提供的质量证明文件和合格证，验证外观及规格型号。 4.3 所购物资如果已通过认证（如UL、VDE等），则必须检查其型号与证书是否相符。 4.4 出口产品中对材料、元器件有六种有害物质限止使用要求的或需符合REACH要求的，供方必须提供相应的有效的检测报告和材料符合性证明或承诺书等。检验员应进行验证，并依据 RoHS指令的有关规定进行检测。 5 抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL） 5.1 进货检验的抽样方案按GB2828.1-2003标准，通常采用正常一次抽样方案，检验水平和接收质量限（AQL）应根据采购物资的重要性分类具体确定，主要采购物资分类如下表： Ⅰ

作业指导书及检验规程

碳酸饮料生产作业指导书 1、目的指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查,并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1 收选用符合产品标准的各类食品用原辅料,已实行生产可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好,无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应格按照GB2760的规定。

4.2.1工艺水制取s 421.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟"反、正”冲，直到排出之水无果蔬汁饮料生产作业指导书 1、目的指导生产人员生产操作,使果汁饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围适用于本公司果汁饮料的生产操作 3、职责 3.1生产车间负责果汁饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查,并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前,对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正"冲，直到排出之水无杂质。4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀,并开启紫外线灭菌器,启水泵经5u和lu精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2原辅材料购进验收 4.2.2.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产可证管理的浓缩果汁、果葡糖浆、白砂糖和食品添加剂等,必须采购有食品生产可证并经第三检验合格并有合格证的产品，按《进货查验及记录规》进行验收，不合格品禁投入生产。 422.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期无变质现象才能投入生产。不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应格按照GB2760的规定。

钣金检验分析报告

深圳浦菲特机电技术有限公司作业指导书文件编号版次A0 修改状态文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果序号检验项目检验内容、标准检验手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不钢保护膜无破损。目测、手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，许偏差±2.0 mm. 卷尺、卡尺、直角尺、表面处理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面原表面无明显差别，光泽纹理一致。目测、手试

铸件涂漆作业指导书

铸件涂漆作业指导书涂漆前要求: 操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。涂料准备: 操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。涂漆操作: 涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有特殊要求按顾客要求控制。双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。

安全环境操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度RH<85%。每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。编制校对审批日期

作业指导书与检验规范流程

碳酸饮料生产作业指导书 1、目的指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2溶糖工序 4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解

并继续加热至90±2℃，保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸。 4.2.4汽水混合碳酸化经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。 4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并

钣金安全操作规程

钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常，方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先关乙炔气阀再关氧气气阀。钣金校正设备操作规程一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。

外购件分级、检验指导书

外购件分级检验作业指导书编号：YK-ZY-19-2016 版次：A/0 编制/日期：审核/日期：批准/日期：重庆怡快电梯有限公司 CHONGQING YIKUAI ELEVATOR COMPANY LED

电梯产品零部件质量特性分级规定一、主题内容和适用范围本文规定了本公司电梯产品主要外购件的质量要求和检验规程。本文适用于现有外购件的采购和验收。二、分级标准定义 A级：指对电梯安全运行有重大影响的零部件。 B级：指对电梯运行性能有重大影响的零部件。 C级：指除A、B级以外的其它零部件。三、部件分类四、控制方法 1、产品所用各种外购件均需检验才能使用。 2、检验项目（1）文件检查 A、物证对照，即检查外协、外购件名称、数量、规格与订货合同是否一致。 B、对A级外购件，必须附有相应的国家检测中心、行业专职机构或受国家行业委托检验机构出具的型式试验报告结论副本（有效期内的）。 C、外购件的材料成分和机械性能应符合相关的材料标准的要求。（2）表面质量和尺寸允差检查 A、对于A、B类外购件其外表面不得有超过3cm2脱漆和碰伤现象。

关键尺寸不得有任何超差。同时，各运动部件之间应运动自如。 B、对其余的外购件，其表面质量和尺寸必须符合相关的国家行业标准规定，若有图纸，还必须符合图纸要求。 3、检验方法外购件检验方法按有关规定 A、A类外购件必须进行全检。 B、其余外购件如订货数量为壹件时，采取全检方法，否则采取抽检法。 4、复验和判定原则（1）对A、B类外购件，如有一项不合格，则判为不合格。（2）对C级外购件，如有一项或一项以上不合格时，则当总数小于200件时，在同一批内按50％取数复验；若全部合格，则判定该批外购件合格。当总数超过200件时，按30％取数复验。（3）复检结果，如仍有不合格，则判为不合格。五、检验测量方法和材质复验方法 1、 2、材质复验方法（1）有下列情况之一的外购件必须进行材质复验 a、对质量证明书有怀疑的。 b、对质量证明书内容项目不全的。 c、设计图样有特殊要求的。 d、物证不符的。 e、用户要求增加的。（2）复验外购件材质时按单批抽一件进行。（3）材质复验由质检部提出，并联系有资质的单位按国家标准复验。

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录 1、目的 (2) 2、适用范围 (2) 3、引用标准 (2) 4、验收方案及检验频次 (2) 5、验收项目及标准 (2) 5.1铸件表面缺陷的检验 (3) (3) (3) (4) 5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (7) 5.3 铸件重量检验 (7) 5.4 表面粗糙度检验 (7) 5.5 表面清理质量检验 (8) 6、其他验收要求 (9)

1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。 2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。 (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。 4、验收方案及检验频次 4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。 4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。 4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。 5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

产品检验作业指导书介绍

XXXXX公司作业文件检验作业指导书 1 主题内容与适用范围本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑

LED来料检验作业指导书

1.0目的为使外购件和外协加工件之品质得到有效控制，确保其品质符合本厂之要求。 2.0范围适用于所有用于产品之外购物料和外协加工品以及其他耗辅材检验的质量控制工作人员。 3.0定义： IQC：来料检验或来料检验工作人员； CR：严重缺陷不符合项； MA：主要缺陷不符合项； MI：轻微缺陷不符合项。 4.0职责 4.1品管部：负责此文件的编制与修订，IQC工作的安排与绩效监督。 4.2 IQC：具体执行此文件，识别和记录来料品质问题，拒收不合格来料。 5.0流程图

6.0具体作业内容 6.1检验流程： 6.1.1仓管员收到来料后,根据供应商提交的《送货单》及采购部较发的《订购单》核对来料的名称、数量检查是否相符，点收无误后在《送货单》上签名同时将单转给IQC通知其进行来料检验. 6.1.2 IQC接到通知后进行初步的核对（货物种类、数量、型号、包装破损等），若为环保物料还需核对其供应商是否为合格供应商、物料的特性检测报告是否在有限期限内、包装上是否有环保标示等。 6.1.3准备检验样办、《来料检验接收规范》文件及相关的检验工夹具等，安排人员与场地进行检验；若是环保物料，须用专用的环保物料检验工夹具。 6.1.4抽样：按《AQL抽样计划应用指引》抽取检验样本，抽样要随机抽取，样本要求具有代表性。 6.1.5按《来料检验接收规范》文件要求或根据实物样办逐个对抽取的样本进行检查，对有问题的样本须作上记号或放置在不合格盘内，防止混淆。 6.1.6判定，对有问题的样本须根据《来料检验接收规范》文件要求来判定其问题之等级（即极严重,严重和轻微）。 6.1.7填写报表，将检验结果如实填在《IQC来料检验报告》上。 6.2检验结果的审核和批准： 6.2.1 IQC员对检验作初步判定后，将报告连同样本交品管部主管审核。 6.2.2品管部主管在审核时，须对以下内容作出审核： 6.2.2.1 IQC员检验的依据，如样本、《来料检验接收规范》等是否正确。 6.2.2.2 IQC员抽取的样品数量是否符合《AQL抽样计划应用指引》。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹

12．防护包装七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则

一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

钢铸件外观检验的表面验收标准的标准操作规程

Designation:A802/A802M–95(Reapproved2001) Standard Practice for Steel Castings,Surface Acceptance Standards,Visual Examination1 This standard is issued under the?xed designation A802/A802M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense. 1.Scope 1.1This practice covers the acceptance criteria for the surface inspection of steel castings by visual examination.Four levels of acceptance standards are provided. 1.2Acceptance levels utilize Steel Castings Research and Trade Association(SCRATA)2graded reference comparators for the visual determination of surface texture,surface rough-ness,and surface discontinuities described as follows: Acceptance levels A—Surface Texture B—Nonmetallic Inclusions C—Gas Porosity D—Solidi?cation Discontinuities E—Sand Expansion Discontinuities F—Metal Inserts G—Thermally Cut Surfaces H—Mechanically Prepared Surfaces J—Welded Surfaces 1.3Descriptions of terms related to casting discontinuities are in Section 2. 1.4This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use. 2.Terminology 2.1De?nitions of Terms Speci?c to This Standard: 2.1.1expansion discontinuities: 2.1.1.1veins,n—raised,narrow,linear ridges that form upon cracking of the sand mold or core due to expansion of sand and the resulting mold or core stresses during?lling of the mold with liquid steel. 2.1.1.2rat tails,n—long,narrow,linear depressions or small steps occurring on a casting surface.Rat tails form as a result of sand expansion and minor buckling of the mold surface during?lling of the mold with liquid metal. 2.1.1.3scab,n—a raised,rough area on a casting that usually consists of a crust of metal covering a layer of sand. Sometimes,a scab consists of a raised,rough area of essen-tially solid metal on the surface of a casting. 2.1.2external chills: 2.1.2.1external chills,n—usually metal blocks,or graphite and carbon blocks,that are incorporated into the mold to locally increase the rate of heat removal during solidi?cation. Brackets have the same purpose but represent an integral part of the casting.Brackets are produced by providing suitable cavities in the mold or core.External chills may produce?at spots and edges(raised areas or depressions)on the casting surface.Brackets merely change the casting appearance due to their presence.Brackets may be removed or allowed to remain on the casting. 2.1.2.2parting line and core print?ns,n—thin projections of excess metal at the parting plane between mold halves or core and mold.Causes are improper closing of the mold, insufficient weighting or clamping of the mold for pouring,or uneven pattern surfaces at the matching locations.Core print ?ns are usually caused by improper dimensions of core prints of the pattern or core box,by rough placement of cores in a soft mold,or by inadequately secured cores. 2.1.3fusion discontinuities: 2.1. 3.1wrinkles,n—elongated,smooth depressions of the casting surface,frequently appearing in closely spaced groups. Wrinkles result from irregularities of the liquid metal?ow in the mold cavity,frequently associated with low temperature, and are distinguished from the more severe phenomenon of laps,folds,or cold shuts where the casting surface is actually folded over. 2.1. 3.2laps,folds,and cold shuts,n—interchangeable terms to describe the appearance of the casting surface that is actually folded over.They develop due to low temperature, unfavorable?ow conditions caused by oxide?lms,or combi-nations thereof. 1This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee A01on Steel, Stainless Steel,and Related Alloysand is the direct responsibility of Subcommittee A01.18on Castings. Current edition approved Sept.10,1995.Published November1995.Originally published as A802–https://www.sodocs.net/doc/a916225742.html,st previous edition A802/A802M–89. 2Available from The Castings Development Centre,7East Bank Road, Sheffield,UK S23PT. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.

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