柳树沟桩基分项开工报告

国道244线

乌海渡口村至苦水沟（蒙宁界）段柳树沟大桥桩基施工组织设计

乌海市公路工程有限公司

一、工程概况 (2)

二、施工目标和要求 (2)

三、施工条件 (2)

3.1自然条件 (2)

3.2社会技术经济条件 (4)

四、施工人员、机械配置 (4)

五、施工方案、施工工序和工艺流程 (5)

5.1、施工方案 (5)

5.2、桩基施工顺序 (4)

5.3施工工序 (5)

六、桩基质量检验项目及检测方法 (18)

七、观测、测量方案 (19)

八、安全保证、预防及应急措施 (19)

8.1、安全生产保证组织机构 (19)

8.2安全目标 (19)

8.3施工安全管理 (19)

8.4专项桩基施工安全措施 (20)

8.5工程应急措施 (20)

九、安全生产和环境保护措施 (22)

9.1安全生产措施 (22)

9.2环境保护措施 (26)

柳树沟大桥桩基专项施工组织设计

一、工程概况

国道244线乌海渡口村至苦水沟（蒙宁界）段在桩号K9+120米设置柳树沟大桥，全桥共3联：4*20+5*50+4*20。上部构造采用先简支后连续装配式部分预应力混凝土连续箱梁，下部构造采用柱式桥墩、桩基础；肋式台、桩基础。大桥桩基共计48根。桩长28m、Φ150㎝为12根；适用于1-4墩，桩长25m、Φ150㎝为15根；适用于5-9墩，桩长23m、Φ150㎝为9根；适用于10-12墩，桩长23m、Φ150㎝为9根；适用于10-12墩，桩长25m、Φ120㎝为6根；适用于0号桥台，桩长19m、Φ120㎝为6根；适用于13号桥台，选用旋挖钻机钻孔。

二、施工目标和要求

对上述桥墩桩基础从安全、利于施工及降低项目成本等方面出发，加大投入，科学地、合理地进行安排；成桩质量要求Ⅰ类桩不少于基桩总数的95%（含95%），Ⅱ类桩不大于基桩总数的5%（不含5%），杜绝Ⅲ类桩和Ⅳ类桩。

三、施工条件

3.1自然条件

1、地形地貌

本项目位于内蒙古自治区境内，海南区位于市区南部，地理坐标为北纬39°15?～39°32?，东经106°40?～107°09?。东连接鄂尔多斯市鄂托克旗，西隔黄河与乌达区相望，南与宁夏回族自治区

石嘴山、陶乐县毗邻，北与海勃湾区相接，区域南北长约50公里，东西宽约20公里。乌海市海南区系山地、丘陵区，平均海拔1200米，地势基本上是东高西低山脉走向是由南向北延伸。海南区地处鄂尔多斯台地西部的褶皱地带，高俊峭拔的桌子山自南向北延伸，成为海南地区东缘的屏障，走向与桌子山相同的甘德尔山则直插海南腹地，俩山相对，中间形成狭长的山间洼地。随地势洼地北窄南宽，自然与南部的起伏邱林相接。蜿蜒奔腾的黄河，傍着海南地区的西缘自北向南流去，延安造成高低错落的一、二、级台阶。拟建项目路线所经地区地势较为平缓，属平原微丘地。

2、气候及水文条件

区域地处大陆深处，远离海洋，属大陆性暖温带气候。主要气候特征表现为：日照时间长，昼夜温差大，气候干燥，风沙大，降水少。一年中冬季少雪；春季干旱且风沙大、冷热变化突出；夏季炎热高温、降水集中；秋季气温剧降，无风天较多。

降水与蒸发

年平均降水量156.8 mm，年最多降水量为357.6mm，年最少降水量为54.9mm。其中7～8月份降水集中，占全年降水量的57%。年平均蒸发量3343.3mm，是年降水量的21倍。

气温

多年平均气温9.2℃，最低年平均气温8.1℃，最高年平均气温

10.8℃。极端最高气温为39.4℃，极端最低气温为零下32.6℃。一月份平均气温最低，为-14℃，七月份平均气温最高，为28℃。一年中呈现出春季骤升、秋季剧降、冬季寒长、夏季热短的气温特点。最大冻土深度1.1～1.7米

3、地质构造

表层下2米左右为杂填土局部有卵石。从1108.500至1196.130为砂砾、细砂；1196.130以下为强化风砂岩。

3.2社会技术经济条件

1、当地资源供应条件

钢材、沥青、木材均需外购。工程所需外购材料可以通过包兰铁路或现有公路完成。水泥和砂料来源于乌海境内。

2、交通运输条件

该项目位于乌海市境内，交通运输便利。

3、水电供应条件

施工、生活用水可就近解决。水源有机井。工程建设用电已与沿线电力部门协商就近解决或自备发电机解决部分用电问题。

4、通讯

当地通讯较为便利，有可以直接利用的通讯线路。为便于信息化办公及与外界联系，项目部已经架设网线或利用通信移动设备实现与外界随时联系。

四、施工人员、机械配置

1、人员配置

计划配置旋挖钻操作手2人，装载机操作手2人，挖掘机操作手2人，后场加工钢筋笼25人，前场焊接8人，浇筑砼6人，拌和泥浆2人。

3、机械配置

计划配置旋挖钻1台，25T吊机1台，50装载机1台，挖掘机1

台，钢筋运输车1台，钢筋加工设备2套，电焊机5台，对焊机1台，混凝土罐车3辆。

五、施工方案、施工工序和工艺流程

5.1、施工方案

计划6月6日开工，配置1台旋挖钻机，作业面配置1台旋挖钻机，从0#台向13#台顺序进行

5.2.功效分析

表4.4-1 陆地基桩施工工效分析

序号工序时间备注

1 准备工作0.5 包括钻机移位、就位、检

修中。

2 钻孔 4

3 清孔、提钻 1

4 孔径、垂直度等检0.

5 检测仪器

5 下钢筋笼 1.5 大于25米分2节

6 下导管 1

7 二次清孔 1

8 砼灌注 2.5 包括灌注前准备

9 其他不可预见因 1

合计13h

5.3施工工序

5.3.1施工准备

在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。

5.3.2定位放线

依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，护桩采用不小于18mm的钢筋，埋设深度不小于50cm，且用混凝土浇筑，桩位经监理工程师复核并签字后方可进行下步施工。施工中对护桩妥善保护，不得移位或丢失，直至桩基施工结束。

5.3.3开挖泥浆池、沟

泥浆用泥浆泵从造浆池抽送至桩位。由泥浆沟排放至回浆池，经自然沉淀后用泥浆泵抽送至造浆池中循环利用。沉渣经沉淀风干后运送到指定地点堆放，严禁随意排放泥浆。

5.3.4埋设护筒

护筒采用δ=12mm的A3钢板卷制而成，直径1.7m、3m至4.0m，护筒埋设深度视桩位处土质情况控制在2.7m至3.7 m左右。利用旋挖钻配合人工埋设，用钻头挤压调整平面位置和竖直度。用水平尺或线锤检查，保证护筒的竖直度，护筒顶面高出原地面30cm。在护筒的四周对称、均匀回填粘土，分层夯实。

护筒在埋设时平面偏位控制在50mm以内，竖直度在1％以内。

护筒埋设完成后要用全站仪再次复核孔位，经监理工程师签认后开钻。

5.3.5钻机就位

钻机安放前，应对机具设备进行检查和维修，并将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位、机身平稳，钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于10mm；钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。

5.3.6泥浆护壁

5.3.

6.1泥浆配制和管理

（1）泥浆配制：本桩基工程采用本地红泥制备泥浆。制浆前，先将红泥土侵透，使其易于成浆，缩短搅拌时间，泥浆拌制采用泥浆拌制池分批拌制，红泥土在泥浆拌制箱中浸透并搅拌均匀，在泥浆拌制过程中，根据红泥土质量情况，通过现场测试，添加火碱和纤维素等改善泥浆性能，拌制时间不少于3分钟，泥浆拌制后，排入泥浆池，对泥浆池中的泥浆在使用中仍需搅拌。对新制泥浆和再用泥浆设专人进行质量控制。对于特殊地层泥浆密度:一般地层：泥浆比重为1.02～1.06，易坍地层：1.06～1.10 ，卵石土层：1.10～1.15；现场可根据具体情况适当进行增大密度。

（2）泥浆管

为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每两个桥墩的桩基共用一套

调浆池。调浆池设于两个墩位之间，钻孔施工时，泥浆经泵从泥浆池抽到孔内，成孔灌注时，孔内溢浆通过泥浆循环沟与沉淀池连通。泥浆池采用挖机就地开挖，底铺塑料布，溢浆在沉淀池初步沉淀经分砂器处理达到标准后泵抽到调浆池内循环使用。调浆池大小以满足施工要求为准。在成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。5.3.7钻进成孔

钻孔采用旋挖钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前，先起动泥浆泵，开动钻机慢速回转下放钻头至孔内。钻进到2～3m 后正常钻进。在钻进中注意做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整进尺速度、回转速度、钻进速度、泥浆配比等参数。根据不同的地层采取不同的钻进方式。淤泥层慢速钻进，可保证护壁质量；粉细砂层慢速钻进，钻进作业停止时必须提起钻头，防止浮渣埋钻，防止工具及钻具掉入孔内。同时将挖取上来的土渣暂放在钻机尾部，严禁堆放在钻孔附近。钻机施工过程中保证水头始终不得低于护筒底部50cm以上。

当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进。起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。通过钻杆下钻长度及测绳两种方式确定钻孔深度达到设计深度后，经监理工程师确定后签认。

5.3.8、清孔

终孔检查后立即用换浆法进行清孔，使孔内泥浆性能指标达到规范允许范围，并保证沉淀厚度在设计规定值以内。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如果沉渣厚度大于15cm，应进行第二次清孔。

5.3.9成孔检测

成孔结束后，对成孔质量进行检测，自检合格后请监理验收，所有灌注桩成孔记录表由负责该桩的施工员负责。清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，孔深及沉淀层厚度应采用测绳下垂一定重量垂球进行检测。泥浆比重、含砂量、粘度采用泥浆三件套即泥浆比重计、泥浆含砂量计、泥浆粘度计进行检测，若超标，根据情况进行处理，直至达到验收标准。

5.3.10钢筋施工

5.3.10.1钢筋笼制做

骨架钢筋的纵向连接采用双面搭接焊连接，连接质量符合现行桥涵施工规范规定。骨架在钢筋场地的台架上集中加工，采用箍筋成型法，分节制作。相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上做好标记，确保孔口对接的准确性。制作好的钢筋骨架垫置于平整、干燥的场地上并对每个节段的钢筋骨架挂好标志牌。

制作钢筋骨架所用钢筋表面应洁净，无锈蚀和污染现象，各种钢筋均应有材质证明书。

钢筋骨架焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋笼须检验合格后方可运送到施工现场。平板架车运输，确保钢筋笼在运输过程中不发生扭曲变形。

在钢筋加工场地集中分2节加工，加工尺寸严格按设计图纸及规

范要求，质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用扎丝绑扎。施工中按照以下规定加工钢筋笼。先制做钢筋笼的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用做出标记。主筋分段长度，将所需钢筋用切断机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主筋50%交错绑扎。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形和粘泥污染。下放钢筋笼时采用单面焊，焊缝长度不小于10d，焊缝必须饱满且不能有烧伤钢筋现象，焊渣应彻底清除干净。每节成品钢筋笼搭接处须经监理工程师验收，合格后方可继续下放，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。

为使钢筋有足够的保护层，在骨架主筋上焊接保护层定位钢筋。为防止运输吊装过程中钢筋笼变形，在加强箍位置布设十字支撑筋，在入孔时逐根拆除。

成型后钢筋笼：

5.3.10.2声测管安装

墩、台基桩按100%的比例预埋声测管。每桩埋设3根，按设计要求安装声测管，声测管采用承插式套筒卡环丝扣连接，并与钢筋笼分节段绑扎在一起，井口安装。在整个制作、安装过程中注意声测管的连接处牢固可靠，防止漏浆。连接时加入生胶带密封圈使连接处密封，钢管底口用封口盖焊好密封，上端口注满清水后用封口盖旋接，不得有破损或变形，严禁混凝土或其他杂物流入。

5.3.11钢筋笼吊放

采用汽车吊机分2次吊放钢筋笼入孔，采用3 点起吊法，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。钢筋笼对接采用单面焊接，焊缝长度不短于10倍的主筋直径，焊缝必须饱满且不能有烧伤钢筋现象，焊渣应彻底清除干净，每节成品钢筋笼搭接处须经监理工程师检查同意后方可继续下放。钢筋骨架上端用2根 16的光圆钢筋制成吊筋，吊于孔口定位支架上，吊挂方式采用活动插销。设置支架的目的是在孔口安全地吊挂钢筋骨架，减少骨架对孔口周围地基的压力，并使之定位准确。

5.3.11.1钢筋笼制作、安装注意事项

1、箍筋绑扎施工时扎丝尾巴向钢筋笼内侧扣回，绑扎时采用跳绑（即梅花形）。

2、钢筋笼箍筋外径符合设计规范要求，保证保护层厚度。

3、严禁用钢筋作为钢筋笼的护壁厚度，保护层垫块采用设计的混凝土垫块形式。

5.3.12.二次清孔

二清后孔底沉渣厚度不大于150mm 。 在钢筋笼下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度超标，则进行二次清孔。二次清孔利用换浆法进行清孔,直到孔底的沉渣厚度满足要求，经监理工程师验收合格后，再进行混凝土的灌注。泥浆指标应达到下述要求:

清孔后泥浆指标 项目 相对密度

粘度

(Pa 2s)

胶体率 (%) 失水率

(mL/30min ) 含砂率 (%) PH 值 指标

1.03～

1.10

17～20 ≥98 ≤20 ≤2 8～10

5.3.13水下混凝土浇筑

二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。

5.3.13.1、浇筑前的准备工作

1、导管水密性试验

水下混凝土浇注导管选用壁厚δ=3mm ，φ外=300mm 的无缝钢管、快速螺纹连接接头结构。导管必须经水密承压和接头抗拉，严禁采用压气试压，其容许最大内压力必须大于P 3.1。

导管可承受的最大内压力计算如下：

w w c c h r h r P -=

式中P ——导管可能承受到的最大内压强（kpa ）；

c r ——混凝土容重（kN/m3）；

max

hx ——导管内混凝土柱最大高度（m ）； w

r ——孔内泥浆的容重（kN/m3）； w h ——孔内泥浆的深度（m ）；

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵与出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，滚动数次导管，稳压15分钟后接头及接缝处不出现渗漏即为合格；导管水密性实验结束（合格）后，在每节导管上用油漆做好标记，在指定位置处垫起堆放。

项目工程所用导管均采用厂家定做，项目检查导管接头抗拉试验：将几节导管连接起来，两端用钢丝绳拴结实；用拉力器（卷扬机）对该导管接头进行抗拉试验；如果导管节头在拉力达到导管壁最大应力时仍然完好，说明用上述方法连接导管节头满足施工要求。否则接头连接方式必须改进。

控制导管底离桩底距离的方法：导管慢慢下放，到底后在导管与灌孔平台处做好标记，之后提升导管40cm ，用尺量。

2、灌注首批混凝土方量计算

按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2011）规定，首批混凝土的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m ）和填充导管底部的需要。所需混凝土数量可按下式计算：

12

2124π)(4πh d H H D V ++=

式中V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径(m)；

H——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

1

H——导管初次埋置深度(m)1.5m；

2

d——导管内径(m)；

h——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管1

外(或泥浆)

3、安装导管

安装导管：导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m

的短管。采用汽车吊吊装入孔，吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、

上下成直线吊装，位于井孔中央。

5.3.13.2、水下混凝土浇筑：

1、提前一天书面向试验室进行施工配合比申请，混凝土坍落度为

18～22cm。混凝土初凝时间根据现场运距和浇筑能力确定，确定为

7h。

2、混凝土运至灌注现场时，项目试验人员现场检查其均匀性和坍落

度等，不符合要求时不得使用。

3、混凝土罐车到达施工现场后，首批混凝土采用大小集料斗相结合

方案，确保首批混凝土灌注的连续性。根据首批混凝土方量的要求，

选用6m3大集料斗，另加一个小料斗进行灌注，灌注水下混凝土时，

要对水下混凝土面的位置随时测量，保证导管埋入混凝土的深度不小

于1m，一般控制在2～6m，灌注过程中设专人经常测量导管埋入深度，

并作好记录。

4、首批混凝土灌注成功后，随即转入正常灌注阶段。在第一次拆卸导管前认真复核埋管深度，

正常灌注阶段，采用混凝土罐车通过小料斗直接进行灌注，导管埋深控制在2～6m，每次拆除导管后，导管底口的埋置深度不小于2.0m。在混凝土灌注过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前核实送至现场的混凝土方量，以便现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。

灌注完成时，灌注的桩顶标高应按比设计高出50cm控制，并保证桩头混凝土质量。

5、桩基灌注过程中应注意的问题及保证措施

（1）、项目生产管理部密切关注本地区天气情况，对大雾、暴雨、大风等不良天气状况及时提前通知施工现场，避开不良天气进行桩基混凝土灌注施工。

（2）、砂、石料、水泥、外加剂等原材料准备充足；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；漏斗、集料斗每次灌注混凝土前清理干净。

（3）、实行试验人员值班制度，严格掌控混凝土拌和生产质量。值班试验人员对出厂（站）的混凝土质量负责。

（4）、认真监测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量进行校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。

（5）、混凝土灌注完成后的最后一节导管的起拔须转动缓缓向上拔起，禁止迅速拔起留下的空隙发生测桩时桩顶砼松散、离析现象。

6、成品保护

（1）、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护层垫块。

（2）、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

（3）、成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应设置压笼管，防止钢筋笼上浮；并且应确保泥浆沟通畅，防止泥浆四溢，污染环境。

（4）、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的护桩。

（5）、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。（6）、桩头混凝土强度，在没有达到5Mpa时，不得扰动，以防桩头损坏。

（7）、破桩头时，切勿将声测管截断后不进行及时封堵，导致有混凝土碎块等杂物掉入，影响桩基检测。

桩基施工工艺流程图

灌注水下混凝土

灌注记录 安设导管

导管制作 检查沉淀厚度

清孔

钻孔记录 现场检查 导管水密试验 二次清孔

成孔检查

钻孔 钻机就位、对中、调平 埋设护筒 桩位放样 平整场地填筑作业平台 钻机移位

安设钢筋笼

钢筋笼制作 混凝土拌和及运输 拆除护筒

试块检测

超声波检测

验收 试块制作 泥浆制备 布设泥浆循环系统

六、桩基质量检验项目及检测方法

6.1钻孔桩检查项目

项

次

检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1 混凝土强度（Mpa）在合格标准内附录D检查

2 桩位（mm）

群桩100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架

桩

允许

值

50

极值100

3 孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量

4 孔径不小于设计值探孔器：每桩测量

5 倾斜度0.5％桩长，且不大

于200

垂线法：每桩检查

6 钢筋骨架底面高程（mm）±50

水准仪测骨架顶面高程后反算：每

桩检查

6.2钢筋笼的加工及安装检验

钢筋笼的加工及安装应满足以下要求：

（1）、接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头型式

接头面积最大百分率（%）受拉区受压区

主钢筋焊接

接头

50 不限制（2）、钢筋安装允许偏差

受力筋间距（mm）检查项目规定值或允许偏差灌注桩±20

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

（mm）±10

钢筋骨架尺寸（mm）

长±10 宽、高或直径±5 基础、锚碇、墩台、±10

6.3检桩

当桩基砼达到一定强度70%后，请有桩基检测资质的部门用超声波法对桩基砼质量进行检测。

七、观测、测量方案

我标段设计单位交桩18个导线点，后经我标加密共计18个导线点。此后进行了复合导线的闭合。

八、安全保证、预防及应急措施

8.1、安全生产保证组织机构

在本工程施工过程中，成立强有力的领导班子，建立健全安全保证体系，领导挂帅，全员参加，专职安全员具体负责，组织实施对该项目的安全管理，把施工安全和人员健康作为承包人的重要职责，根据工程特点，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人，落实到位。确保施工安全贯穿施工全过程。

8.2安全目标

项目部安全生产工作坚持“安全第一，预防为主”的方针，实行专管与群管相结合，加强预测和预控，做到安全生产，文明施工，实现“人员无重伤以上事故，无重大机械设备事故，无火灾事故”、“员工因工死亡率控制在0%，重伤率控制在0%，轻伤频率控制在1?以下”的安全生产目标。对业主制定的针对安全进行考核处罚的规定无条件执行。

8.3施工安全管理

建立健全安全管理制度，落实安全管理责任制。坚持现场安全巡检制度，安全员对现场进行安全检查，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。