木制家具检测标准
木制家具检测标准
家俱验货程序
为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下：
一．了解产品：
1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况：
(1)新产品须先核对样品的有关记录。
(2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。
2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。
二．追踪工厂出货进度及验货时间。
三．线上检验：针对半成品先行检验。
白身部分：
1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。
2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构：
(1)房间组：
A.床组检验是:
a.测量床内径：
美式皇帝床（东岸）：76〞×80〞；
美式皇后床：60〞×80〞；
美式皇帝床（西岸）也叫加州（加里福利亚州）大床：72〞×84〞。
b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。
c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。
B．柜子产品的检验：
a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。
b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证
搁板平整。）
c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往
下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。
(2)餐厅组：
A．餐桌的检验是：
a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。
b.测量产品的外观尺寸。
c.测试餐桌的强度：在平地上用手握住短立水将餐桌前后晃动（力度要适中），检验三角木有无松
动、爆裂等；然后用手按压中板处，检验餐桌滑轨的强度，经过按压餐桌不能下垂。B．餐椅：
a.检验孔位与五金的搭配是否正确。
b.组立是否容易。
c.产品的外观尺寸。
d.测试水平性，不能有“三只脚”。
e.测试结构强度：跪在座框上，用手扶住靠背用力地摇晃（或者将餐椅反放在平地上，然后用脚踩
在后横档处，用自身体重往下压）检验三角木有无松动、爆裂，五金有无松动等。
C．碗碟柜（服务桌）：检验的方法同房间组的柜子，另外注意：
a.门玻的安装，必须留有2mm的间隙，压条（玻璃夹扣）不能有松动。
b.层玻放置平稳，须留有2mm的间隙。
c.灯具的孔位要居中。
(3)茶几组：
a.检验面板的拼花是否符合要求。
b.检验孔位与五金的搭配是否正确。
c.组立是否容易。
d.产品的外观尺寸。
e.测试水平性。
f.测试结构强度：在平地上将组立好的产品水平推拉(或左右拖动)，检验三角木有无松动、爆裂等。
涂装部分:
1. 检验产品白身的不良,如砂光不良、胶印等。特别注意在白身过程当中所发现的不良工厂是否完全处理好，是否能在涂装过程处理，否则不能进行涂装。
2. 对涂装中易出现的问题进行重点提示。
3. 检验涂装是否按照色板的流程进行操作，各段的颜色是否同色板，有仿古效果的一定要注意对照效果，每隔1小时从线上抬1PCS到外面光线好的的地方对色。
4. 注意涂装表面的填充性、平整性、密着性、亮度、附着力等。
5. 涂装完成后应进行整体对色。
包装部分:
1. 确认涂装的颜色是否符合公司要求。
2. 检查在白身、涂装过程中的不良品原因是否还存在。
3. 对包装中出现的问题进行重点提示。
4. 检验纸箱唛头、说明书、五金及配件、包装方式是否正确。
以上的检验以便提早发现问题，防止重大错误。并将检验缺失记录在每日工作报告中。
四. 最终验货(抽检)：
1.无验货不得装柜，若有特殊情况请立即回报上司处理。
2.验货员携带资料(LEAD SHEET、AI、验货重点、验货报告、色板、订单数量、卷尺、水份表、相机)。
3．由工厂通知我司业务，再由业务通知QC验货时间，如验货时间有误超过一天，必须再另行通知。
4．明确产品存入的位置，核对PO#、ITEM、并且清点数量是否正确，按公司比例在待检外箱上盖QC印章。抽检产品必须是小单号码。
5．每个ITEM#都要拆箱检验。
a.复查线上检验之缺失。
b.数量须按规定进行抽检：房间组1SET，餐厅组1SET，茶几组2STES。
c.抽检品应能分别代表生产前、中、后期。
6．开箱检验：
a.先确定外箱的正唛、侧唛印刷是否正确，并拍好照片。
b.测量外箱尺寸，核对材积，写在验货报告上。
c.摇晃产品，检验包装箱内是否有松动、异响。
d.核对说明书、五金包是否正确。是否放在打开纸箱就能看到的位置，五金包是否固定好。试组须按
说明书上的程序以消费者的立场去组立，切勿以专家的身份去做，才能发现问题，有问题应立即修
正或通知公司处理（若自已一人组立不过来，也可请工厂帮助一起组立，QC在此时应注意察颜观
色，以便发现问题）。
e.若发现重大问题，如无法组立、材质不对、涂装不对，验货不通过时，应立即通知主管以便寻求
改善方案。
f.若发现小缺陷，请继续抽检，若缺失比例过高，应要求厂家拆箱重修待复查后才能出货，此点最
需要QC人员的专业能力及决断力，该拆就拆，绝不可犹豫不决。
g.产品组立好后，应附上纸卡显示PO#、ITEM#及QC姓名、日期，拍好组立相片，另AI、HS印、
MADE IN CHINA印、CS贴纸、对色检验、水份检验也要拍好照片留查，如有CSA标签、UL标
签、夹缝标签、布料标签、公司金属名牌及客人在纸箱要求贴上的胶纸都须拍照。
h.验货完毕，详细填写验货报告并交由工厂经理签字，若不通过则须详细写明原因交由工厂经理签
字并注明处理意见及复查时间。
I．完成检验通过的产品，不得再有任何的改变。（如挪用到其它PO#）
五．包装上柜方式测试：
1．邮寄包装按邮寄标准进行测试。
2．说明书放在一打开纸箱就能看到的地方，且须用钉针钉在一起，不可随意丢入箱内，五金包须用钉
枪固定在产品上。
3．一般包装方式测试：
a.测试纸箱包装：上下左右摇晃产品是否有异响，外箱封箱最少用2.5”宽的封箱胶带。
b.测试滚动来回各三次。
c.测试1’高四个角六个面各试摔一次。
d.经以上测试若有损坏：五金包散装，内盒、桌脚松散，须重新改善直到OK为止。
e.新改动包装方式测试OK须拍照，并详细记录下来。
更多免费资料下载请进仪器信息网(计量论坛)：https://www.sodocs.net/doc/ab19130826.html,/
国家木制家具标准
中华人民共和国木制家具标准
1 主题内容与适用范围 本标准规定了木家具的技术要求和实验方法。 本标准适用于木家具及其它家具的木制件。 2 引用标准 GB/T 3326 桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327 柜类主要尺寸 GB/T 3328 床类主要尺寸 GB4893.1～4893.9 家具表面漆膜测定法 GB/T10357.1～10357.6 家具力学性能测试 ZB Y80 002 家具表面软质覆面材料剥离强度的测定 ZB Y80 003 家具表面硬质覆面材料剥离强度的测定 3 术语 3.1 翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。 3.2 平整度 平整度是指产品（部件）表面在0～150MM范围内的局部的平整程度。 3.3 邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。 3.4 位差度 位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 3.5 外表 外表是指产品外部的涂饰或作其它表面处理之处。 3.6 内表 内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或作其他表面处理之处。 3.7 内部 内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。 3.8 隐蔽处 隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。 4 技术要求 4.1 主要尺寸和尺寸公差 4.1.1 桌、椅、凳类主要尺寸应符合GB 3326规定。 4.1.2 柜类主要尺寸应符合GB 3327规定。 4.1.3 床类主要尺寸应符合GB 3328规定。 4.1.4 产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5MM，配套或组合产品的极限偏差应同取正值或负值。 4.2 形状和位置公差 形状和位置公差见表1。
家具检测标准
家具外观、工艺、安全、检测标准 1、家具的外观、用材、包装标准，整套家具要搭配协调、平衡，对称，力求风格统一。 1.1 外体、工艺、尺寸、控制标准： 家具制品零部件安装做到对称、统一。 （1）柜类产品要求组装后水平误差在土1.5mm，并且要求对角线误差在±3mm 之间。拼接面板（如翻板桌、附KD中板的餐桌等），平面度误差允许在土0.4mm之间。 （2）组合柜、柜等组合类家具的各单元部分要求能平滑衔接，花型及线型连续。组合家具的单元使用肘，衔接部位有装饰块（或条）。 （3）产品零部件的接合必须牢固、紧密，正面接合缝隙不超过0.2mm，侧面接合缝隙不超过0.2mm。 （4）柜类的层板（或称水平阁板）要求水平，误差在土1.5mm之间。 （5）内缩式抽屉、门与柜体必须有一个均匀之抽拉间隙；范围在1.5mm-2.4mm 之间。 1.2表面装饰处理 产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求。 家具表面处理原则： （1）消费者在日常使用时，皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物，保持良好的触摸感。 （2）消费者可能看到的部位必须全部涂装，满足视觉美感的基本要求。
（3）涂装效果与整体外观风格统一，表现出舒适感、温馨惑、高贵感、豪华感或怀旧感，其质感、色调、透明度、光泽度及木纹的表现与原始 色板相吻合，正面能清晰呈现珍贵木皮的纹理（也称“透底”）。很 多客户忌讳颜色偏红或偏绿。 （4）车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝。 （5）各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕 迹。仿古涂装力求自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多 色调的“花脸”。 1.3用材标准 木制材料类： （1）死节、油心、树皮在任何部位都不允许有。死节判定标准：两面可见的黑色节疤，以及可用手抠掉的节疤都称为死节。 （2）受力部位（如桌脚、椅脚、楼梯踏板、床脚）绝不允许有死节、活节、也不可接受。 （3）连接部位（如上木牙榫、打孔、安装预埋螺母等部位）绝不允许有任何节疤。 （4）色差不可明显，检验时应将产品排列开来进行颜色对比。颜色以色板为标准。 （5）木材含水率须在16%以下。 为节约珍贵木材用量，家具制造广泛采用木皮（木材切片）饰面工艺。
钢材检验标准新版
钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017 钢材检验标准 2017-6-8发布2017-6-8实施 编制：技术部批准： 钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017
1、范围 本标准规定了冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的外观尺寸、外形重量要求的检验方法。 本标准适用于本公司所采购进厂的冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的检验。 2、引用标准 GB708-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 3、检验量具设备： 采用目测，钢卷尺、游标卡尺、超声波测厚仪、平台。 4、检验内容 4.1、所采购的各种钢材，应是本公司的合格供方提供，具有国家认可授权检测机构检验的有效检验报告、生产厂家质量检验部门的产品合格证明书，应注有产品规格型号、产品等级，使用性能技术要求等。 4.2、外观要求：钢板表面不得有锈斑、裂纹、结疤、折叠、起泡、夹杂和分层。 4.2.1.锈斑主要是指钢板氧化后产生的生锈现象，底色为黄褐色斑状。 4.2.2.钢板表面允许有深度或高度不超过钢板厚度公差一半的麻点、凹凸、划痕。 4.2.3.麻点主要指板材在制作是落入杂质产生，其底色为板材色状。 4.2.4.钢板板边要求平整、光滑，无锯齿状，四棱见线。 钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017 4.4、钢板和钢带的宽度允许偏差：（表二） mm
5.1、车身钣金件使用钢质材料的性能应有生产厂商提供的合格材质检验报告； 5.2、钢质材料的厚度采用游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等检验设备检测，在距离边缘不小于40mm处钢（板）材的任意测定三点，计算平均值，结果应与（表一、表四）相符。 5.3、钢质材料的宽度采用卷尺，在距离边缘不小于40mm处钢（板）材的任意测定三点，计算平均值，结果应与（表二）相符。 5.4、钢板的不平度检测是将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢板与米尺之间的最大距离。所测的结果应与（表三）相符。 说明：本标准公司提出技术部负责起草 2010年9月8日
木制家具品质标准
*****家具有限公司品质标准（试用版） 一进料检验 1．实木原材料检验标准 1．所有木材含水率不可超过12帕。 2．木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过—1MM，否则列入下一规格计算。 3．木材弯曲以2M长不超过5MM为标准。 4．木材端裂以不超过20MM为准。 5．所有木材不可有面裂，内裂，虫孔，腐朽，黑斑等现象，不可有边材现象。 6．其它特殊要求以订单为依据，达不到以上要求者不给入库。2．泊片检验标准 1．泊片厚度依采购订单为准，一般公差允许为0.05MM.. 2．泊片的花纹与直纹的比例不得少于3：2，特殊要求除外。3．泊片不可有开裂，透光，污染，变形，风化等不良现象。4．泊片不可有腐朽，黑斑，受潮等现象。 3．板料类检验标准 1．板材必须符合国家环保标准。 2．板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在1MM。3．板材类绝对不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变，污点现象。 4．板材不允许有内裂现象产生，夹板不可有分层现象出现。
5．纤维板的级别要符合订单采购要求。 6．三聚氢氨板表面不可存在划伤，凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点，漏底现象，同批次产品不得出现明显色差。 4．五金类检验标准 1．尺寸正确，颜色以采购订单要求或者样品为准 2．拉手不可有刮手，粗糙，材质符合要求，丝路不可少于5MM。3．合页轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求。 4．滑轨抽拉要求顺畅，闭合及拉开长度要符合订单要求。5．五金电镀类产品必须电镀饱合，无污染，烤漆类产品应注意附着性，颜色，亮度要一致，一般要求耐酸碱度，不可有生锈及腐蚀现象。 6．所有五金其抽拉，翻转，开启必须符合其功能性。 5．电器类检验标准 1.所有出欧洲国家含电器产品的电源标准必须是欧标的，且需有CE安全认证。出美洲国家含电器产品的电源标准必须是美标的，且需有UL认证。 2.部分电器产品必须要以万里表进行检验。 3.电器的插头需符合出口国家的插座标准。 6．玻璃类检验标准
木制家具检验标准
木质家具检验标准 1．家具各部位表面颜色不能有色差，配件要求搭配协调,与色板保持一致2．表面不能粗糙及存在汚跡，油跡或杂质 3．表面批锋，刮花，裂纹，缺口，凹凸痕4产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求 5 皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物， 保持良好的触摸感。 6．车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝 7．各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕迹。颜色过渡平和，不可出现多色调现象 8固定性结合处必须用可靠方式进行结合（结合方式如：胶接合、榫槽接合、钉接合（“U”钉、枪钉、“S”钉等）、木螺丝接合，不能出现松脱及摇摆及错位现象密封性 9材料拼接处不能出现裂缝，拼接部位要接合紧密，同时要克服木材的伸缩性影响。可采取以下措施：连接部位增开通直工艺槽，分“V”、“U”型二种。 10产品有些部位需遮光、防尘处理。柜子的门必须装遮光条；柜类家具底层、中层装防尘板，确保门内或抽屉清洁、干净。 11完全性和稳定性当把两个柜门打开90度后，用手向前轻拉，柜体不能自动向前倾翻；书柜门的玻璃要经磨边外理；穿衣镜和梳妆台要安装后 背板，并用压条把玻璃镜面固定，不能有松脱及摇晃
12检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅：.摇晃床头、床尾（全程应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。13．柜子产品的检验：.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。14除特殊工艺外可视部位无死结，无三厘米以上裂痕 15、整体外形左右对称各部之间连接协调
钢材的检验和检验标准
钢材的检验和冶金备件检验标准 冶金工厂生产各种钢材，出厂时都要按照相应的标准及技术文件的规定进行各项检验（试验）。科学试验（检验）是科学技术发展的基础，它标志着科学技术发展的水平，是推动科学技术发展的重要手段。冶金产品检验是冶金工业发展的基础，冶金备件它标志着冶金工业技术水平和冶金产品的质量。应使用各种有效的手段对半成品和成品进行质量检验，检验工序必须作为生产流程中的一个重要工序。 钢材质量检验对于指导冶金工厂不断改进生产工艺、提高产品质童、生产符合标准的钢材，以及指导用户根据检验结果合理选用钢材，正确进行冷、热加工和热处理都具有重要的实际意义。通过对钢材产品和半成品的检验，可以发现钢材质量缺陷，査明产生缺陷的原因，指导各生产环节（部门）制定相应措施将其消除或防止，同时也尽可能杜绝将有缺陷的不合格钢材供应给用户。此外，冶金备件随着检验方法的改进和不断完善，可以进一步提高检验的质量及其准确性，提高检验速度，缩短检验周期，也可促进新钢种的开发研究和新产品的试制。 检验标准 衡量冶金产品质量需要有一个共同遵循的准则，这就是技术标准。冶金备件对冶金产品制定了符合实际的标准，并在整个生产过程和全行业中贯彻执行，则产品质量就有了保证，并且逐步得到提高。冶金备件有了技术标准之后，还必须采用保证产品所需的各种检验方法所规定的标准，这就是方法标准。它是评价和检验产品质量高低的技术依据。 我国已初步形成符合我国国情、具有一定水平、一定规模的冶金产品标准体系。自1955 年重工业部颁布第一批35个试验方法标准以后，新的标准逐年增加，到目前为止，已建立了各种检验方法标准600多个，基本满足了目前冶金产品生产和使用的需要。冶金备件钢的检验方法标准包括化学成分分析、宏观检验、金相检验、力学性能检验、工艺性能检验、物理件能检验、化学性能检验、无损检验以及热处理检验方法标准等。每种检验方法标准又可分为几个到几十个不同的试验方法。冶金备件每个试验方法都有相应的国家标准或冶金行业标准，有的试验方法还有企业标准。
板式家具质量检测标准书
板式家具质量检测标准书 检验名称板材料质量检验文件阶层三阶文件 编制部门门柜文件编号 SP-WI-P-001 编制日期 2010-3-26 版本/版次 V1.0 页码 1 of 12 检验的内容：人造板质量检验 检验的意义： （1）确保进厂材料、物品符合标准。 （2）防止生产过程中出现各种材料问题异动。 序号检验项目质量检验标准（技术要求）检验方法 1 材质质量检验 1、基材为中密度纤维板符合GB/T11718．1供应商提供国家技术监督局的相应——1999中的室内型板物理学性能指产品检测报告。 标要求； 2、基材为刨花板符合GB/T 4897.1～ 4897.7- 2003室内型板物理学性能指 标要求； 3、甲醛释放量达到国家室内用材的标准 其释放量?1.5mg/升。 2 外观质量检验 1、一面无明显划伤、凹坑、鼓包、鼓泡、目测。 黑色斑点、污渍等缺陷，另一面允许不 大于30?长的划伤2处，直径不大于 3mm的黑色斑点两处； 2、表面木纹纹路一致，凹凸部分匀称，纹
理清晰，色泽一致。 3、每批到货颜色一致，不同批允许不明显 色差。 3 外观尺寸厚度误差??0．3?，长度、宽度误用精度为0．1?的游标卡尺测量 差??3? 厚度，误差不大于?0．6?的3 米卷尺测量长度、宽度。 4 翘曲度翘曲度值?2?；用每米误差不大于?0．6?的刚尺 测量将产品凹面向上放置在水平台 面上，用线绳连接两对角，用钢直尺 量取最大弦高，最大弦高与对角线之 比即为翘曲度 5 邻边垂直度用钢卷尺测量两对角线，其差值用每米误差不大于?0．6?的3 即为邻边垂直度偏差要求?2? 米卷尺测量。 更改记录更改日期编制审核审批 检验名称衣柜功能件质量检验文件阶层三阶文件 编制部门门柜文件编号 SP-WI-P-002 编制日期 2010-3-26 版本/版次 V1.0 页码 2 of 12 检验的内容：衣柜功能件质量检验 检验的意义： （1）确保进厂材料、物品符合标准。 （2）防止产品安装过程中出现各种材料问题异动。 1、拉篮、鞋架、领带架的检验 1) 对照标准色板的颜色比较颜色是否相同，整批货颜色是否一致；
钢结构验收规范最新版
一、验收依据： 1、验收钢结构工程应依据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001），《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和经图审机构审核后的工程设计图纸要求以及合同约定的各项内容进行。 2、施工单位应在钢结构主体工程验收7个工作日前将验收时间地点、验收组名单报质量监督机构。 3、验收组织工作根据《建筑工程施工质量验收统一标准》第6.0.2条要求，对钢结构工程的验收应由监理单位组织，勘察、设计、检测、施工和建设单位参加，监督站对验收实行监督。 4、验收会议的工作程序一般按施工、检测、监理、勘察、设计、建设单位的顺序进行陈述和认可。并由监督站作监督验收的执法检查的评价。 5、参加人员：钢结构施工单位项目经理，试验（检测）单位技术负责人，监理单位总监理工程师，勘察单位项目技术负责人，设计单位项目负责人，建设单位项目负责人。 ??? 二、验收内容： ????根据建设部《房屋建筑工程竣工验收暂行规定》建建[2000]142号文件要求的程序予以确定。 1、钢结构工程施工单位应作出书面的钢结构施工质量自检评价报告。报告中应对所施工房屋钢结构施工情况进行介绍，内容一般应主要有：工程设计变更、技术问题处理协议；工程定位、测量、放线；隐蔽工程验收，钢材进场验收；单层、多层及高层钢结构安装基础和支承面锚栓紧固及位置偏差；钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差；高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓等紧固件的品种、规格、性能；高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，需进行的螺栓实物最小载荷试验检验，高强度螺栓连接副扭矩系数检验和复验；高强度螺栓紧固铀力（预拉力）复验；建筑结构安全等级为1级的和跨度≥40m钢网架节点承载力试验；钢网架完成后的挠度值测量；钢结构焊接超声波或射线探伤检验，钢结构防腐、防火涂装情况；钢材及焊接材料品种、规格、性能质量情况；钢结构安装的平面、竖向、节点联结的施工质量情况，柱脚及网架支座检查情况，钢结构房屋沉降观测情况，提出质量自检评定结果。 2、验收时应提供的钢结构工程施工质量资料： （1）钢材、钢铸件的出厂质量合格证明文件及需抽样复验的应有复验报告，重要钢结构焊接材料的出厂质量证明书和抽样复验报告； （2）焊工合格证书；考试合格项目及施焊认可范围； （3）设计要求全焊透的一、二级焊缝超声波、射线探伤检测报告； 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝的内部缺陷分级及探伤报告。 （4）制作和安装的高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验报告； （5）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差值检查记录表； （6）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后的挠度测量值检查记录表； （7）钢结构用防腐和防火涂料产品质量证明书； （8）钢结构拼装记录； （9）钢结构施工图、竣工图和设计变更文件； （10）隐蔽工程验收记录； （11）钢结构的防腐及防火涂装检查记录； （12）沉降观测记录及评价报告； （13）钢结构工程检验批、分项、分部工程质量验收记录； （14）主体结构分部工程质量控制资料核查记录；
实木家具制作要求及标准
实木家具制作要求及标准 一、选材: 1、先用色泽均匀、含水率8%-11%的木材。 2、无蓝变、腐朽、季节裂纹、开裂、虫蛀。材料（暗用料的，允许有轻微腐朽，但腐朽的面积不超过15%，深度不超过材厚25%） 3、材料面积不能超过10mm以上死节、蓝变斑印。木材修补直径小于10mm允许用实木填充，颜色要匹配，油漆后修补应无明显痕迹。 4、拆件材料应选用同颜色，同材质，木纹方向。相邻拼件含水率大于或小于2%，拼缝<0.2mm。斜拼角度不大于3度。 5、用于产品表面材料不允许有任何木材缺陷，非暴露面可允许存有轻微缺陷（指检查家具时不可见部分）。 6、所有产品的材料平均要求达到各系列货号的用料标准，长度允许+-0.5mm,厚度允许加或减0.1mm。如有超出必须经过客户相关人员批准。 二、贴皮板材： 1、正面使用木皮色泽要均匀，与实木表面颜色要匹配，其厚度在指定的范围内允许有+0.5mm 误差，含水率5%-7%度之间。 2、正面（包括检查家具时可见部位，衣柜内部，墙柜内部等）不能使用腐朽、粗糙、变色、开裂、蓝变斑印等有缺陷问题的木皮。 3、木皮拼接要紧密，接口部位不能出现缝裂，贴皮板表面无透胶。 4、所有面板（包括拆装后对外露部位）侧板处露断面都应采用实木封边，封边宽度要根据货号要求，安装合页部位实木边宽度不得小于5cm，采用开槽接法，接合要紧密，外露部位不能有钉印。 5木纹特性—如订单、样板、或图纸指定。 三、夹板材料： 1、按订单或样板指定使用的夹板，表面要平整光滑，色泽均匀。 2、开裂、脱胶、蓝变、粗糙、透胶等到有缺陷的不能使用，暗面可允许夹板有小面积修补。 3、夹板厚度要符合国家计量标准。 四、中纤板：选用高密度纤维板，材质要达到国家检验A级。 五、精工工艺： 1、所有材料精工格式必须严格按样板和图纸执行。 2、断面整齐，切角部件、镂槽边角、孔边、及线条要平整光滑，不允许有毛刺、崩缺、跳刀、波浪印现象。 3、木榫与榫孔连接位需要贴切配合，无间隙。木榫长度应是插入木方的厚度1/2以上，孔深度是木榫长度的+0.15mm。 4、木方沟槽和板块接合部视手感没松动为准。 5、工艺线边角平整光滑，其标准为2乘2mm。 6、齿接材料色泽要均匀，接口要严密。 7、板块边角精齐，其对角误差为+-2mm。 8、五金螺丝孔深度要根据产品的实际要求订位，木螺丝孔深度要根据板材的厚度和连固条的厚度订位，通常进板块的螺丝长度为五分之三。 六、组装工艺： 1、首先确认精工完成的材料是否符合质量要求，表面砂应干整、顺滑、转角应平滑、均匀、
木制家具检测标准
木制家具检测标准
家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一．了解产品： 1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况： (1)新产品须先核对样品的有关记录。 (2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二．追踪工厂出货进度及验货时间。 三．线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： (1)房间组： A.床组检验是: a.测量床内径： 美式皇帝床（东岸）：76〞×80〞； 美式皇后床：60〞×80〞； 美式皇帝床（西岸）也叫加州（加里福利亚州）大床：72〞×84〞。 b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。 B．柜子产品的检验： a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。 b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证搁板平整。） c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。(2)餐厅组： A．餐桌的检验是： a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。
国家木制家具标准
国家木制家具标准文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
中 华 人 民 共 和 国 木 制 家 具 标 准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了木家具的技术要求和实验方法。 本标准适用于木家具及其它家具的木制件。 2 引用标准 GB/T 3326 桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327 柜类主要尺寸 GB/T 3328 床类主要尺寸 GB4893.1～4893.9 家具表面漆膜测定法 GB/T10357.1～10357.6 家具力学性能测试 ZB Y80 002 家具表面软质覆面材料剥离强度的测定ZB Y80 003 家具表面硬质覆面材料剥离强度的测定 3 术语
3.1 翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。 3.2 平整度 平整度是指产品（部件）表面在0～150MM范围内的局部的平整程度。3.3 邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。 3.4 位差度 位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 3.5 外表 外表是指产品外部的涂饰或作其它表面处理之处。 3.6 内表 内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或作其他表面处理之处。 3.7 内部 内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。 3.8 隐蔽处 隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。 4 技术要求 4.1 主要尺寸和尺寸公差 4.1.1 桌、椅、凳类主要尺寸应符合GB 3326规定。 4.1.2 柜类主要尺寸应符合GB 3327规定。 4.1.3 床类主要尺寸应符合GB 3328规定。 4.1.4 产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5MM，配套或组合产品的极限偏差应同取正值或负值。 4.2 形状和位置公差 形状和位置公差见表1。 ????
钢材检验标准
钢材检验标准 属材料的外观质量、规格尺寸的检验，包括对材料的表面质量、外部形状及规格尺寸(包括交货长度)的检验。外观检验的数量和方法应按照合同规定的技术标准进行，无规定的，通常采用抽检的方法。抽检的样本要具有代表性、随机性，抽检的结果可推算全批材料。 一、规格质量(规格尺寸)检验 材料的规格尺寸，是指标准规定的反映各品种、型号、材料断面形状的主要轮廓尺寸。各不同轮廓尺寸均为一个规格。规格尺寸检验，就是检查材料断面尺寸是否超出有关标准规定的允许偏差。 材料标明的规格尺寸均为公称尺寸，公称尺寸又称名义尺寸，它是指标准中规定的理论尺寸，是生产过程中设法控制并希望得到的理想尺寸。实际尺寸是指实际生产过程中所得到的产品外形真正尺寸的大小。由于各种因素的影响，材料在生产中实际得到的尺寸(实际尺寸)很难与公称尺寸完全吻合，往往都会稍大或稍小于公称尺寸，这样，实际尺寸与公称尺寸之间就会产生差值，这个差值称尺寸偏差。实际尺寸大于公称尺寸，其偏差就叫正偏差，实际尺寸小于公称尺寸的偏差则叫负偏差。正负偏差绝对值之和叫公差。生产中产生尺寸偏差是难免的，但这种偏差又应有一定的限制，为此，标准对尺寸偏差的大小作了一定的规定，这种标准对尺寸偏差大小所规定的范围叫做尺寸允许偏差，简称允差。交货材料的尺寸偏差不允许超出标准规定的尺寸允许偏差，尺寸超差的材料就视为不合格品。 除断面尺寸外，标准对材料交货长(宽)度亦作有规定。因此，尺寸检验尚须检查材料交货长度是否符合相应标准规定的交货长度。现行标准规定有以下几种交货长度:
(一)通常长度:又称不定尺长度。凡材料长度在标准规定范围以内而且无固定长度的，均称为通常长度。如优质型钢的通常长度为2,6米，以通常长度交货的优质型钢，只要长度在2,6米范围内就均可交货。 (二)定尺长度:交货材料的长度为订货要求的某一固定长度，称为定尺长度。例如，按需方要求，供需双方在合同中注明长度按定尺6米交货，则交货材料的长度均须是6米。对定尺材料，标准规定有允许的正偏差值(不允许有负偏差)。 (三)倍尺长度:材料长度为需方在订货合同中指定长度(称单倍尺)的整数倍，叫倍尺长度。如单倍尺长度为1000毫米，则双倍尺长度为2000毫米，三倍尺长度为3000毫米等。按倍尺长度交货的材料，标准也规定了允许的正偏差值，同时还规定了应加的切割余量(锯口长度)。倍尺交货时，亦不允许出现负偏差。 (四)短尺和窄尺:凡长度小于标准规定的通常长度下限，但不小于允许的最小长度，叫短尺。宽度小于标准规定的通常宽度下限，但不小于允许的最窄宽度，叫窄尺(如直径在25毫米以下的圆钢，标准规定其通常长度为4,10米，最小允许长度为2.5米，交货长度在2.5,4米范围内的则称为短尺。根据有关标准规定，按通常长度交货的材料，允许供方交付一定比例的短尺材料。 上述不同交货长度适应不同的使用要求。通常长度的材料，价格较低，若使用时对材料长度无特殊要求，则订购通常长度的较为经济。定尺、倍尺材料，生产厂要加收定尺费，价格较 高，但若使用材料的长度是固定的，如加工单一、定型的产品，这种情况下则以订购定尺、倍尺材料为宜，因使用这种材料可减少余料损耗，提高材料利用率，从总体经济效益上看，仍是经济合理的。 无论是材料的断面尺寸或长度尺寸，都不应超出标准规定的允许偏差，即不允许大于规定尺寸的上限和小于规定尺寸的下限。材料的实际尺寸是否超差是通过实际测量来判断的，为使测量准确、判断有效，首先应正确选择和使用测量工具。用
现行家具行业国家标准
现行家具行业国家标准(1) 家具行业现使用的国家标准分五大类：一、家具通用技术与基础标准；二、家具产品质量标准；三、家具产品试验方法标准；四、家具用化学涂层试验方法标准；五、家具用部分辅助材料及其试验方法标准。具体标准如下： 一、家具通用技术与基础标准 GB/T 3324—1995 木家具通用技术条件 GB/T 3325—1995 金属家具通用技术条件 GB/T 3326—1997 家具桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327—1997 家具柜类主要尺寸 GB/T 3328—1997 家具床类主要尺寸 GB/T 3976—1983 学校课桌功能尺寸 GB/T 33666—1992 图书用品设备产品型号编制方法 GB/T 13667.1—1992 钢制书架通用技术条件 GB/T 13667.2—1992 积层式钢制书架技术条件 GB/T 13667.3—1992 手动密集书架技术条件 GB/T 13668—1992 钢制书柜、资料柜通用技术条件 GB/T 14530—1993 图书用品设备木制目录柜技术条件 GB/T 14531—1993 图书用品设备阅览桌椅技术条件 GB/T 14532—1993 图书用品设备木制书柜、图纸柜、资料柜技术条件 GB/T 14533—1993 图书用品设备木制书架、期刊架技术条件 QB/T 1241—1991 家具五金家具拉手安装尺寸 QB/T 1242—1991 家具五金杯状暗铰链安装尺寸 QB 1338—1991 家具制图
QB/T 2189—1995 家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验 QB/T 3654—1999 圆榫接合（原ZB Y80 001—1988） QB/T 3657.1—1999 木家具涂饰工艺聚氨酯清漆涂饰工艺规范（原ZB/T Y800 004.1—1989） QB/T 3657.2—1999 木家具涂饰工艺醇酸清漆、酚醛清漆涂饰工艺规范（原ZB/T Y80 004.2—1989） QB/T 3658—1999 木家具公差与配合（原ZB/T Y80 005—1989） QB/T 3659—1999 木家具形状和位置公差（原ZB/T Y80 006—1989） QB/T 3913—1999 家具用木制零件断面尺寸（原GB 3330—1982） QB/T 3914—1999 家具工业常用名词术词（原GB 3330—1982） QB/T 3915—1999 家具功能尺寸的标注（原GB 10166—1988） 现行家具行业国家标准(2) 家具行业现使用的国家标准分五大类：一、家具通用技术与基础标准；二、家具产品质量标准；三、家具产品试验方法标准；四、家具用化学涂层试验方法标准；五、家具用部分辅助材料及其试验方法标准。具体标准如下： 二、家具产品质量标准 QB/T 1951.1—1994 木家具质量检验及质量评定 QB/T 1951.2—1994 金属家具质量检验及质量评定 QB/T 1952.1—1994 软体家具沙发质量检验及分等综合评定 QB/T 1952.2—1994 软体家具弹簧软床垫质量检验及分等综合评定 QB/T 2280—1996 转椅 QB/T 3644—1999 漆艺家具（原ZB/T Y88 001—1989） QB/T 3660—1999 木衣箱（原ZB/T Y81 001—1989） QB/T 3661.1—1999 软体家具沙发（原ZB/T Y81 002.1—1989） QB/T 3661.2—1999 软体家具弹簧软床垫（原ZB/T Y81 002.2—1989）
实木家具质量检验标准
实木家具质量检验标准 ◆硬木家具★以紫檀、黄花梨、鸡翅木、酸枝木为主红木家具就是最典型的硬木家具。 ★生产工艺尽管不可避免的用到胶水含甲醛、木器漆和其它化学填补剂但是整个生产过程是环保的、严格的甲醛含量不会高于1.5毫克/100克。 ★表面饰材采用的是优质特硬木器漆苯和甲苯的含量都严格控制在国家强制标准类。家具主要污染指标为甲醛、笨、甲苯但含量极小购买这种家具时不用担心它的环保问题。 ★真正的硬木家具产品是没有任何味道的更不可能有松香味。 ★名贵的硬木木家具使用木材生产周期非常长一般生产周期50、60年有的甚至100年多为原始森林一般来说名贵的硬木多数来源于东南亚热带雨林地区一部分来源于寒温带地区上百年一旦砍伐不可修复所以硬木家具价格昂贵。 ★国内由于仿明清红木家具的大量兴起使得国内作为红木家具用材的名贵硬木几乎砍伐殆尽国内现有的由于生长期长而树的直径太小不能作为家具用材★硬杂木替代的红木家具在运输、使用的过程中由于受温差、湿度的影响很容易出现木材开裂、榫头松动、油漆脱落等质量问题从而得不偿失。 ◆软木家具★以松木为主生长地在寒带或亚寒带地区产量很小也很名贵要能够成材至少也要50年以上的生产周期价格也不会便宜。 ★多数打作进口旗号的家具其实使用的是中国东北红松10001500元/立方米并不贵与中纤板价格相当★松木家具密度较大所以沉重纹路细而且紧密不容易变形所以不会大面积采用碎板拼接技术。很多假冒北欧松木的家具其书台面板和衣柜门板都是用30CM×10CM或者60CM×10CM甚至更小的小块松木一块块拼接起来的为了防止松动和变形还会有锯齿形状的花纹痕迹但是如果生产厂家在松木家具表面加盖一层24MM厚的松木集成木皮你就不能发现它里面的材料问题了所以看不见锯齿花纹痕迹的松木家具质量有可能更差相当于建材市场上常见的木工板质量。 ★与硬木家具一样软木家具的生产工艺也必不可避免的用到强力木胶含甲醛、木器漆和其它化学填补剂但是整个生产过程是环保的、严格的甲醛含量不会高于10毫克/100克。但如果为了提高材料利用率大面积采用碎板拼接技术家具甲醛含量就会成倍增长。值得一提的是软木家具表面喷涂的是NC硝基油漆这是一种软质油漆软漆甲醛含量高他的环保程度远远低于硬质油漆。 ★国产软木家具一般通称为松木家具科学的称呼叫做集成材家具生产工艺是最简单的但家具质量问题是最多的。从现代意义上讲其实软木家具也是板式家具的另外一种形式它使用的是集成材需要将木材切成小块再反复的拼接板式家具是将木材粉碎后再成型主要材质有榉木、樟木、松木和杉木。集成材产地一般在热带、亚热带、温带地区生产周期在1020年之间。集成材是由除去木材缺陷节子树脂腐朽等的短小方木或木材的切削余料指接成一定长度后比如30CM×10CM或者60CM×10CM其长度、宽度、厚度根据材料而定国家没有明确规范最薄的只有23MM厚板材加工方法接近三合板和木工板再横向拼宽或拼厚胶合而成的一种材料这个过程必然要大量用到强力木胶含甲醛木胶强度越高甲醛含量越高家具的物理性能越好。因其未改变木材本身的结构特性仍是一种天然木材不仅具有天然木材的质感且外表美观材质均匀还克服了天然木材易翘曲变形开裂的缺陷松木等天然软木因为成材期短木质疏松不能直接用来做家具其物理性质优于天然木材是一种不可替代的新型板材。更重要的是充分利用了工厂加工剩
钢材检测标准
钢材检测标准 一、材质标准 1 碳素结构钢 GB/T700-1988 2 优质碳素结构钢 GB/T699-1999 3 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 4 高耐候结构钢 GB/T4171-2000 5 焊接结构用耐候钢 GB/T4172-2000 6 耐热钢板 GB/T4238-1992 7 桥梁用结构钢 GB/T 714-2000 二、型材标准 1 热轧等边角钢 GB/T9787-1988 2 热轧不等边角钢 GB/T9788-1988 3 热轧工字钢 GB/T706-1988 4 热轧槽钢 GB/T707-1988 5 热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-1998 6 普通焊接H型钢 YB 3001-1992 7 结构用高频焊接薄壁H型钢 JG/T 137-2001 8 冷弯型钢 GB/T6725-2002 9 结构用冷弯空心型钢 GB/T6728-1986 10 通用冷弯开口型钢 GB/T6723-1986 11 建筑用轻钢龙骨 GB/T 11981-2001 三、板材标准 1 热轧钢板和钢带 GB/T709-1988 2 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 GB/T3524-1992 3 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 GB/T912-1989 4 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T3274-1988 5 冷轧钢板和钢带 GB/T708-1988 6 碳素结构钢冷轧钢带 GB/T716-1991 7 厚度方向性能钢板 GB/T5313-1985 8 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T2518-1988 9 彩色涂层钢板及钢带 GB/T12754-1991 10 建筑用压型钢板 GB12755-1991 11 冷弯波纹钢板 GB/T6724-1986 12 焊接钢管用钢带 GB/T8165-1997 四、管材标准 1 结构用无缝钢管 GB/T8162-1999 2 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-1998 3 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB2102-88 4 结构用不锈钢无缝钢管 GB/T 14975-2002 5 直缝电焊钢管 YB242-63 6 冷拔无缝异型钢管 GB/T3094-2000
家具产品检验标准
1、目得: 为明确家具产品得判定标准,使检验人员有所依循。 2、适用范围: 适用于所有家具产品得检验,包括来料、制程及出货检验。 3、检验基本条件 3、1 检验人员视力1、0以上,无色盲。 3、2 标准照度下 4、检验抽样方式 4、1 依据MILSTD105记数抽样表Ⅱ级,抽检水准正常检验单次抽样计划实 施。 4、2特殊情形由品质部主管调整检验水准。 4、3合格质量水准(AQL) 5、外观/包装检验 6、结构/尺寸检验
1.面板: 1)规格:?1220mm×28mm。 允许误差范围:?±5mm;厚度±2mm。 2)材质:橡胶木 3)工艺流程: 开料→压刨→拼板→成型→打立轴→砂光 4)质量要求: a、为防止实木开裂,要求面板均使用21/2″宽得橡胶木进行拼板,木材得含水率应控制在12%±1%,每相邻得两块拼板料之间得含水率≤2%。 b、拼板时,注意挑选材料,材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀,加压时间不能低于6小时。 c、拼板接缝处要求平整、密合,拼接线≤0、5mm。 d、桌面得刀型按图加工,线条要流畅。不能有明显得跳刀痕,允许跳刀痕深度≤0、5mm。 2.立水: 1) 规格:?1160mm×70mm H×17mm D。 2) 材质:曲木贴橡胶木薄片。 3)质量要求: a、材料得规格按图纸,外购回来时其高度须≥17、5mm,弧度一致。 b、薄片得纹路要清晰,不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。 3.加强木: 1)规格:38mm×40mm×900mmL 2)材质:橡胶木 3)质量要求:
a、木材不允许有明显得弯曲,允许顺弯得翘曲度≤5mm,不允许扭弯。 b、木材无开裂、虫孔、朽木,允许活节面积≤10mm×10mm;死节面积≤ 5mm×5mm。 c、攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。 4、底托板: 1)规格:400mm×400mm×18mm 2)材质:夹板 3)质量要求: a、成型后,板料得四周要过粗砂,不能有毛刺、缺口等。 b、钻孔时,严格按图纸加工,偏差≤1mm。 5.炮管: 1)规格:231mm×231mm×602mmH 2)材质:橡胶木 3)质量要求: a、炮管为正八形,每边得长度误差≤1mm,使用得拼板厚度为30mm,误差±1mm。 b、拼板时,按图纸角度进行加工,结合紧密,胶水布足。 c、车枳时,严格照图纸加工。车枳得线条清晰、流畅,工件表面光洁,不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm得补土等。 d、钻孔、攻牙时,孔位、孔径得偏差≤0、5mm。 6.鹰爪脚: 1)规格:436mm×144、5mm×40mm 2)材质:橡胶木 3)质量要求: a、脚得中间要求使用整块料,鹰爪处拼板,拼接线≤0、5mm,不能太明显。 b、雕刻得线条清晰、流畅,工件得表面光洁,不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm。 c、钻孔时,孔位、孔径得偏差≤0、5mm。 d、脚底得调整脚垫攻牙时,要保证内牙与水平面垂直,角度偏差＜2°。 二、组立
木制家具检测标准
木制家具检测标准 家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质,使品质问题能够提前发现,我们将从白身——涂装——包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一．了解产品： 1．QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况：
(1)新产品须先核对样品的有关记录。 (2)老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2．按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二．追踪工厂出货进度及验货时间。 三．线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEET检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2.当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： (1)房间组： A.床组检验是: a.测量床内径： b.检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c.摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。B．柜子产品的检验： a.抽屉、门的缝隙（公司标准是±2mm）。开关灵活。 b.搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm，但必须保证搁板平整。） c.组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）。将抽屉拉出后往下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。 (2)餐厅组： A．餐桌的检验： a.组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。 b.测量产品的外观尺寸。 c.测试餐桌的强度：在平地上用手握住短立水将餐桌前后晃动（力度要适中），检验三角木有无松动、爆裂等；然后用手按压中板处，检验餐桌滑轨的强度，经过按压餐桌不能下垂。 B．餐椅： a.检验孔位与五金的搭配是否正确。 b.组立是否容易。 c.产品的外观尺寸。 d.测试水平性，不能有“三只脚”。 e.测试结构强度：跪在座框上，用手扶住靠背用力地摇晃（或者将餐椅反放在平地上，然后用脚踩在后横档处，用自身体重往下压）检验三角木有无松动、爆裂，五金有无松动等。 C．碗碟柜（服务桌）：检验的方法同房间组的柜子，另外注意： a.门玻的安装，必须留有2mm的间隙，压条（玻璃夹扣）不能有松动。 b.层玻放置平稳，须留有2mm的间隙。 c.灯具的孔位要居中。 (3)茶几组： a.检验面板的拼花是否符合要求。 b.检验孔位与五金的搭配是否正确。 c.组立是否容易。 d.产品的外观尺寸。 e.测试水平性。 f.测试结构强度：在平地上将组立好的产品水平推拉(或左右拖动)，检验三角木有无松动、爆裂等。 涂装部分: 1. 检验产品白身的不良,如砂光不良、胶印等。特别注意在白身过程当中所发现的不良工厂是否完
钢材检验标准
钢材检验标准 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
钢材检验标准Q/钢材检验标准2017-6-8发布 2017-6-8实施 编制：技术部批准： 钢材检验标准Q/ 1、范围 本标准规定了冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的外观尺寸、外形重量要求的检验方法。 本标准适用于本公司所采购进厂的冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的检验。 2、引用标准 GB708-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 3、检验量具设备： 采用目测，钢卷尺、游标卡尺、超声波测厚仪、平台。 4、检验内容 、所采购的各种钢材，应是本公司的合格供方提供，具有国家认可授权检测机构检验的有效检验报告、生产厂家质量检验部门的产品合格证明书，应注有产品规格型号、产品等级，使用性能技术要求等。 、外观要求：钢板表面不得有锈斑、裂纹、结疤、折叠、起泡、夹杂和分层。 钢板表面允许有深度或高度不超过钢板厚度公差一半的麻点、凹凸、划痕。 钢材检验标准Q/、钢板和钢带的宽度允许偏差：（表二） mm
、检验方法： 、车身钣金件使用钢质材料的性能应有生产厂商提供的合格材质检验报告； 、钢质材料的厚度采用游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等检验设备检测，在距离边缘不小于40mm处钢（板）材的任意测定三点，计算平均值，结果应与（表一、表四）相符。 、钢质材料的宽度采用卷尺，在距离边缘不小于40mm处钢（板）材的任意测定三点，计算平均值，结果应与（表二）相符。 、钢板的不平度检测是将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢板与米尺之间的最大距离。所测的结果应与（表三）相符。说明：本标准公司提出技术部负责起草 2010年9月8日