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粉末冶金专业英语(完整版)

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粉末冶金在刀具上的应用

粉末冶金在刀具上的应用 性能优异的粉末冶金高速钢刀具 随着汽车、航天、航空、军工、信息技术产业及机械制造业的迅速发展,现代的机械加工越来越追求“高精度、高效率、高可靠性和专业化”目标,这就需要工具行业提供高切削性能的刀具,为此开发用于制造 刀具的优质材料更显得十分重要。 粉末冶金高速钢于20世纪60年代后期开始研制生产,并在70年代投入应用。粉末冶金高速钢特殊 而先进的冶炼方法是高速钢冶炼的一种创新,它造就了性能介于硬质合金和普通高速钢之间的新钢种,使机械制造加工业的刀具用材有了新的突破。作为一种性能优异的新钢种,粉末冶金高速钢正逐渐被人们认识和接受,在机械加工业中发挥越来越大的作用。 1. 粉末冶金高速钢的冶炼特性 与普通高速钢的冶炼相比,粉末冶金高速钢的冶炼更具有其特殊性和先进性。普通高速钢通过电弧炉或感应熔炼炉熔炼后,直接将钢液浇注成钢锭,然后再通过锻造、轧制加工成钢材,但由于钢液浇注冷凝成钢锭时,凝固速度十分缓慢,从钢液中析岀大量的金属碳化物,形成鱼骨状的莱氏体和团块状的粗大共晶碳化物,并产生碳化物偏析,直接影响到钢的各种力学性能,特别是钢的韧性。 而粉末冶金高速钢的冶炼则不同,经过电弧炉或感应熔炼炉熔化的钢液不是直接浇注成钢锭,而是将熔化的钢液通过喷嘴,喷入到高压氮气流中,钢液被迅速雾化冷却成细小的钢粒,其直径一般小于1 mm。再将这样制成的钢粉装入钢桶,对钢桶抽真空,使桶中钢粉间的空气抽净成真空状态,然后焊合钢桶,再在高温高压下将钢桶中的钢粉压制成形,形成热等静压烧结制备工艺。由此可生产岀致密度几乎为100 % 的粉末冶金高速钢坯料,然后接下来再锻造、轧制成钢材由于粉末冶金在喷雾制粉过程中,钢液冷却速度十分快,避免了普通高速钢铸锭过程中的许多缺陷,雾化的钢液中碳化物来不及聚集长大形成团块状,因此碳化物颗粒细小而均匀,一般为1?3卩m (最大尺寸不超过6卩m),这就大大提高了钢的强度和韧性。 2. 粉末冶金高速钢的性能和特点 粉末冶金高速钢性能十分优越,它具有高强度、高硬度、高韧性、高耐磨性,以及可加工性好的特点,是 一种介于硬质合金和高速钢之间的新材料。由于粉末冶金高速钢制造的刀具的切削性能在所有切削加工领域内全面超越了原来的高速钢,其韧性优于整体硬质合金刀具而越来越受到工具行业的青睐。 3. 粉末冶金高速钢的应用 粉末冶金高速钢因具有极佳的韧性和机加工性能、良好的红硬性、较高的抗压强度和高的耐磨性,具有高合金含量、高纯度无偏析、细小的碳化物颗粒和各向同性同质的特点,而得到广泛的应用。它被用作加工钛和铝合金等有色金属的刀具,用作加工齿轮铣刀、滚刀、插齿刀、剃齿刀等刀具,也可用作侧面铣刀、成形铣刀和拉刀,也常用于麻花钻、机用丝锥、铰刀等制造。在锯条行业用作带锯双金属钢带,还用作精密冲切工具和冲头冲模的制造、以及其他模具制造。由于粉末冶金价格较贵(一般是普通高速钢的 4?8倍),所以考虑成本因素,粉末冶金高速钢通常用于制造精密复杂刀具或数控机床用刀具。 粉末冶金高速钢制造的切削刀具性能优于普通高速钢,使用寿命高于普通高速钢(一般2?3倍), 在冲击负荷大的切削场合又可替代硬质合金刀具,因此粉末冶金高速钢刀具在工具行业的应用前景十分看好,越来越受到人们的关注。 亘]自20世纪70年代以来,高速钢刀具的市场份额逐渐被硬质合金刀具所蚕食。但近年来,随着粉末冶金高速钢(P/M HSS )刀具切削性能的提高,高速钢刀具的市场占有率又有所回升。与普通高速钢刀具相比,粉末冶金高速钢刀具硬度更高、韧性更好、更耐磨损,因此在某些应用领域(如高冲击性、大切除量的 加工场合),粉末冶金高速钢刀具有逐渐取代脆性较大、在切削冲击下易发生碎裂的整体硬质合金刀具的趋势。

最新中南大学粉末冶金原理课本重点

课程名称:粉末冶金学Powder Metallurgy Science 第一早导论 1 粉末冶金技术的发展史History of powder metallurgy 粉末冶金是采用金属粉末(或非金属粉末混合物)为原料,经成形和烧结操作制造金属材料、复合材料及其零部件的加工方法。 粉末冶金既是一项新型材料加工技术,又是一项古老的技术。 .早在五千年前就出现了粉末冶金技术雏形,古埃及人用此法制造铁器件; .1700年前,印度人采用类似方法制造了重达6.5T的“ DELI柱”(含硅Fe合金,耐蚀性好)。 .19世纪初,由于化学实验用铂(如坩埚)的需要,俄罗斯人、英国人采用粉末压制、烧结和热锻的方法制造致密铂,成为现代粉末冶金技术的基础。 .20世纪初,现代粉末冶金的发展起因于爱迪生的长寿命白炽灯丝的需要。钨灯丝的生产标志着粉末冶金技术的迅速发展。 .1923年硬质合金的出现导致机加工的革命。 .20世纪30年代铜基含油轴承的制造成功,并在汽车、纺织、航空、食品等工业部门的广泛应用。随后,铁基粉末冶金零部件的生产,发挥了粉末冶金以低的制造成本生产高性能零部件的技术优点。 .20世纪40年代,二战期间,促使人们开发研制高级的新材料(高温材料),如金属陶瓷、弥散强化合金作为飞机发动机的关键零部件。 .战后,迫使人们开发研制更高性能的新材料,如粉末高速钢、粉末超合金、高强度铁基粉末冶金零部件(热锻)。大大扩大了粉末冶金零部件及其材料的应用领域。 .粉末冶金在新材料的研制开发过程中发挥其独特的技术优势。 2粉末冶金工艺粉末冶金技术的大致工艺过程如下: 成形(模压、CIP、粉浆浇注、轧制、挤压、温压、注射成形等) 烧结(加压烧结、热压、HIP等) 粉末冶金材料或粉末冶金零部件—后续处理 Fig.1-1 Typical Process ing flowchart for Powder Metallurgy Tech nique 3粉末冶金技术的特点 .低的生产成本: 能耗小,生产率高, 材料利用率高,设备投资少。

粉末冶金原理

1.粉末冶金:制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料, 经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。 2.二次颗粒:单颗粒以某种方式聚集就构成二次颗粒 3.松装密度:粉末在规定条件下自然充填容器时,单位体积内自由松装粉末体的质量 g/cm3。 4.孔隙率:孔隙体积与粉末体的表观体积之比的百分数称为孔隙度(θ)。 5.中位径:将各种粒级粉末个数或百分数逐一相加累积并做图,可以得到累积分布曲线, 分布曲线对应50%处称为中位径 弹性后效:在压制过程中,粉末由于受力而发生弹性变形和塑性变形,压坯内存在着很大的内应力,当外力停止作用后,压坯便出现膨胀现象 6.合批:将成分相同而粒度不同的粉末进行混合,称为合批 7.烧结机构:研究烧结过程中各种可能的物质迁移方式及速率。 8.热压:热压又称为加压烧结,是把粉末装在模腔内,在加压的同时使粉末加热到正常 烧结温度或更低一些的温度,经过较短时间烧结成致密而均匀的制品。 9.活化烧结:是指采用化学或物理的措施,使烧结温度降低、烧结过程加快,或使烧结 体的密度和其它性能得到提高的方法。 10.单颗粒:粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。 11.振实密度:粉末装于振动容器,规定条件下,经振动敲打后测得的粉末密度。 12.粒度:以mm或μm的表示的颗粒的大小称颗粒直径,简称粒径或粒度。 13.混合:将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀。分为机械法和化学法。 14.搭桥:粉末在松装堆集时,由于表面不规则,彼此之间有摩擦,颗粒相互搭架而形成 拱桥孔洞的现象。 15.快速冷凝技术的特点:(1)急冷可大幅度地减小合金成分的偏析;(2)急冷可增加合 金的固溶能力;(3)急冷可消除相偏聚和形成非平衡相;(4)某些有害相可能由于急冷而受到抑制甚至消除;(5)由于晶粒细化达微晶程度,在适当应变速度下可能出现超塑性等。 16.粉末颗粒的聚集形式:聚合体、团粒、絮凝体;区别:通过聚集方式得到的二次颗 粒被称为聚合体或聚集颗粒;团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华力粘接而成的,其结合强度不大,用研磨。擦碎等方法在液体介质中容易分散成更小的团粒或二次颗粒或单颗粒;絮凝体则是在粉磨悬浊液中,由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒。 17.减少因摩擦出现的压力损失的措施:1)添加润滑剂、2)提高模具光洁度和硬度、3) 改进成形方式,如采用双面压制等。 18.粉末冶金技术的优点:1. 能生产用普通熔炼方法无法生产的具有特殊性能的材料:① 能控制制品的孔隙度(多孔材料、多孔含油轴承等);②能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果,生产各种特殊性能的材料(钨-铜假合金型的电触头材料、金属和非金属组成的摩擦材料等);③能生产各种复合材料。 2.粉末冶金方法生产的某些材料,与普通熔炼法相比,性能优越:①高合金粉末冶金材料的性能比熔铸法生产的好(粉末高速钢可避免成分的偏析);②生产难熔金属材料或制品,一般要依靠粉末冶金法(钨、钼、铌等难熔金属)。缺点:1、粉末成本高;2、制品的大小和形状受到一定限制;3、烧结零件的韧性较差。 19.粉末料预处理的方式及作用:1、退火:还原氧化物,消除杂质,提高纯度;消除加工 硬化,稳定粉末的晶体结构;钝化金属,防止自燃。2、混合:使不同成分的粉末混合均匀,便于压制成形和后续处理。3、筛分:筛分的目的在于把颗粒大小不匀的原始粉

塑胶材料的选用原则

迄今为止,已见报道的树脂种类达到上万种,实现工业化生产的也不下千余种。塑料材料的选用就是在众多的树脂品种中,选择一个合适的品种。初看起来,可供我们选择的塑料品种太多,有眼花缭乱的感觉。但实际上并不是所有的树脂品种都获得了具体应用。我们所指的塑料材料的选用,并不是漫无边际的选择,而是在常用的树脂品种中选用。 塑料材料的选用原则: 一.塑胶材料的适应性; 1.各种材料的性能比较; 2.不宜选用塑料的条件; 3.选用塑料的适宜条件。 二.塑料制品的使用性能 1.塑料制品的使用条件 a.塑料制品的受力情况; b.塑料制品的电性能; c.塑料制品的尺寸精度要求; d.塑料制品的渗透性要求; e.塑料制品的透明性要求; f.塑料制品的外观要求。 2.塑料制品的使用环境 a.环境温度; b.环境湿度; c.接触介质; d.环境的光、氧及辐射. 三.塑料的加工性能 1.塑料的可加工性; 2.塑料的加工成本; 3.塑料加工的废料处理.

四.塑料制品的成本 1.塑料原料的价格; 2.塑料制品的使用寿命; 3.塑料制品的维护费用. 五.塑料原料的来源。 在实际选用过程中,有些树脂在性能上十分接近,难分伯仲。究竟选择哪一种更为合适?需要多方考虑、反复权衡,才可以确定下来。因此说塑胶材料的选用是一项十分复杂的工作,可遵循的规律并不十分明显。有一点需提醒大家特别注意,从各种书刊上引用的塑料材料性能数据,都是在特定条件下测定的,这些条件可能与实际工作状态差别较大。如不吻合则要将所引数据转换成实际使用条件下的性能或按实际条件重新测定。 面对一个要开发制品的设计图纸,选材应遵循如下步骤。 首先要确定这个产品是否可选用塑料材料制造;其次,如果确定可用塑料材料来制造,究竟选用那种塑料材料是进一步需要考虑的因素。 根据产品精度选择塑料材料: 不同塑料材料对应的产品精度 精度等级可用塑料材料品种 1级无 2级无 3级 PS、ABS、PMMA 、PC、PSF、PPO、PF、AF、EP、UP、 F4 UHMW、30%GF增强塑料等,其中以30%GF增强塑料的精度最高. 4级 PA类、氯化聚醚 HPVC等 5级 POM 、PP、HDPE等 6级 SPVC、LDPE、LLDPE等 衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、维卡软化点和马丁耐热温度三种,其中以热变形温度最为常用. 从下表中可以看出,塑料的最高使用温度一般不超过400°C,而且大多数塑料的使用温度都在100到260°C范围内;只有不熔聚酰亚胺、液晶聚合物、聚苯酯(AP)、聚苯并咪唑(PBI)、聚硼二苯基硅氧烷(PBP)的热变形温度可大于300°C。因此,如果使用环境的温度长时间超过400°C,几乎没有塑料材料可供选用;如果使用环境的温度短期超过400°C,甚至达到500°C以上,并且无较大的负荷,有些耐高温塑料可短时使用。不过以碳纤维、石墨或玻璃纤维增强的酚醛等热固性塑料很特别,虽然其长期耐热温度不到200°C,但其瞬时可耐上千度高温,可用作耐烧蚀材料,用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。

中南大学学位论文答辩程序

中南大学学位论文答辩程序 本程序摘自《中南大学研究生学位论文答辩管理办法》(中大研字〔2019〕4号) 一、学院学位评定分委员会委员或学科方向带头人宣读答辩委员会主席及委员名单; 二、答辩委员会主席主持会议,宣布答辩会开始; 三、导师介绍答辩人的基本情况,包括简历、政治思想表现、学习成绩和学位论文工作等; 四、答辩人报告学位论文主要内容(硕士论文一般不少于20分钟,博士论文一般不少于30分钟); 五、答辩委员会委员及列席人员提问,答辩人当场回答问题。答辩委员会秘书对答辩委员会提出的主要问题和答辩人回答问题情况进行认真地详细记录。 六、答辩人回答论文评阅人在学术评语中提出的问题以及论文修改情况; 七、答辩会休会,答辩委员会召开内部会议,校学位评定委员会委员、学位评定分委员会委员、校学位与研究生教育督导专家、研究生院工作人员等可列席会议。主要议程为: ①秘书宣读论文评阅人结果; ②秘书宣读指导教师意见、系(所)审查结果; ③答辩委员会审议学位论文及答辩情况; ④答辩委员会以不记名投票方式进行表决,就是否授予答辩人博士或硕士学位作出决议,经全体委员三分之二以上同意,方为通过; ⑤答辩委员会讨论并通过答辩决议,决议经答辩委员会主席签字后,报送学位评定分委员会审议。 八、答辩会复会,主席或主席委托秘书宣布答辩委员会表决结果和决议; 九、主席宣布答辩会结束。 说明: 学位论文答辩未通过者,且答辩委员会未作出修改论文的书面决议,本次申请无效。学位论文答辩未通过者,但答辩委员会认为可以进一步修改论文时,应采取无记名投票方式,经答辩委员会全体委员三分之二以上同意,可作出在1 年内(硕士研究生)或2 年内(博士研究生)修改论文、重新答辩一次的决议。答辩仍未通过或逾期未答辩者,本次申请无效。 若博士学位论文答辩委员会认为申请人的论文虽未达到博士学位的学术水平,但已达到硕士学位的学术水平,且申请人又尚未获得过该学科硕士学位的,可作出授予硕士学位的决议,报送学位评定分委员会审定和校学位评定委员会审批。 附:冶金与环境学院学位评定分委员会组成人员名单

粉末冶金原理重点

装球量:球磨筒内磨球的数量。 球料比:磨球与磨料的质量比电流效率:一定电量电解出的产物的实际质量与通过同样电量理论上应电解出的产物质量之比,用公式表示为n i=M/ (qlt)x 100% 粒度分布:指不同粒径的的颗粒在粉末总质量中所占的百分数,可以用某种统计分布曲线或统计分布函数描述。 松装密度:粉末在规定条件下自然填充容器时,单位体积内粉末的质量,单位为 g/cm3。 振实密度:在规定条件下,粉末受敲打或振动填充规定容器时单位体积的粉末质量。单颗粒:晶粒或多晶粒聚集,粉末中能分开并独立存在的最小实体。 一次颗粒:最先形成的不可以独立存在的颗粒,它只有聚集成二次颗粒时才能独立存在。 二次颗粒:由两个以上的一次颗粒结合而又不易分离的能独立存在的聚集颗粒称为二次颗粒。 压缩性: 粉末被压紧的能力 成形性: 粉末压制后,压坯保持既定形状的能力 净压力: 单元系烧结:纯金属、固定化学成分的化合物和均匀固溶体的粉末烧结体系,是一种简单形式的固相烧结。 多元系固相烧结:由两种以上组元(元素、化合物、合金、固溶体)在固相线以下烧结的过程。 气氛的碳势:某一含碳量的材料在某种气氛烧结时既不渗碳也不脱碳,以材料中碳含量表示气氛中的碳势。 活化烧结:系指能降低烧结活化能,是体系的烧结在较低的温度下以较快的速度进行,烧结体性能得以提高的烧结方法。 氢损值:金属粉末的试样在纯氢气中煅烧足够长时间,粉末中的氧被还原成了水蒸气,某些元素与氢气生成挥发性的化合物,与挥发性金属一同排除,测的试样粉末的相对质量损失,称为氢损。 液相烧结:烧结温度高于烧结体系低熔组分的熔点或共晶温度的多元系烧结过程,即烧结过程中出现液相的粉末烧结过程统称为液相烧结。 机械合金化是指金属或合金粉末在高能球磨机中通过粉末颗粒与磨球之间长时间激烈地冲击、碰撞,使粉末颗粒反复产生冷焊、断裂,导致粉末颗粒中原子扩散,从而获得合金化粉末的一种粉末制备技术。 热等静压:把粉末压坯或把装入特制容器内的粉末体在等静高压容器内同时施以高温和高压,使粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程 冷等静压:室温下,利用高压流体静压力直接作用在弹性模套内的粉末体的压制方法 1 、粉末制备的方法有哪些,各自的特点是什么? 1 物理化学法 1 还原法:碳还原法(铁粉)气体(氢和一氧化碳)还原法(W,Mo,Fe,Ni,Cu,Co 及其合金粉末) 金属热还原法(Ta,Nb,Ti,Zr,Th,U)-SHS自蔓延高温合成。 1.2还原-化合法:适合于金属碳化物、硼化物、硅化物、氮化物粉末 1.3化学气相沉积CVD 1.4物理气相沉积PVD或PCVD (复合粉)

硬质合金与钨钢有什么区别

清河县润鼎硬质合金刀具有限公司 硬质合金与钨钢有什么区别 钨钢:成品中约含钨18%合金钢,钨钢归于硬质合金,又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K,仅次于钻石。正因如此,钨钢的商品(多见的有钨钢手表),具有不易被磨损的特性。常用于车床刀具、冲击钻钻头、玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上,坚固不怕退火,但质脆。 硬质合金:归于粉末冶金领域硬质合金又名金属陶瓷是以金属碳化物(WC、TaC,TiC、NbC等)或许金属氧化物(如Al2O3,ZrO2等)为首要成份,参加适量的金属粉末(Co、Cr、Mo、Ni、Fe等)通过粉末冶金方法制成,具有金属某些特质的陶瓷。钴(Co)是用来在合金中起粘结效果的,就是在烧结的过程中,它能把碳化钨(WC)粉末包围并紧紧地粘结在一起,冷却后,就成了硬质合金.(效果相当于混凝土中的水泥)。含量通常:3%--30%碳化钨(WC)是决议此硬质合金或金属陶瓷某些金属性质的首要成份,占总成份

清河县润鼎硬质合金刀具有限公司 70%---97%(分量比)广泛用于耐磨,耐高温,耐腐蚀,工作环境恶劣的零件或刀具,工具的刀头上。 钨钢归于硬质合金,但硬质合金纷歧定是钨钢,如今台湾和东南亚国家的客户喜欢用钨钢这个词,假如跟他们仔细谈深入,就会发现,大部分仍是指硬质合金。 钨钢与硬质合金差异在于:又名高速钢或工具钢,钨钢是用炼钢技术在钢水中参加钨铁作钨的质料熔炼而成的,又名高速钢或工具钢,其钨含量通常在15-25%;而硬质合金是用粉末冶金技术以碳化钨为主体与钴或其它粘结金属一起烧结而成的,其钨含量通常在80%以上。简略的说一切硬度超越HRC65的东西只要是合金都可以叫硬质合金,钨钢只是硬质合金的一种硬度在HRC85到92之间,常被用来做刀的。 硬质合金实业有限公司主要生产,研发硬质合金制品。以近20年领域专业技术,产品质量在国内处于领先水平。

粉末冶金原理考试题

第一章 1. 什么是粉末冶金?与传统方法相比的优点是什么? 答:粉末冶金:制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。 粉末冶金的优越性: A. 少切削、无切削,能够大量节约材料,节省能源,节省劳动;普通铸造合金切削量在 30-50%,粉末冶金产品可少于5%。 B. 能够大量能够制备其他方法不能制备的材料。 C. 能够制备其他方法难以生产的零部件。 2. 制粉的方法有哪些? 答:A. 机械法:通过机械破碎、研磨或气流研磨方法将大块材料或粗大颗粒细化的方法。 B. 物理法:采用蒸发凝聚成粉或液体雾化的方法使材料的聚集状态发生改变,获得粉末。 C. 化学法:依靠化学反应或电化学反应过程,生成新的粉态物质。 3. 机械制粉的方法分为机械研磨、漩涡研磨和冷气流研磨。 4. 球磨法制粉时球和物料的运动情况: A.球磨机转速较慢时,球和物料沿筒体上升至自然坡度角,然后滚下,称为泻落。 B.球磨机转速较高时,球在离心力的作用下,随着筒体上升至比第一种情况更高的高度,然后在重力的作用下掉下来,称为抛落。 C.继续增加球磨机的转速,当离心力超过球体的重力时,紧靠衬板的球不脱离筒壁而与筒体一起回转,此时物料的粉碎作用将停止,这种转速称为临界转速。 第二章 1.什么是粉末?粉末与胶体的区别?粉体的分类? 答:粉末是由大量的颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。粉末与胶体的区别在于分散程度不同,通常把大小在1mm以上的固态物质称为致密体,把大小在0.1μm以下的固态物质称为胶体颗粒,而介于两者之间的称为粉末体。 粉体分类:A. 粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。 B. 单颗粒如果以某种方式聚集,就构成二次颗粒。 2. 聚集体、絮凝体、团聚体的划分? 答:A. 聚集体:通过单颗粒聚集得到的二次颗粒被称为聚集体; B. 絮凝体:用溶胶凝胶方法制备的粉末,是一种由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚

1原料选用的原则

1原料选用的原则:a原料的质量要求:成分、粒度、REDOX值、含水率等。B易于加工处理c成本低廉、储量丰富、供应可靠、d对耐火材料的侵蚀要小;引入二氧化硅原料:石英砂、砂岩;引入氧化铝原料:长石;引入氧化钠原料:纯碱或芒硝;引入氧化镁和氧化钙的原料:白云石、石灰石、方解石、白垩石。 2影响玻璃澄清的因素:a配合料中的气体率:气体率过大、溶质泡沫多延长澄清时间;气体率过小,玻璃液难以形成强烈翻滚气泡难以消除b澄清温度:温度低、澄清时间不足、温度高、澄清时间长c窑压:窑内需保持微正压或微负压:负压大,使冷空气吸入产生大量气泡。正压大,不利于气体的排除。 3影响均化的因素:a玻璃液中不均匀体的溶解与扩散:温度粘度。B玻璃液的表面张力:表面张力小,条纹和不均匀体容易被均化。C玻璃液的对流d玻璃液中的气泡上升:气泡上升有利于均化e玻璃液强制均化的应用:鼓泡、搅拌。 4玻璃液的五个阶段:a硅酸盐的形成阶段:在800到1000摄氏度进行,变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明结构,硅酸盐形成速度取决于配合料性质和加料方式。B玻璃形成阶段:在1200摄氏度,硅酸盐和石英粒完全溶解,成为大量可见气泡、条纹在温度上和化学成分上不够透明的玻璃液c玻璃液的澄清阶段:1400到1500摄氏度玻璃粘度降低、气泡大量排出到完全排除e玻璃液的均化阶段:由于对流、扩散熔解等作用,玻璃液中条纹逐渐消除化学组成和温度逐渐趋向均一,此阶段结束时温度略低于澄清温度f玻璃液冷却阶段:将澄清和均化了的玻璃均匀降温使玻璃液成型所需要的黏度。 5什么是熔制制度?简述不同的温度制度各有什么特点? A山形曲线:热点突出,热点与1#小炉及末对小炉间的温差大,泡界线清晰稳定。 B 桥形曲线:有一个热点热点前后两对小炉的温度与最高温度相差不大,温度曲线似拱桥形,其特点是融化高温带较长,有利于提高玻璃配合料熔化速率和玻璃液的澄清。 C 双高曲线:a配合料较多的1、2#小炉投入较多燃料使配合料在此基本熔化b适当减少处在泡沫稠密区的3#,4#小炉的燃烧量以降低此处耐火材料热负荷c增加5#小炉燃料量,以利于强化玻璃液的澄清和均化作用d6#小炉半开或开小,以适应成型需要。 6泡界线的含义是什么?在生产中有什么作用? 泡界线是指泡沫稠密区与清净玻璃之间形成的一条整齐明晰的分界线,在线的里面玻璃形成反应激烈的进行,液面有很多的泡沫而在线外,液面像镜子一样明亮。作用:通过泡界线位置、形状、澄清度来判断熔化作业正常与否。 7如何保证锡槽气密性? A使锡槽内气体保持微正压b锡槽的材料不能有连通性气孔且内衬耐火材料外包钢罩c锡槽端部和操作孔处要有气封装置。D在出口端设置一道或多到耐火挡帘 8什么是二次气泡? 由于物理或化学的原因,是溶于玻璃液中的气体重新析出而形成的气泡。原因:硫酸盐和其他盐类的继续分解;溶解气体的析出;耐火材料气泡;玻璃液流股间的化学反应;电化学反应。 9简述窑压波动的原因 烟囱的抽力:烟囱抽力大,窑压小;烟囱抽力小窑压大。 气体沿程阻力:如蓄热格子砖倒塌严重,格子体堵塞和漏气 10窑炉气氛的设定,芒硝应如何应用 为保证芒硝的高温分解,必须添加煤粉做还原剂:a1#2#小炉需要还原焰、不使碳粉烧掉b3、4#小炉是热点区需要中性焰,否则液面会产生致密的泡沫层,使澄清困难;c5# 6#小炉是澄清均化区,为烧去多余的碳粉不使玻璃着色需用氧化焰。 11什么叫做平板玻璃池窑前脸墙?常用的玻璃池投料机有几种类型?

粉末冶金原理考试题

第一章 1. 什么是粉末冶金与传统方法相比的优点是什么 答:粉末冶金:制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。 粉末冶金的优越性: A. 少切削、无切削,能够大量节约材料,节省能源,节省劳动;普通铸造合金切削量在30-50%,粉末冶金产品可少于5%。 B. 能够大量能够制备其他方法不能制备的材料。 C. 能够制备其他方法难以生产的零部件。 2. 制粉的方法有哪些 答:A. 机械法:通过机械破碎、研磨或气流研磨方法将大块材料或粗大颗粒细化的方法。 B. 物理法:采用蒸发凝聚成粉或液体雾化的方法使材料的聚集状态发生改变,获得粉末。 C. 化学法:依靠化学反应或电化学反应过程,生成新的粉态物质。 3. 机械制粉的方法分为机械研磨、漩涡研磨和冷气流研磨。 4. 球磨法制粉时球和物料的运动情况: A.球磨机转速较慢时,球和物料沿筒体上升至自然坡度角,然后滚下,称为泻落。 B.球磨机转速较高时,球在离心力的作用下,随着筒体上升至比第一种情况更高的高度,然后在重力的作用下掉下来,称为抛落。 C.继续增加球磨机的转速,当离心力超过球体的重力时,紧靠衬板的球不脱离筒壁而与筒体一起回转,此时物料的粉碎作用将停止,这种转速称为临界转速。 第二章 1.什么是粉末粉末与胶体的区别粉体的分类 答:粉末是由大量的颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。粉末与胶体的区别在于分散程度不同,通常把大小在1mm以上的固态物质称为致密体,把大小在μm以下的固态物质称为胶体颗粒,而介于两者之间的称为粉末体。 粉体分类:A. 粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。 B. 单颗粒如果以某种方式聚集,就构成二次颗粒。 2. 聚集体、絮凝体、团聚体的划分 答:A. 聚集体:通过单颗粒聚集得到的二次颗粒被称为聚集体;

粉末冶金是什么

粉末冶金是什么? 粉末冶金(Powder Metallurgy)是制取金属粉末,及采用成形和烧结工艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成材料和制品的工艺技术。它是冶金和材料科学的一个重要分支学科。 粉末冶金有历史 2500年前块炼铁锻造法制造铁器 20世纪初制取难熔金属。1909年制造电灯钨丝,推动了粉末冶金的发展;1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。 30年代成功制取含油轴承。粉末冶金铁基机械零件的发展,充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。 40年代金属陶瓷、弥散强化等材料 60年代粉末冶金高速钢,粉末高温合金应用 80年代~ 汽车领域应用迅速发展 粉末冶金的特点 节材,节能 低环境污染 较好的尺寸精度 较好的表面状态 接近最终形状 降低产品制造成本 产品一致性好 特殊的多合金组织 多孔性组织 复杂的形状 适合大批量生产 经济性 节能:粉末成形所需压力远低于锻造、辊轧等传统制程;烧结温度又低于主成分熔点。故耗费之能源远低于铸造、机械加工等其它制程。 省材:粉末冶金法的材料利用率高达95%以上,远高于其它制程。例如机械加工法的材料利用率平均仅有40~50%之间。 省时:在自动化生产在线,成形一个生胚的时间可低至0.5秒;而每一成品所耗费的平均烧结时间亦可低至数秒钟。其时间成本远低于其它制程。 精度:粉末冶金产品的尺寸精度极高,在一般用途中,几乎无须后续加工 性质上 某些具有独特性质或显微组织的产品,除粉末冶金制程外,无法以其它制程获得。例如: 多孔材料:过滤器、含油轴承、透气钢等 复合材料:弥散强化或纤维强化复合材料 合金系统:大部分合金系统均有固溶限,超过此一限度,其铸造组织会产生共晶、共析、或金属间化合物等偏析现象,形成不均匀的组织结构;而某些元素间即使在熔融状态下也不互溶,故不可能以铸造法制造。粉末冶金法的特性却使其可轻易调配出任意比例且组织均匀的合金材质(因其制程中未达熔点)。 特殊性上

齿轮材料的选择原则是什么

齿轮材料的选择原则 齿轮的材料及其选择原则 由轮齿的失效形式可知,设计齿轮传动时,应使齿面具有较高的抗磨损、抗点蚀、抗胶合及抗塑性变形的能力,而齿根要有较高的抗折断能力。因此,对齿轮材料性能的基本要求为齿面要硬、齿芯要韧。 (一)常用的齿轮材料 1(钢 钢材的韧性好,耐冲击,还可通过热处理或化学热处理改善其力学性能及提高齿面的硬度,故最适于用来制造齿轮。 (1)锻钢 除尺寸过大或者是结构形状复杂只宜铸造者外,一般都用锻钢制造齿轮,常用的是含碳量在0. 15%~0.6%的碳钢或合金钢。 制造齿轮的锻钢可分为: 1)经热处理后切齿的齿轮所用的锻钢。、 对于强度、速度及精度都要求不高的齿轮,应采用软齿面(硬度?350 HBS)以便于切齿,并使刀具不致迅速磨损变钝。因此,应将齿轮毛坯经过常化(正火)或调质处理后切齿。切制后即为成品。其精度一般为8级,精切时可达7级。这类齿轮制造简便、经济、生产率高。 2)需进行精加工的齿轮所用的锻钢。 高速、重载及精密机器(如精密机床、航空发动机)所用的主要齿轮传动,除要求材料性能优良,轮齿具有高强度及齿面具有高硬度(如58~ 65 HRC)外,还应进行磨齿等精加工。需精加工的齿轮目前多是先切齿,再做表面硬化处理,最后进行

精加工,精度可达5级或4级。这类齿轮精度高,价格较贵,所用热处理方法有表面淬火、渗碳、氮化、软氮化及氰化等。所用材料视具体要求及热处理方法而定。 合金钢材根据所含金属的成分及性能,可分别使材料的韧性、耐冲击、耐磨及抗胶合的性能等获得提高,也可通过热处理或化学热处理改善材料的力学性能及提高齿面的硬度。所以对于既是高速、重载,又要求尺寸小、质量小的航空用齿轮,就都用性能优良的合金钢(如20CrMnTi、20Cr2Ni4A等)来制造。 由于硬齿面齿轮具有力学性能高、结构尺寸小等优点,因而一些工业发达的国家在一般机械中也普遍采用了中、硬齿面的齿轮传动。 (2)铸钢 铸钢的耐磨性及强度均较好,但应经退火及常化处理,必要时也可进行调质。铸钢常用于尺寸较大的齿轮。 2(铸铁 灰铸铁性质较脆,抗冲击及耐磨性都较差,但抗胶合及抗点蚀的能力较好。灰铸铁齿轮常用于工作平稳,速度较低,功率不大的场合。 3(非金属材料 对高速、轻载及精度不高的齿轮传动,为了降低噪声,常用非金属材料(如夹布塑胶、尼龙等)做小齿轮,大齿轮仍用钢或铸铁制造。为使大齿轮具有足够的抗磨损及抗点蚀的能力,齿面的硬度应为250—350 HBS。 常用的齿轮材料及其力学性能列于表10 -1。

粉末冶金原理考试题标准答案

2006 粉末冶金原理课程I考试题标准答案 一、名词解释:( 20 分,每小题 2 分) 临界转速:机械研磨时,使球磨筒内小球沿筒壁运动能够正好经过顶点位置而不发生抛落时,筒体的转动速度 比表面积:单位质量或单位体积粉末具有的表面积 一次颗粒:由多个一次颗粒在没有冶金键合而结合成粉末颗粒称为二次颗粒; 离解压:每种金属氧化物都有离解的趋势,而且随温度提高,氧离解的趋势越大,离解后的氧形成氧分压越大,离解压即是此氧分压。 电化当量:这是表述电解过程输入电量与粉末产出的定量关系,表达为每 96500库仑应该有一克当量的物质经电解析出 气相迁移:细小金属氧化物粉末颗粒由于较大的蒸气压,在高温经挥发进入气相,被还原后沉降在大颗粒上,导致颗粒长大的过程 颗粒密度:真密度、似密度、相对密度 比形状因子:将粉末颗粒面积因子与体积因子之比称为比形状因子 压坯密度:压坯质量与压坯体积的比值 粒度分布:将粉末样品分成若干粒径,并以这些粒径的粉末质量(颗粒数量、粉末体积)占粉末样品总质量(总颗粒数量、总粉末体积)的百分数对粒径作图,即为粒度分布 二、分析讨论:( 25 分) 1 、粉末冶金技术有何重要优缺点,并举例说明。( 10 分) 重要优点: * 能够制备部分其他方法难以制备的材料,如难熔金属,假合金、多孔材料、特殊功能材料(硬质合金); * 因为粉末冶金在成形过程采用与最终产品形状非常接近的模具,因此产品加工量少而节省材料; * 对于一部分产品,尤其是形状特异的产品,采用模具生产易于,且工件加工量少,制作成本低 , 如齿轮产品。重要缺点: * 由于粉末冶金产品中的孔隙难以消除,因此粉末冶金产品力学性能较相同铸造加工产品偏低; * 由于成形过程需要模具和相应压机,因此大型工件或产品难以制造; * 规模效益比较小 2 、气体雾化制粉过程可分解为几个区域,每个区域的特点是什么?( 10 分) 气体雾化制粉过程可分解为金属液流紊流区,原始液滴形成区,有效雾化区和冷却区等四个区域。其特点如下: 金属液流紊流区:金属液流在雾化气体的回流作用下,金属流柱流动受到阻碍,破坏了层流状态,产生紊流; 原始液滴形成区:由于下端雾化气体的冲刷,对紊流金属液流产生牵张作用,金属流柱被拉断,形成带状 - 管状原始液滴; 有效雾化区:音高速运动雾化气体携带大量动能对形成带状 - 管状原始液滴的冲击,使之破碎,成为微小金属液滴冷却区。此时,微小液滴离开有效雾化区,冷却,并由于表面张力作用逐渐球化。 3 、分析为什么要采用蓝钨作为还原制备钨粉的原料?( 5 分) 采用蓝钨作为原料制备钨粉的主要优点是 * 可以获得粒度细小的一次颗粒,尽管二次颗粒较采用 WO3 作为原料制备的钨粉二次颗粒要大。 * 采用蓝钨作为原料,蓝钨二次颗粒大,(一次颗粒小),在 H2 中挥发少,通过气相迁移长大的机会降低,获得 WO2 颗粒小;在一段还原获得 WO2 后,在干氢中高温进一步还原,颗粒长大不明显,且产量高。

材料选用原则设计

5.3.3 材料统计规定 a)工艺安装专业材料统计内容包括管道材料、涂漆材料、绝热材料、管道支架材料;b)材料统计范围以装置边界线为准; 5.3.4 管道组件 管子 a) 输送流体用无缝钢管执行GB/T 8163-1999,无缝钢管尺寸、外形、重量级允许 偏差执行GB/T17395-1998 中系列2(小外径)尺寸。除与设备连接外,管子公称直径应按以 下系列优先选用: 15、20、25、40、50、80、100、150、200、250、300、350、400、450、500、600、700、800、900、1000mm, 公称直径大于1000mm 时,宜按200mm 递增。 b) 除仪表连接管、蒸汽伴热管和特殊要求者外,管子最小公称直径应为15mm,且管子 内径不应小于6mm。 c) 最小选用壁厚应符合下表5.1 规定。 度参数较高或承受机械振动、压力脉冲及温度剧烈变化的管道,应选用无缝钢管。碳钢、低合金钢无缝钢管应符合《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163 -1999)、《高压锅炉用无缝钢管》(GB5310-95)、《化肥设备用高压无缝钢管》(GB6479-86),不锈钢无缝钢管应符合现行《输送流体用不锈钢无缝钢管》(GB/T14976-94)的规定。 e) 常用钢种的无缝钢管使用温度,不宜超过下列范围: 10#、20# -20~450℃ 16Mn -40~450℃ 09Mn2V -70~100℃ 12CrMo ≤525℃ 15CrMo ≤550℃ 1Cr5Mo ≤600℃ 奥氏体不锈钢-196~700℃ 阀门 a) 除设计另有规定外,工艺物料及有毒、可燃介质如油品、油气、液化石油气、氢气、添加剂和化学药剂等介质管道用闸阀、截止阀、球阀和止回阀,应选用严密性好、安全可靠的石油化工专用阀门。阀门的基本要求应符合国标阀门的标准(GB12232、GB1223、GB12234、GB12235、GB12236、GB12237、GB12238、GB12239、GB12240、GB12241、GB12242、GB12243、GB12244、GB12246 和ZBJ16006 )规定。 b) 管道阀门全部选用钢阀,不能选用铸铁阀。 c) 用于切断管内流体的阀门宜选用闸阀、球阀、旋塞阀;用于调节流量的阀门宜选用截止阀、节流阀。 d) 用于工艺物料及剧毒、可燃介质管道的球阀、旋塞阀及其他通用结构的特种阀门,宜有防火防静电结构。 e) 具有软质密封的阀门,其密封的压力温度参数应满足设计条件的要求。

粉末冶金原理考试试卷

中南大学考试试卷 2005 – 2006 学年 2 学期时间 120 分钟 一、名词解释:( 20 分,每小题 2 分) 临界转速比表面积一次颗粒离解压电化当量气相迁移颗粒密度比形状因子 二、分析讨论:( 25 分) 1 粉末冶金技术有何重要优缺点,并举例说明。( 10 分) 2 分析粉末粒度、粉末形貌与松装密度之间的关系。( 10 分) 3 、分析为什么要采用蓝钨作为还原制备钨粉的原料?( 5 分) 三、分析计算:( 30 分,每小题 10 分) 1 机械研磨制备铁粉时,将初始粒度为 200 微米的粉末研磨至 100 微米需要 5 个小时,问进一步将粉末粒度减少至 50 微米,需要多少小时?提示 W=g ( D f a - D i a ), a=-2 2 在低压气体雾化制材时,直径 1mm 的颗粒,需要行走 10 米和花去 4 秒钟进行固化,那么在同样条件下,100 μ m 粒度颗粒需要多长时间固化:计算时需要作何种假设。 3 、相同外径球型镍粉末沉降分析,沉降桶高度 100mm ,设一种为直径 100 微米实心颗粒,一种为有内径为 60 的空心粉末,求他们的在水中的沉降时间。 d 理 = 8.9g /cm 3 ,介质黏度η =1x10 -2 Pa · S 四、问答:( 25 分) 1 气体雾化制粉过程可分解为几个区域,每个区域的特点是什么?( 10 分) 2 熔体粘度,扩散速率,形核速率,以及固相长大速率都与过冷度相关,它们各自对雾化粉末显微结构的作用如何?( 15 分) 2006 粉末冶金原理课程( I )考试题标准答案 一、名词解释:( 20 分,每小题 2 分) 临界转速:机械研磨时,使球磨筒内小球沿筒壁运动能够正好经过顶点位置而不发生抛落 时,筒体的转动速度 比表面积:单位质量或单位体积粉末具有的表面积 一次颗粒:由多个一次颗粒在没有冶金键合而结合成粉末颗粒称为二次颗粒; 离解压:每种金属氧化物都有离解的趋势,而且随温度提高,氧离解的趋势越大, 离解后的氧形成氧分压越大,离解压即是此氧分压。 电化当量:这是表述电解过程输入电量与粉末产出的定量关系,表达为每

粉末冶金原理-黄培云 制粉这章思考题

制粉这章思考题 1.碳还原法制取铁粉的过程机理是什么?影响铁粉还原过程和铁粉质量的因素 有哪些? 答:过程机理:还原过程2334Fe O Fe O FeO Fe ??→??→??→ (热力学) 可认为是CO 的间接还原反应与C 的气化反应的加和反应。当只 考虑间接还原反应时,根据Fe-O-C 系平衡气相组成与温度关系 图: ①当温度>570℃时,分三阶段还原: 2334Fe O Fe O ??→??→ 浮斯体(34FeO Fe O ?固溶体)Fe ??→ ②当温度<570℃时,氧化亚铁不能稳定存在,因此,34Fe O 直接还 原成金属铁。 ③对于23Fe O 还原:23Fe O 很容易还原,即2CO 不易使34Fe O 氧化。 由于是放热反应,温度升高,p K 减小,平衡气相中二氧化碳 含量升高。 ④对于34Fe O 还原:T>570℃,升高温度,34Fe O 还原成FeO 所需一 氧化碳越少,对34Fe O 还原成FeO 有利。 T<570℃,34Fe O 被直接还原成Fe 。 ⑤对于FeO 还原:温度越高,还原所需CO%越大,对还原反应越 不利。 当同时考虑间接还原反应和碳气化反应时: 22C O C C O +??→ 2F e O C O F e C O +??→+ ①T<650℃,被氧化成34Fe O FeO 。 ②650℃685℃时,固体碳直接还原FeO 为Fe 。

影响铁粉还原过程和铁粉质量的因素: 原料的影响: ①杂质的影响:如二氧化硅超过一定量,使还原事件延长,并且还原 不完全,铁粉中铁含量降低。 ②原料粒度的影响:粒度越细,界面面积越大,促进反应。 固体碳还原剂的影响: ①还原剂类型的影响:还原能力:木炭>焦炭>无烟煤。 ②还原剂用量影响:主要根据氧化铁含氧量而定。 还原工艺条件: ①还原温度和还原时间的影响:随着还原温度的提高,还原时间可以 缩短。 ②料层厚度的影响:随着料层厚度的增加,还原时间也随之增长。 ③还原罐密封程度的影响:密封可使还原充分。 添加剂: ①加入一定固体碳的影响:起疏松剂和辅助还原剂的作用。 ②返回料(废铁粉)的影响:加入一定量的废铁粉于原料中,可在一 定程度上消除与产生金属相有关的能量 上的困难,缩短还原过程的诱导期,从 而加速还原过程。 ③引入气体还原剂的影响:可加速还原过程。 ④碱金属盐的影响:可加速还原过程。 ⑤海绵铁的处理:还原退火起到如下作用: 1.退火软化作用,提高铁粉的塑性,改善铁粉的压 缩性。 2.补充还原作用。增加铁的百分含量。 3.脱碳作用,降低碳含量。 2.制取铁粉的主要还原方法有哪些?比较其优缺点。 答:还原方法:碳还原法,气体(氢气,分解氨,转化天然气,各种煤气等)还原法, 气体还原法优缺点:①与固体碳还原氧化铁相比,达到同样的还原程度,所 需温度可低一些,所需还原时间可短一些。 ②用氢还原氧化铁时,提高压力对还原是有利的,相当 于提高温度来提高还原速度,或者说,当采用高压还 原时,还原温度可以大大降低。还原温度低,所得铁 粉不会粘结成块。 ③但氢气还原难度大,成本高,效率低。 碳还原法优缺点:①成本低,效率高。 ②但碳在还原铁粉时容易发生渗碳。 3.发展复合型铁粉的意义何在? 答:复合型粉可制造出高密度,高强度,高精度的粉末冶金铁基零部件。

机械零件材料的选用原则

机械零件材料的选用原则 及典型零件的选材与热处理 一、机械零件选材原则 ①使用性能原则 ②工艺性能原则 a.铸造性能 b.压力加工性能 c.焊接性能 d.切削加工性能 ③经济性原则 二、典型零件的选材及热处理 1、齿轮 齿轮的选材及工艺分析: ①机床齿轮 材料:调质钢如45、40Cr、40MnB等,合金钢的淬透性更好。 工艺路线:备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→齿部高频表面淬火+低温回火→精磨该工艺路线中热处理工序的作用是: 正火:可消除锻造应力,使同批毛坯具有相同的硬度(便于切削加工),并使组织细化、均匀; 调质:提高齿轮心部的综合力学性能,以承受交变弯曲应力和冲击载荷,还可减少高频淬火变形; 齿部高频表面淬火:提高齿面硬度、耐磨性和抗疲劳点蚀的能力; 低温回火:消除淬火应力,提高抗冲击能力,并可防止产生磨削裂纹。 ②汽车、拖拉机齿轮 材料:一般用合金渗碳钢,如20Cr、20CrMnTi、20MnVB等。 工艺路线:下料→锻造→正火→机械粗加工→渗碳+淬火+低温回火→磨削加工 该工艺路线中热处理工序的作用是: 正火:细化均匀组织,消除锻造应力,改善切削加工性; 渗碳:提高齿轮表面含碳量(0.8%~1.05%); 淬火:获得一定深度的淬硬层(0.8~1.3mm),提高齿面耐磨性和接触疲劳强度; 低温回火:消除淬火应力,防止磨削裂纹,提高冲击抗力。 2、轴类零件 ①机床主轴 材料:载荷和转速不高时选45钢;承受较大载荷的车床主轴选40Cr;等。 工艺路线:备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→轴颈部位表面淬火+低温回火→磨削该工艺路线中热处理工序的作用是: 正火:消除锻造应力,调整硬度便于切削加工,改善锻造组织,为调质做准备。 调质:获得高的综合力学性能,提高疲劳强度和抗冲击能力。 轴颈部位表面淬火+低温回火:使轴颈部位获得高硬度和高耐磨性。

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