成品仓库出货情况记录表

成品仓库出货明细表月份

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商品仓库管理系统数据库设计

数据库原理课程设计仓库管理系统

第一章绪论 课题背景介绍 1.1.1课题开发背景 商品库存管理系统是一个企业不可缺少的部分,它的内容对于企业的决策者和管理者来说都至关重要,所以商品库存管理系统应该能够为用户提供充足的信息和快捷的查询手段。但一直以来人们使用传统人工的方式管理仓库中的各种物资设备，这种管理方式存在着许多缺点,如:效率低、另外时间一长,将产生大量的文件和数据,这对于查找、更新和维护都带来了不少的困难。 随着科学技术的不断提高,计算机科学日渐成熟,其强大的功能已为人们深刻认识,它已进入人类社会的各个领域并发挥着越来越重要的作用。 作为计算机应用的一部分,使用计算机对物资信息进行管理,具有着手工管理所无法比拟的优点.例如:检索迅速、查找方便、可靠性高、存储量大、保密性好、寿命长、成本低等。这些优点能够极大地提高人事劳资管理的效率,也是企业的科学化、正规化管理,与世界接轨的重要条件。因此，开发这样一套商品库存管理软件成为很有必要的事情。 1.1.2课题开发意义 大多数库存管理理论认为，库存是物理上和逻辑上库房库位的所有有形和无形物料极其价值的总和，具体包括成品、原材料、在制品、在途品、生产前物料、备品备件等。虽然持有一些库存是必要的，过量的库存却非但没有用处而且占用了资金。占用的资金对于公司发展、新产品开发等都是非常需要的；减少资金占用还可以大大减少来自银行贷款的利息和风险。对那些采购量特别大、采购件市场价格有波动的物料库存，加强库存管理效果更为明显。因此，平衡公司库存投资与其它资金需求至关重要。 随着我国经济的飞速发展，各种类型规模的公司企业迅速崛起，许多从事生产和经营管理的企业都有自己生产和销售的产品，而这些产品都需要储存在仓库中，对于每个企业来说，随着企业规模的不断扩大，产品数量的急剧增加，所生产产品的种类也会不断地更新与发展，有关产品的各种信息量也会成倍增长。面对庞大的产品信息量，如何有效地管理库存产品，对这些企业来说是非常重要的，库存管理的重点是销售信息能否及时反馈，从而确保企业运行效益。而库存管理又涉及入库、出库的产品、操作人员及客户等方方面面的因素，如何管理这些信息数据，是一项复杂的系统工程，充分

玩具厂出货检验记录表

汕头市澄海区王老师玩具厂 出货品质检验以及管理办法 2017年季度

出货品质及检验管理办法 1 目的 为加强产品品质管理，确保出货品质稳定，特制定本管理办法。 2 适用范围 公司制造完成之产品及外购成品。 3 职责 3.1若客户指定验货时，营销部应负责联络客户到公司现场验货。 3.2质量部负责出货品质的检验。 3.3生产部负责配合检验员的出货检验工作。 4 工作程序 出货检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以出货。 4.1 客户现场验货。由客户派人员来公司对产品进行出货检验。营销部提前联络客户人员到本公司验货。质量部派人员协助客户作抽样及检验工作。由客户出示验货报告，质量部存档并汇总。 4.2公司质量部检验人员作出货检验。检验人员依据发货单及成品检验规范进行成品出货检验，并填写《出厂产品质量检查表》。 4.2.1 尺寸检验。对重要产品一般随机抽取5件，对关键、重要尺寸进行测量，并记录。 4.2.2 外观检验。抽查产品有无碰伤、掉漆、毛刺、铁屑、脏物等。 4.2.3 包装检验。检查产品包装箱上的产品名称、图号、数量是否相符。 4.2.4 不合格品依《不合格品控制程序》进行管理。 4.3 合格出货客户或本公司质量部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。 编制审核：批准：

汕头市澄海区王老师玩具厂 出货检验记录表 文件编号：WLS-QA-018-AO 客户名称订单编号生产日期 产品名称产品型号检验日期 出货数量抽检数量不良数量 检验依据□《样品承认书》□《检验基准书》□《实物样板》□《检验规范》不良率 抽样标准：MIL-STD-105EⅡ级正常检验水平 AQL 严重（Cr）=0 主要(Major)=0.65次要（Minor)=1.0 Acc/Rej Ac（允收数）0 Ac（允收数）Ac（允收数）Re(拒收数）0 Re(拒收数）Re(拒收数） 检验项目 品质标准要求检验记录判定标准 判定检验工具 外观 CR MA MI 01外箱和彩盒表面不能有破损，划伤试装符合要求 02外箱箱唛印刷正确，不能有少印多印，字体模糊 03彩盒条形码需与外箱条形码数字一致 04产品视窗区符合客户标准 05吸塑和PVC本体表面不能有明显划伤划痕、变型 06产品表面处理符合客户标准，干净无脏污、胶屑 07产品表面不能有披锋，变型，拉白，缺料等 08产品边缘有无缺口，露白，附着力不良 09丝印镭雕颜色、效果符合样品要求 10产品LOGO丝印位置符合样板要求 11材料规格符合客户要求 颜色01符合颜色样板或上下限要求 包装01产品编码、名称、标签内容填写是否正确，清楚，包装是否符合包装要求，包装盒、纸箱有无破损受潮等。 尺寸01依工程图纸所标识尺寸测量 性能测试01按客户要求及相关测试规范测试 实配检验01与机壳及相关配件配合是否良好，配合缝隙是 否符合标准。 跌落测试01按跌落测试规范测试。 合计备注 QA判定合格□特采□不合格□返工□检验员/日期：审核核准

成品检验规范完整版本

成品检验规范 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客 户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照 MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查. 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行

外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. 5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖 QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 6.0记录表格

会计仓库库存表格大全

会计仓库库存表格大全-24个文件支出证明单 借款单 询价单 盘点人员编组表 盘点表 盘点统计表 盘点盈亏报告表 盘点盈亏报告 固定资产报废/报损申请审批表 采购申请单 采购台帐 订货单 退货单 寻价单 坚持采购申请单 替代品采购审批表 X年X月采购计划 供应商撤点书 供应商质量档案 候选供应商审批表 质量保证协议 供应商调查表 供应商调查表内容 采购申请单 产品质量不良成本估计表 产品质量成本计算表 预付款统计表 应收款统计表 服务部代发邮件（传真）登记单 商场申购单 采购控制书 营利计划审批书 存款单 库存积压物资处理审批表 入库单 库存商品月周转速度统计表 滞件/滞车处理表 出库号码单 入库号码单 库存盘点表 产品库存日报 库存数量帐 产品库存月报

资产估算申报明细表—材料、产成品类资产估算申报明细表—在产品 销售预算（表一） 预计现金收入计算表（表二） 生产预算（表三） 直接材料采购预算（甲产品）（表四）直接材料采购预算（乙产品）（表五）预计现金支出计算表（表六） 直接人工预算（表七） 制造费用预算（表八） 预计现金支出计算表（表九） 产品成本预算（甲产品）（表十） 产品成本预算（乙产品）（表十一） 期末存货预算（表十二） 销售费用预算（表十三） 管理费用预算（表十四） 销售费用预计现金支出计算表（表十五）现金预算（表十六） 预计损益表（表十七） 预计资产负债表（表十八） 预计财务状况变动表（表十九） 缺货报告 关键物资报告表 入库单 物品损益单 收货单 库存盘点表 设备折旧统计表 申付单 收货单 物品领用单 提现登记单 替代品采购申请单 退货清单 应收帐款控制表 应收帐款明细表 应收帐款帐龄分析表 应收帐款票据日报表

成品出货检验标准

成品出货检验标准 一、 目的 产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量 要求；产品出厂后能满足客户的标准及使用者的爱好,提高市场的竞争力。 二、 适用范围 凡本司生产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。 三、 定义 OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。 四、 职责 1、 负责对成品待验区机器按批执行抽样及检验机器进行拆包、附件检查、包装、搬运 2、 作业； 3、 负责对量产机器检验状态的标识； 4、 负责执行电气及外观、附件及包装检验与检验报表记录； 5、 负责请相关部门对不良品进行分析与成品出货判定； 6、 负责产品外观不良的出货判定； 7、 负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质异常的追踪； 8、 负责对成品仓放置超过3个月的成品，成品仓负责人提出申请，OQA 安排重新检验， 六、 缺点定义 缺点（CRI ）:产品本身具备的功能失效及影响人身安全。 主要缺点（MAJ ）：外观结构或尺寸结构，部分功能失效或者附属功能失效。品质不符合规格。 次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦非尺寸不良，不影响产品功能。外观面为次要不良，品质特性不符合规格及标准。 七、检验环境： 在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。 环 境温度：15℃～35℃； 相对湿度：45%～75%； 大气压力：

86KPa～ 106Kpa； 在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。 12、检验要求和内容 外观、结构质量检验 图象、伴音质量检验 功能质量检验 安全、电磁兼容质量检验 包装质量检验 6．外观、结构质量检验要求 6.1 检验内容与要求； Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨 产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称； 产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”； 产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等； 产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致； 产品面壳上必须有正确的指示灯标志； Ⅱ产品外观、结构质量检验要求 产品外观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷； 外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符； 产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良； 产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、 台阶、螺孔错位等问题 指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜； 开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题； 各类音视频输入输出接口（含RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等）应安装牢固、端子颜色正确，拔插顺畅； 显示屏应安装牢固，无偏斜，与机箱吻合，且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷 6.2 外观、结构质量检验方法；外观、结构质 量检验方法采取目测和手感检查。 7．图象、伴音质量检验要求 7.1 检验内容与要求； 图象、伴音质量主要通过输入RF、AV、VGA 等信号实现图象、伴音的输入输出质量检查，具体要求如下： 要求在敲击机箱时，图象应稳定无异常；

成品出货检验规范

东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.

5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report

成品出货检验程序(含表格)

成品出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的： 为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。 2.范围： 成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。 3.定义：(无) 4.职责： 4.1.品管部: 4.1.1.品管部QE： A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供； B.质量异常的稽核和提报、追踪； C.质量记录的整理存档，统计分析； D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。 4.1.2.品检PQC： A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。

B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计； C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪； D.不良品的管制、标识。 4.1.3.品管部OQC： A.整理准备检验依据，并依照进行检验。 B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。 C.出货检验报告的填写、汇总。 4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。 4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。 4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。 5.作业内容： 5.1.包装成品首件确认： 5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。 5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：

成品出货检查作业指导书

1.0目的：规范出货检验流程,确保出货产品符合客户标准要求。 2.0范围：公司内所有出货检验均适用。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1QA：负责出货检验、品质异常产品的改善效果确认与追踪。 4.2QE：负责品质标准的制定与标准培训开展、样品的签发、品质异常的处理。 4.3生产部门：负责《送检单》开立与送检、品质异常产品的返工处理并对异常产品进行原因分析和改善。 5.0作业内容： 5.1QA接到各生产部门送检的产品和《送检单》，先准备相应的样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》、《检验履历表》及测量工具等。 5.2对《送检单》内容进行核对，包括：送检时间、客户、机种、品名、颜色、批量数，确认不符合时依5.7处理。 5.3依样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》进行外观、结构、尺寸、性能测试、包装等进行检验，如客户有特别要求的，依客户的要 求执行。 5.4产品抽样检验方案：公司常用二种检验方式：正常检验、加严检验。具体根据《抽样计划作业指导书》进行抽样。 5.5检验方法： 5.5.1涂装、EMI、NCVM、导电漆产品检验流程： 5.5.1.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、喷涂颜色、光泽度、外观等。 5.5.1.2EMI、NCVM、导电漆类产品依对应《产品检验规范》检测电阻值。 5.5.1.3送样到实验室进行性能测试(包括但不限于百格、硬度、耐酒精、RCA耐磨、振动耐磨等)。 5.5.2成型、组装产品检验流程： 5.5.2.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、组装配件等。 5.5.2.2依对应《产品检验规范》检测相关尺寸。 5.5.2.3送样至实验室进行相关性能测试（包括但不限于落球、拉/扭力等）。 5.5.3印刷、镭雕产品检验流程： 5.5.3.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、印刷或镭雕位置等。

出货计划表

出货计划表-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

pmc一周导读 周一：生产与物料控制概论 周二：产能评估、订单评审 周三：生产计划 周四：物料计划 周五：出货计划★ 出货流程 为规范成品从入库到出库的过程跟踪、控制特制定本制度。 本制度包括自发货指令下达到仓库成品发货的全过程。 各部门职责范围 1.内贸/外贸业务员负责发货安排及进程的跟进工作。 2.财务部负责对相关单据的财务勾稽、凭证帐目记录、帐款应收核查与出货通知确认。 3.业务经理负责对出货通知单的审批工作及进程的跟进工作。 4.pmc部负责产品的清点备货、出库手续办理、清单分发及仓帐登记工作。 5.pmc部负责本制度的拟定及实施过程进行管控。 6.生产总监负责本制度的审核执行及对发货作业的勾稽管理。 7.行政部负责成品装货的监督确认。 8.总经理负责本制度的批准执行。 9.2出货流程 1 10.3任务内容 1、业务员/跟单员根据《生产通知单》、《订单评审表》确认客户需求产品交期与数量；根据《成品出货控制表》确认实际已生产产品数量及库存数量（根据每日《成品库存日报表》确定）；确认后开立《出货通知单》，注明订单号、产品名称、规格、发货时间及数量等，报财务部销售会计确认。 2、财务部销售会计根据订货合同，对出货事项真实性进行审核；根据客户付款记录和公司对该客户的信用规定，对顾客付款情况是否符合规定进行审核；如符合要求，则于《出货通知单》签字转内贸/外贸业务员，如不符合规定要求，则签注意见退回内贸/外贸业务员。 3、内贸/外贸业务员将经销售会计确认后的《出货通知单》交总经理审批，审批不通过退回内贸/外贸业务员重新整理、运作，审批通过交内贸/外贸业务员进行表单分发。 4、内贸/外贸业务员将经总经理审批后的《出货通知单》复印两份，一份交pmc经理，一份交pmc部成品仓主管，原始单自存。 5、 pmc经理接到《出货通知单》后即时安排pc专员跟进成品生产入库，成品仓主管接到《出货通知单》后查实成品入库情况，立即组织仓管进行备货。 6、仓管按《出货通知单》规定的品名、规格、数量等，进行清点备货并将产品拉入备货区，如产品数量异常则即时通知内贸/外贸业务员，如无异常仓管即时开具《放行条》交成品仓主管审核。 7、仓管员将按成品仓主管审核通过后的《放行条》进行装货，完毕交运输司机，司机将《放行条》交行政保安登记、放行。 8、成品出货后，成品仓仓管将按《出货通知单》的明细与实际出货量在电脑上建立《发货清单》，《发货清单》制定好后通过电脑共享知悉结算部计价，同时列印一份交主管、经理审核存档。 9、结算部对《发货清单》计价后交财务部销售会计确认，销售会计确认后转交总经理审批，总经理审批完毕转财务存底。 11.4相关表单 1、《生产通知单》 2、《订单评审表》

仓库管理表格范本

一、库存管理 1入库验收单 (GLBG482) _____年_____月_____日编号： 入库名称数量 验收部门验收人员 验 收记录结 果 □合格 □不合格 入库记录入库单位入库部门 主管经办主管入库人 2入库日计表 (GLBG483) □原料 单据种类： 1 2 □原布入库日期： 4 9 □器材 检收单号10 15 品名规格 代号 16 25 单位 数量 26 31 单价金额厂商 请购单 编号 备注3 0

经(副)理：______科长：________组长：_______填表： 3材料编号标准表 类别类 号0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 金属材料0 金属零件 1 塑胶材料零件 2 电器材零件 3 4 5 6 7 8 9 主管：制表： 4材料库存卡 材料编号品名 规 格 单 位

存储位置使用 范围 订购 量 日期凭单编号制造编号收入发出结存日期凭单编号制造编号收入发出结存 审核________ 制表_________ 5材料管理卡 (GLBG486) 年度：卡号： 材料名称：规格：最高存量：最低存量： 材料编号：存放位置订购量： 日期(月日)收发领退 凭单 收料记录生产批 令号码 领料 单位 发料记录结存记录 核对数量单价金额数量单价数量单价金额

6材料资料及编号表 (GLBG487) 年月日页次： 类别 料号材料名称规格说明用途用途 代号 单价 供应 厂商 代用件 编号 大小专共

7材料进库日报表 (GLBG488) 编号：年月日名称单位数量原库存量现在存量供应厂商备注

8材料库存计算表 (GLBG489) 月份年月日 日次品名 及 规格 材料 编号 生产量 单位 用量 总 用 量 库存量 计划 用量 单 价 金 额 需要 日期 请购 单号 码 需要日期 备 注数 量 单 位 库 存 数 量 5 10 15 20 25 30

出货检验作业指导书(含表格)

出货检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.目的： 为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围: 适应于本公司所有成品出货 3．权责: 仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送

检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 出货检验日报表.xl s 不合格品处理单

出货计划表

pmc一周导读 周一：生产与物料控制概论 周二：产能评估、订单评审 周三：生产计划 周四：物料计划 周五：出货计划★ 出货流程 为规范成品从入库到出库的过程跟踪、控制特制定本制度。 本制度包括自发货指令下达到仓库成品发货的全过程。 各部门职责范围 1.内贸/外贸业务员负责发货安排及进程的跟进工作。 2.财务部负责对相关单据的财务勾稽、凭证帐目记录、帐款应收核查与出货通知确认。 3.业务经理负责对出货通知单的审批工作及进程的跟进工作。 4.pmc部负责产品的清点备货、出库手续办理、清单分发及仓帐登记工作。 5.pmc部负责本制度的拟定及实施过程进行管控。 6.生产总监负责本制度的审核执行及对发货作业的勾稽管理。 7.行政部负责成品装货的监督确认。 8.总经理负责本制度的批准执行。 9.2出货流程 1 10.3任务内容 1、业务员/跟单员根据《生产通知单》、《订单评审表》确认客户需求产品交期与数量；根据《成品出货控制表》确认实际已生产产品数量及库存数量（根据每日《成品库存日报表》确定）；确认后开立《出货通知单》，注明订单号、产品名称、规格、发货时间及数量等，报财务部销售会计确认。 2、财务部销售会计根据订货合同，对出货事项真实性进行审核；根据客户付款记录和公司对该客户的信用规定，对顾客付款情况是否符合规定进行审核；如符合要求，则于《出货通知单》签字转内贸/外贸业务员，如不符合规定要求，则签注意见退回内贸/外贸业务员。 3、内贸/外贸业务员将经销售会计确认后的《出货通知单》交总经理审批，审批不通过退回内贸/外贸业务员重新整理、运作，审批通过交内贸/外贸业务员进行表单分发。 4、内贸/外贸业务员将经总经理审批后的《出货通知单》复印两份，一份交pmc经理，一份交pmc部成品仓主管，原始单自存。 5、 pmc经理接到《出货通知单》后即时安排pc专员跟进成品生产入库，成品仓主管接到《出货通知单》后查实成品入库情况，立即组织仓管进行备货。 6、仓管按《出货通知单》规定的品名、规格、数量等，进行清点备货并将产品拉入备货区，如产品数量异常则即时通知内贸/外贸业务员，如无异常仓管即时开具《放行条》交成品仓主管审核。 7、仓管员将按成品仓主管审核通过后的《放行条》进行装货，完毕交运输司机，司机将《放行条》交行政保安登记、放行。 8、成品出货后，成品仓仓管将按《出货通知单》的明细与实际出货量在电脑上建立《发货清单》，《发货清单》制定好后通过电脑共享知悉结算部计价，同时列印一份交主管、经理审核存档。 9、结算部对《发货清单》计价后交财务部销售会计确认，销售会计确认后转交总经理审批，总经理审批完毕转财务存底。 11.4相关表单 1、《生产通知单》 2、《订单评审表》

成品及出货检验作业指导书

1.0目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证装配成品及出货质量。 2.0 范围： 本规范适用于本公司装配成品（FQC）及出货（OQC）的检验。 3.0 检验工具： 卡尺(300㎜/150㎜)／卷尺(300㎜)／自制检具/3M胶带/酒精等 4.0 引用标准： 客户图纸／客户技术规范/公司检验标准／作业指导书等 5.0 术语和定义： 5.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上 的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 5.2浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目 测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 5.3深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目 测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 5.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕 迹。 5.5水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜现 象，呈现为区别于周围彩色的白色。 5.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 5.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零

件相接触的部位局部无膜层的现象。 6.0检验方法及质量要求： 6.1外观检验 6.1.1所有产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然光 下进行目视，室外产品检验距离为350-400㎜，室内产品检验距离600mm-700mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90°进行检验。 6.1.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏 松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前划痕、浅划痕按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。 6.1.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。 6.1.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。 6.1.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。 6.2 尺寸检验 6.2.1 对于装配的前三件零部件应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公差 要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。 6.2.2 对于机柜类的产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重点检验 尺寸（制做相应检具进行控制）。 6.3 性能检验 6.3.1 产品的丝印应作附着力测试，将3M胶带用手指紧压平于丝印表面，使其与丝印表面紧密接 触3分钟后以与丝印表面成45°方向迅速拉起胶带，文字或图案表面图案表面状态有变化 为不良。 6.3.2 丝印抗化学溶剂性检验，在室温下用白色脱脂棉布在产品丝印文字或图案表面上以0.5㎏力 和1秒钟往返1次的速度摩擦5次（对按键正常操作可触摸的丝印往返摩擦50次；正常操作触摸按键时，可接触到基周围壳体上的丝印往返摩擦20次），目测文字或图案试验后的表面有脱色或失光为不良。 6.4 装配结构检验 6.4.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、 零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。