汽车车身油漆色差匹配与目视色差控制

技师答辩论文钻石银色差问题分析与调整

工种：汽车涂装生产线工

姓名：

申报等级：技师

工作单位：

培训单位：

日期：2013.年11月日

车身油漆色差的分析及控制方法

车身油漆色差的分析及控制方法 现代工业的蓬勃发展，人们对车辆外观的性能指标要求越来越高，车辆油漆色差是越来越受到重视的细节问题，而且复杂难以控制。本文主要分析了影响车辆油漆色差的因素以及车辆油漆色差的控制方法。 一、前言 现代车体越来越重视细节的搭配与装饰，例如车体与窗框、车门、端墙的颜色无偏差，以及编好组的列车每节车厢之间的颜色无偏差，这就对如何有效控制油漆色差提出了更高的要求。现在色差的测量一般都采用仪器测量与目测相结合的方法，即根据标准比色板，通过仪器测量和目测相结合，使车辆与彩色小部件的色差在允许的误差范围之内。这就需要究其根本，不断地改进技术和方法，控制车辆油漆色差。 二、车辆油漆色差的影响因素 1.不同油漆批次的色差影响： 不同批次的油漆由于在调配及原料采购过程中存在差异，所以就导致油漆本身就存在色差，但只要在所允许的色差范围之内，就能通过现场施工参数的调整来做出改变。但是油漆原漆的色差误差范围要比现场施工范围要小，这是因为现场施工条件要远比油漆实验室的条件差，为了降低现场施工的难度，必须对原漆的色差做出严格控制。 2.油漆遮盖能力的影响： 研究表明只有当材料的涂抹厚度大于15μm时，才能达到遮盖的效果。一般车辆底色漆膜的厚度只能达到（12～15）μm，并不能完全遮盖底材，这是造成车辆漆膜发花、色差差的主要原因。经研究表明，只有当漆膜的厚度达到遮盖厚度时，色差才能稳定，不再有大的波动。这种缺陷主要表现在返修和补修时，由于一些颜色较浅的遮盖能力较差，再次重涂时容易超出色差误差范围。 3.现场施工参数的影响: 现场施工参数的调整对油漆色差有直接影响。主要是影响到L值的变化。出漆量增大时，L减小，雾化空气、成型空气和喷涂速度增大时，L值增大。 4.手工补漆的影响： 车辆涂漆的流水线上一般都设有手工补漆区，来弥补涂漆流程中的一些油漆缺陷和划碰伤，手工喷涂技术的高低和喷涂工艺的先进与否在很大程度上的影响了车辆油漆色差的质量。又由于手工喷涂本身和批量机器生产工艺和操作方法存在差异，更容易导致车辆整体与某一部件色差问题。 5.油漆类别的影响 不同类型的油漆由于本身的成分不同，对光的吸收和反射均存在差异，因此所呈现出来的颜色也不同，这就需要在采购和需要色漆时一定要充分了解该色漆的性能，在对整个车辆喷漆时，尽量做到使用一种类型的色漆，避免出现由于原漆类型不同而引起的色差问题，色漆分为单色漆和闪光漆，闪光漆又包括金属漆和珠光漆。 单色漆中的颜料粒子主要对光进行散射，散向着不同方向因而不会出现由于角度不同而造成颜色不同的现象，色差相对于其他类型色漆比较易于控制。 闪光漆中的金属漆主要对光进行反射，当漆中的铝粉在漆膜中平行排列时，就会发生镜面反射，所观察的角度不同，就会感受到铝粉反射的光强度也不同，也就会因角度的变化而造成金属色感不同，金属漆中的铝粉是影响色感的主要原因，铝粉的含量和形状大小会造成镜面反射强度不同的原因，铝粉越多，尺寸越大，反射率就越大，不同角度所观察到的效果就越不同尤其是在喷涂的流程中，油漆颜料在喷涂管道里长时间的循环和重复，造成铝粉的破碎变形，反射率降低，喷涂同一车辆时就会造成色差问题的出现。 珠光漆顾名思义，其中珠光粉的加入会使颜料产生珍珠般的色彩，主要是因为油漆中云母片和二氧化钛的加入，光线在漆膜界面上发生反射/折射/吸收/透射多种作用，经过这些作用的光线从漆膜上平行射出，发生干涉，就会产生珍珠般的色彩。 闪光漆再喷涂后由于溶剂的挥发，会导致粘度增大漆膜收缩，当漆膜喷涂较薄时，其收缩后铝粉很容易平行于底模排列，而当喷涂的漆膜本身就较薄时，溶剂挥发漆膜收缩后，由于底膜后空间

车身油漆色差分析

车身油漆色差的影响因素及分析 杨勇（一汽海马汽车有限公司570216） 摘要：从色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备及供漆系统状态等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 关键词：色差；检测；影响因素 1.前言 车身油漆色差是每个涂装生产部门都会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统状态等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2.颜色基本理论 2.1色调 又称色相，是区分不同彩色的视觉属性，它取决于光源的光谱组成以及物体表面对各种波长可见光的反射比例，是表示物体的颜色在“质”的方面的特性。 2.2明度 是人眼对物体明亮程度的感觉，换言之，是人眼对物体反射光强度的感觉，是表示物体的颜色在“量”方面的特性。明度与光源亮度有对应关系，光源亮度愈高，则观察到的颜色明度也愈高 2.3色彩饱和度 彩度又称饱和度，是表示颜色是否饱和纯洁的一种特性，物体反射出的光线的单色性越强，物体颜色的彩度值越高。掺入白光成分愈多，就愈不饱和。当掺入的白光比例大到足以压倒或掩盖其余光线时，看到的就不再是彩色而是白色了。白色、灰色和黑色等无彩颜色的饱和度最低。饱和度取决于物体表面对光的反射选择性程度。两个颜色如果色调、明度和彩度都相等，我们说这两个颜色完全相同。 3．色差的概念及测量 3.1色差

汽车车身油漆色差匹配与目视色差控制

技师答辩论文 钻石银色差问题分析与调整 工种：汽车涂装生产线工 姓名： 申报等级：技师 工作单位： 培训单位： 日期：2013.年11月日

车身油漆色差匹配目视色差控制 内容摘要及关键词 内容摘要：通过对颜色、目视和色差仪的基本介绍，了解色差测量的原理；在介绍车身油漆颜色匹配控制方法的同时，重点阐述在XX车制造系统中，当漆后车身颜色（出现色差）匹配过程中，色差仪测量数据不能满足调整需要时，XX目视色差控制方法对钻石银色相调整的作用。 关键词：颜色、色差仪，漆后车身、颜色匹配、Willing booth、目视色差评判。 前言 随着汽车市场的发展，乘用车进入家庭的不断普及，用户对于所购买车辆要求也在不断提高。以前，顾客挑选汽车主要是看性能，只要性能好，其他都是次要的。而

随着汽车性能的提高以及品质的增加，外观日渐成为顾客挑选汽车的首选要素；而车身颜色的匹配问题逐渐突显出来！ 现在车身各部位大量使用不同厂家生产的外协件时，底材和工艺不同，对涂装厂油漆颜色的控制提出了更高的要求。所以根据多年的色差考核经验，在本文中以钻石银色差匹配为例，通过介绍油漆色差仪器检测数据问题和XX独特的目视检查色差控制方法。对色差问题进行分析，查找原因，调整油漆色相，改进钻石银色差匹配问题。 一、颜色基本原理 颜色是一种通过观察者的眼睛所捕获的光线刺激（波长、强度等等），并在头脑中形成的解释。 色彩的3种特质： 1、色相（Hue）：是区分不同彩色的视觉属性，它取决于光源的光谱组成以及物体表面对各种波长可见光的反射比例，是表示物体的颜色质的方面的特性，色相就是物体呈现各种颜色的特性。 2、明度（Lighting）：是人眼对物体明亮程度的感觉，明度不仅取决定物体照明程度，而且取决于物体表面的反射系数。如果我们看到的光线来源于光源，那么明度决定了光源的强度。如果我们看到的是来源于物体表面反射的光线，那么明度决定于照明的光源的强度和物体表面的反射系数。 3、彩度（Chroma）通俗意义上来讲，就是颜色的鲜艳程度。是指色彩的纯度，通常以某彩色的的同色名纯色所占的比例，来分辨彩度的高低，纯色比例高为彩度高，纯色比例低为彩度低，在色彩鲜艳状况下，我们通常很容易感觉高彩度，但有时不易作出正确的判断，因为容易受到明度得影响， 二、色差测量原理 色差仪的设计是借助了现在比较流行的Lab色彩模型的原理（见图一 LAB色彩模型），而在（CIELAB）Lab色彩模型中，L*为明度，+L*为白色方向，-L*为黑色方向。a*、b*为色度坐标，其中+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色或在实际工作中标定标准色板标准数值。L*、a*、b*是受到孟塞尔颜色系统的强烈影响，可用简单公式从 XYZ 计算出来。

汽车油漆调色的基本程序

汽车油漆调色的基本程序 汽车油漆颜色有几万种，而且同一品种涂料，不同批次存在色差，使用年限不同，也会与原来油漆产生色差。在汽车面漆的调色过程中，我们应借助不同的喷涂方法对亮度、色度、色调进行调整，以达到最佳的颜色。调色的一般程序如下： 1）汽车油漆颜色分析： 主要从三个方面进行颜色分析： 第一，从正面或某一角度观察成漆，看颜色是否太深或太浅；第二，检查色调，看色漆是否比原面漆更红、更蓝、更绿或更黄；第三，检查刚喷的色漆的色度是否比原面漆高或低。 2）汽车油漆亮度调整： 影响亮度的主要因素有： 车间环境、喷涂方法、溶剂的使用、油漆的用量、喷枪压力和混合料中的颜料用量等，在亮度调整时必须综合考虑各种因素才能得到合适的油漆亮度。 3）汽车油漆色调调整： 在亮度调整好后才能进行色调调整。每种颜色的色调只可能沿两个方向变化： 第一，色调会发绿或发红色颜色有蓝色、紫色、黄色、米黄色和棕色；第二，色调会发黄或发蓝的颜色有绿色、黑色、褐红色、灰色或银色、白色；第三，色调会发黄或发红的颜色有青铜色、红色和桔红色；第四，色调会发蓝或发绿的颜色有海蓝色和青绿色。 可以根据油漆厂提供的资料选定能调出正确色调的调色剂后，按最低限量计算调色剂用量。 经充分搅拌均匀后，喷涂一小块试板，待干燥后与原面漆作颜色对比。

4）汽车油漆调整色度： 调整好亮度和色调后开始调整色度。如果要想把颜色调得明亮些，那必须重新调整前两项项目；如果要使面漆灰些，就要喷一层湿涂层，再以较远的距离和较低的气压喷一层用少量白色与微量黑色混合起来的涂层。 5）检查及校正： 最后，可以从三个角度检查： 第一，垂直于汽车表面；第二，从刚好超过光源反射线角度；第三，以小于45度的角度，观察汽车面漆。检查维修喷涂后的面漆颜色是否与其他部位一致，如不一致则校正，直至满意。 xx新型涂料网

车身色差的测量及控制

车身色差的测量及控制 摘要：颜色的和谐均一是乘用汽车主要外观特性之一，目前随着社会进步，人们生活水平提高，汽车已成为出行的必需品之一，因此除对汽车性能要求逐渐提高外，对汽车外观及颜色要求也逐渐提高。色差是影响汽车外观的重要因素，降低车身色差越来越引起制造商的关注,那么色差测量和控制成为研究重点。 关键词：色差测量控制 1 前言 汽车色差是汽车生产部门通常会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜、油箱盖等装饰件大量使用，要求车身与塑料件颜色无偏差，对整车色差控制提出了更高要求。目前轿车厂大都采用仪器与目视相结合的测量方法控制色差。惯用法：先制定标准颜色样板，要求完成车各搭接部品颜色无论是目测，还是仪器测量都要与标准板接近。色差受多种因素影响，像色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等都与其密切相关。 2 色差的原理 色差仪由色彩原理制成，现在多数汽车企业都采用多角度色差仪评定色差。色差仪能定量表示颜色差异、精度高。lab色空间是测量物体颜色的色相空间(如图1)，色空间中，l*为明度，+l*为白色方向，-l*为黑色方向。a*，b*为色度坐标，+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色。l*、

a*、b*可由三相激发值x、y、z计算而得，△eab*值越小色差越小。 3 色差的测量 我公司采用仪器和目视相结合方法进行色差测量，首先目视判定如图2，如超过目视限度，为管理方便，需定量描述，采用色差仪就能从多角度获得准确色差值。 目前色差测量没有统一标准，各乘用车厂根据实际情况及经验制定符合自身的色差基准。有的厂家用△eab作为评价标准，△eab1.7时，认为不合格。根据油漆种类不同，评价角度不同，单色漆仅需1个角度(即25??测试结果来评价颜色；金属漆（含有铝粉和珠光粉），其排列有定向性，各角度值均不同，需用多角度色差仪进行测量，实验证明：色差仪能够得到与我们肉眼感觉相近的客观数据。色差测定部位也是评定色差的一个重要条件，大多以与车体相匹配的保险杠、扰流板、轮眉等塑料件作为色差测量重点部位。 4 色差产生的原因 影响色差因素较多，控制难度大，主要是材料自身缺陷和工艺控制不严格造成的。材料金属漆中铝粉堆积问题往往是产生视觉色差的主要原因。此外，膜厚不均匀、底材状况不好、烘干温度、施工温度和湿度、供漆系统等对色差影响也很大，如图3。 5 色差的监控 用色差仪测定数据只客观反映色差变化量，而判断标准仍需针对各种颜色、结合实践经验来制定。以白色珠光漆为例，颜色基准采

大众色差标准

颜色技术交流
颜色匹配议题
颜色测量要素 颜色测量设备 大众标准解读 新车型内饰零件的颜色认可 整车颜色控制
1
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
一．光源：是一种本身能发射光谱的物体.如 太阳，灯等。
D65:日光 F11:冷白窄带光，汽车展厅内的光源
2
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
二. 物体
标准样板
? 以塑料板为基准板，进行不同材料色板的开发。 ? 新开发车型均使用国产样板。 ? MQL负责复制样板的测量。有效样板的背面都有MQL测量
数据及TP的签字或图章。 ? TPB负责样板的复制及分发:
联系人：翟兰; 电话：65194
零件
? 如标准样板中无与零件一致的皮纹，则选用与零件皮纹最 接近的皮纹进行颜色比对。
3
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
三. 观测者-眼睛
通过Musell色棋对从事颜色评判人员的眼睛的
色觉进行测试，挑选出合格的测试人员。
4
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色测量设备
? 45/0 色差仪: CM-2500C 美能达公司 使用D65,F11标准光源
? 光泽度测量仪(60°): Micro-TRI-Gloss BYK 公司
? 标准光源箱: byko-spectra #425MC
BYK 公司 Xrite 公司
? 孟塞尔色棋 FM100 Tue test Xrite 公司
5
上海大众质保实验室
2008-12-12

汽车车身油漆涂装检验规范

汽车车身油漆涂装检验规范 1主题内容与适用范围 本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 3用语解释 3.1漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。 3.2油漆涂层缺陷用语

4 检验条件 4.1 检验环境 4.1.1 环境整洁，空气清新。不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟 尘，噪声不得高于70dB（A）。 4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。 4.2 检验人员 检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。检验时，着中性颜色工装。 4.3检验仪器及量器具 4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。 4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单 面刀片等。 4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。 5检验内容 5.1表面油漆涂层质量 表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验

浅谈汽车塑料件用油漆色差的防治方法

浅谈汽车塑料件用油漆色差的防治方法 2011-08-04 10:00:59 来源:现代涂料与涂装网【大中小】评论: 条 张朝辉1，张菁燕2，杨江金1，李荣富2 （1.常州市建筑科学研究院，江苏常州213015；2.江苏尼高科技有限公司，江苏常州213015） 1引言 塑料件使用于汽车行业已经有50多年的历史了。随着社会的发展和进步，用户对汽车配套塑料件外观涂装质量的要求也越来越高。汽车配套的油漆塑料件色差防治问题，是各生产厂家的重点工作，尤其是浅灰色金属油漆、本色漆（白色、亮黄），在生产时极易产生色差，给生产厂家和客户带来很大的损失。 2色差的定义及测量、评价标准 色差即两种物体在相同光源作用下光线投射在视网膜上后，形成某种信息，大脑对这种信息进行辨认，产生一种生理感觉。但必须具备3种条件：2种及以上物体、同样的光源、正常的视觉感官。通常色差的测量方法有2种：目测法和色差仪测量法。 ⑴目测法 在油漆塑料件与油漆标准板（或与整车装配）之间，并满足标准光源条件下（自然光源）用自己的眼睛目测。目测法最为敏感，一般波长变动1～2nm时，就能觉察出颜色的变化，所以色差的判定要以目测为准，但人眼测量的色差难以定量。 ⑵色差仪测量法 当目测法出现色差争议时，就要用色差仪进行定量测量。爱色丽测色仪MA86是常用的色差测量仪，色差仪里面的光源一般设定为D65日光光源，观察角度为15°、25°、45°、75°、110°这5个角度（见图1），涂料颜色的定量测量一般采用国际照明委员会CIE表色系统。测量的原理是单色器照射在被测样本上，反射光通过光电管，将光信号转换成电信号，由放大器将电信号放大，并通过电流计测量其电流强度，从而实现对被测样本反射光颜色绝对值的测量，即CIELab色空间。该颜色的L*表示明度值；a*表示红/绿值；b*表示黄/蓝值（图2）。

如何系统控制汽车涂装中的色差问题

车身油漆色差控制 摘要：从油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 关键词：色差；喷涂；施工工艺；影响因素；控制 1．前言 随着我国加入WTO，汽车工业的竞争趋于白热化，世界各大汽车巨头纷纷涌入国内建合资企业，丰田、日产、本田、马自达等日本汽车企业基本上在中国都形成了自己的战略部署，北汽与韩国现代联姻，华晨与宝马合资，通用、大众、福特、戴克、罗孚、菲亚特等国际知名汽车企业纷纷入主中国市场，吉利、奇瑞、哈飞、长城汽车等高举民族品牌大旗者也不甘示弱，国内汽车行业进入战国时代。竞争是全方位的，价格、质量、营销、品牌等，要想在竞争中生存下来，就必须在各方向都尽可能做到让用户满意。车身油漆颜色就像是汽车的外衣，在顾客选购车辆时给予第一感观的认知，很可能左右消费者有没有兴趣对车子进行更详细的了解。随着人们生活水平的提高，人们消费更趋理性，要求也更加苛刻和专业。原来大家可能只对颜色有个大致的要求，比如能找到自己喜欢的色系就行了，可现在这种最初层次的性能已远不能满足消费者的需求，消费者对油漆的光泽度、鲜映性、甚至色差都有自己的要求。如何做出色差令顾客满意的油漆车身，这是每一个汽车油漆工程师都应考虑的问题。然而车身色差控制是一个极为复杂的工作，可能影响最终漆膜色差的因素众多，如何有效地控制各种影响因素，提高车身油漆色差的质量，是每个汽车涂装工作者面临的一个挑战。随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2．色差的概念 颜色可以用色相H（Hue），饱和度C(Chroma), 或表示红绿的a值，表示黄蓝的b值以及明度L(Lightness)来定义。 L﹡a﹡b﹡色空间是目前最实用和普及的用于测量物体颜色的空间模型，它

色差形成原因

一、涂料施工过程中产生的涂膜缺陷及防治 1.1流挂 在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。 原因： （1）一次喷涂过厚、喷涂操作不当、喷枪出漆量过大。 （2）溶剂挥发过慢或与涂料不配套 （3）涂料黏度过低、施工环境温度过低 造成后果：在施工中一般不希望产生流挂现象，通常需加表面调整剂，如有机硅氧烷助剂或触变剂等，不仅有抗流挂性，而且有好的漆膜外观、表面效果。 防治方法：（1）提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、一次不宜过厚 （2）正确选择合适溶剂 （4）严格控制施工黏度 2.2颗粒 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。 原因： （1）涂装环境的空气清洁度差 （2）车身被涂物表面不干净或有杂质 （3）点补漆、底漆有杂质 （4）施工人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维 （5）颜料研磨不细，贮存时有凝聚或反粗，漆料分散不良 （6）漆料或输漆管道有机械杂质 防治方法： （1）确保施工环境和工具清洗 （2）经常清洗或换过滤网 （3）加强打磨擦净的力度，确保车身平整光滑 2.3缩孔、凹陷 缩孔是涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形的裸露出底材或底层。 原因：（1）涂装环境空气不清洁、有灰尘、漆雾等 （2）电泳前处理或电泳质量差，被涂物表面不干净，有水、油、灰尘、漆雾、打磨灰等异物 （4）喷涂设备有油污或水以及调漆工具及设备不干净，使有害异物混入涂料中。 防治方法： （1）确保涂装生产工具清洁

（2）确保压缩空气无油、无水以及环境清洁 （3）严格控制电泳前处理工件质量和电泳质量，有缺陷处应充分打磨、擦净 （4）确保被涂物表面洁净，无油污、无灰尘 ２.４针孔 在涂膜上产生针状小孔的现象 原因： （１）涂料中混有水 （２）涂装后流平时间不够、溶剂挥发过快、湿膜表干过快、烘干时过早。 （３）施工不当或喷涂环境气温过高 （４）涂物表面有污物及小孔 防治方法： (1)涂装后应按规范晾干，添加挥发慢的溶剂 (2)注意被涂面的清洁度及消除表面的小孔 (3)改善涂装环境 2.5橘皮 在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似橘皮状的皱纹表层。 原因：（1）涂料黏度过高，流平性不好 （2）喷涂操作不规范、喷涂厚度不够，涂层表干时间短 （3）压缩空气压力低，雾化不良，喷距过远 （4）溶剂挥发过快 防治方法：（1）适当降低涂料黏度，选择合适溶剂 （2）选择合适压缩空气压力及调整喷距 （3）适当增加喷涂厚度，延长表干时间 2.6打磨缺陷 由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，涂装时，上层面漆盖不住而造成的。原因： （１）打磨砂纸太粗或质量差 （２）被涂物表面状态不良、有极深打磨纹 （３）打磨时局部用力过大 防治方法：（1）提高涂装前被涂物表面质量或刮腻子填平 （2）按工艺要求选用打磨砂纸，操作认真 （3）加强打磨点补力度 2.7光泽不良（发糊）

车身表面油漆检验指导书

车身表面油漆检验指导书 更改记录

说明 本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。 涂装车身进行检查，必须符合以下条件： 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工； 在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环 境容易反射； 被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8 以上（包括矫正视力），无色盲。 检验员在对涂装车身检查时，应注意： 涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。 涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。 涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。 车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。 涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。

第一章、车身表面油漆区位划分指导 区位划分有关用语： 车体外面： 指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。 车室内面： 指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。 车体内面： 指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。 区位划分： 区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共 4 个区段。 分区部位见表1-1。 详情如图示1—4所示。

第 4 页共12 页 C 区1. B区以下的 面。 2. 车身高1800mm 以上的顶篷中间部 分。 B 区以下的面。 打开门可以看得到的车身门框周边 及内面安全带部以上的涂装面。 行李箱及尾门打开状态下能看得见 的开口部周边及内面部。 打开引擎盖可以看得见的叶子板装 配部及引擎盖内面。 加油口箱的开口部及内面。 D 区无。无。 发动机室内面。 门内侧夹层部前面的立柱相对的面 及下面。 行李箱底板。 图示1（车高为1600mm以上，1800mm以下的车）

车身油漆色差的影响因素及控制方法

车身油漆色差的影响因素及控制方法 摘要：从色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备及供漆系统状态等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 1 前言 车身油漆色差是每个涂装生产部门都会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统状态等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2．色差的概念及测量 2.1 色差 为了定量地表示颜色，目前通常采用CIE 表色系统，它采用分光光度法对颜色进行分析，精度高。 Lab 色空间是目前最流行的用于测量物体颜色的色空间（如图1所示）。在该色空间中，L *为明度，+L *为白色方向，-L *为黑色方向。a *，b *为色度坐标，其中+a *为红色方向，-a *为绿色方向，+b *为黄色方向，-b *为蓝色方向，中心为无色。L *、a *、b *可由三刺激值X 、Y 、Z 计算而得。 图1 L *a *b *色空间 LCH 色空间与Lab 色空间的色度图相同，但该色空间为柱面坐标而不是直角坐标。L *表示明度，与Lab 色空间的L *值相同，H 表示色相，C 表示饱和度。 CIELAB 色空间中的两个色度值(L *样品，a *样品，b *样品)和(L *标准，a *标准，b *标准)之间的色差△E ab * 由下式决定： △E ab * = [(△L *)2+(△a *)2+(△b *)2]1/2 绿 -a*

色差原因分析

色差原因分析： 色差是每个涂装厂都会遇到的一个复杂且难以控制的问题，它与色漆材料、喷涂工艺、设备工具、供漆系统等因素密切关联，加之在现有的人工操作下，在相同的色漆材料、不同的人员操作中，如果按正规厂家的色差值来评价，百分百存在问题，所以，以人工喷涂来控制色差不切实际，由于人工喷涂受人为因素较大，无法始终保持在稳定的喷涂参数，建议后续色差管控在现有条件下，建议以目测比对为控制手段为主。 临时措施： 1、由涂装技质人员把喷涂参数目视化到面漆具体工序 2、涂装技质人员及面漆班组管理加强对参数要求的宣贯及培训 3、加大与质量色差检测差异频率的信息共享 4、根据异常成因分析，分解到具体操作个人，并加强对操作个人的现场一对一指导培训 永久措施： 1、涂装在质量的批次来件检验管控及与配套厂家色差差异的信息共享 基础上，和现场质量、现场工艺一起加强对色差成因分析、现场跟踪培训、指导，形成涂装内部色差管控流程图，具体到个人 2、建议定期对检测仪器校正及定期对标准板进行比较，标准板的检测 值测定封存及按顺延时间以月份为周期做定期比对是否存在变异 3、和工艺一起跟进因人工喷涂到机器人喷涂的切换时间 涂膜膜厚原因分析： 此问题在工艺在2014年12月16日已下发工艺的涂技字14021号文件，并且抄送质量及涂装，但是目前增加工序的设备及工具暂时没有采购到位包括喷涂技术人员也没招聘到位，现阶段只有做延期申请 临时措施： 现阶段只有尽可能的拉长闪干时间，对无法长期保持稳定喷涂情况适当调整间段休息频率，同时加强工艺要求喷涂参数的现场巡查及指导力度 永久措施：

尽快按工艺涂技字14021号文件由二遍成膜切换成三遍成膜的要求来执行

汽车涂装生产中塑料件油漆色差的产

汽车涂装生产中塑料件色差的产生及控制 前言 现在，越来越多的SMC、ABS等非金属材料在汽车上得到应用，有些件还是重要的外观件。这些外观件的表面要求与驾驶室有一致性的外观性能。在油漆颜色方面，不能有明显的色差出现。 由于塑料件受温度等条件的限制，采用与驾驶室不同的油漆品种和涂装工艺，色差是个非常复杂且难以控制的问题，这就为汽车油漆色差的控制提出了更高的要求。 目前各汽车厂控制色差的方式是采用仪器测量与目测相结合的方法，一般提供一块标准颜色的样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测、还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素很多，它与色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统状态等因素密切相关。 下面就塑料件和金属车身在不同生产线上容易产生色差的原因及色差的控制方法进行分析与探讨。 1色差的概念和测量 1.1 颜色的三个属性 （1）色相 色相是颜色的基本因素。当光从短波向长波移动时，人们会感到一些列不同的颜色：其顺序依次为紫、蓝紫、蓝、蓝绿、绿、黄绿、黄、橙、红等。这便是色相。色相是颜色的光谱特性，相应于一定的波长。 （2）饱和度或纯度

饱和度代表颜色的纯度，最接近光谱色的是最纯的光，称纯色或者饱和度高。无彩色的纯度最低，当光刺激中混入无彩色成分时，纯度降低。 （3）明度或亮度 明度是物体反射光的量度，一个明亮的彩色物体以为着它反射（或透过）了大部分投射在其上的光。如果将色谱上的彩色光投在灰度不同的银幕上，会看到颜色的光亮程度随着银幕的反射能力的变化而变化，其中白色的银幕反射能力最强，明度最高，黑色的银幕不能反射任何光，故明度为0。 1.2 色差的判断依据 常用的方法有两种：目测和仪器测量。目测是最主要和基本的方法，将产品与标准板相邻地放置在同一水平面，在标准光源和标准背景的环境中，判断产品颜色在不同视角下是否可以接受。色差的测量一般采用分光测色法，首先测出待测光的光谱分布或试样的光谱反射率，然后通过计算求出色度值。随着观测角度的不同，车身面漆的颜色也有较大的不同。先进的色差仪采用D65 光源（标准日光、色温为6500K）单方向（45○）照明，可从5个角度（15○、25○、45○、75○、110○）同时测量金属漆或者珠光漆的颜色。 2油漆色差的影响因素 2.1色漆材料 油漆供应商根据颜色样板制备相应的色漆。色漆分为两大类：单色漆和闪光漆，闪光漆包括金属漆和珠光漆。 单色漆通过颜料粒子将入射光进行反射，由于散射光是主体，无随角异色效应，所以色差易于控制。

油漆调配方法

油漆调配方法 1. 1 手工调色法 手工调色法是一种最简单、最基本的调色方法。该方法无需专用设备, 但要求操作者具有相关的色彩知识和一定的操作技能。 相关的色彩知识 尽管颜色的种类很多, 人们用肉眼可以识别的颜色种类近30 万种, 但每一种颜色都具有三种显著的特性, 又称为色彩的三属性( 或色彩的三要素) : 色相( 也称色调) 、明度( 也称亮度) 、彩度( 也称饱和度、色度) ; 且任何一种颜色色相和彩度是由红、黄、蓝三原色调配确定, 而明度则用黑色和白色进行调整。如图1, 等量的红色与黄色混合调配成橙色; 等量的黄色与蓝色混合调配成绿色; 等量的蓝色与红色混合调配成紫色; 红色、黄色和蓝色中分别加入一定量的白色可调配粉红、浅红, 浅蓝、浅天蓝、浅黄、奶黄、蛋黄、牙黄等深浅不一的多种颜色[ 1 ] 。因此手工调色法必须具备以上相关的配色知识, 才有可能进行颜色的调配。 颜色的确认 对于任何一种拟调配的“子色” , 首先应将涂膜标准色卡或样板色、实物色置于光线充足的地方, 或标准光源下, 以辨认出涂料颜色中的主色和辅色, 即该色样主要由哪几种颜色调制而成的, 大致配比如何, 是否需用黑色或白色进行颜色明度调整等基本情况。 配色前的准备 根据以上对颜色的确认, 准备同种类、一定数量的各种“母色”涂料, 同时准备配色的各种器具, 以及制作小样的白铁皮或玻璃板等, 并清洗各器具, 使其保持清洁状态。

小样调配 打开各颜色的涂料桶, 用调色棒反复搅匀, 先取主色涂料液数滴, 滴于桶盖 或白铁皮、玻璃板上, 再依主次顺序, 用同样方法滴取其他颜色的涂料, 对照样板色, 边加边搅拌, 直到调配出所需的“子色” , 可多次配小样。在调配过程中, 应确 认各色用量比, 且注意是否有结块、浮色等不良现象。 颜色的调配 依据小样调配大致质量比, 计算出各“母色”涂料的大致用量, 先将50% 主 色涂料倒入调色桶中, 依次加各辅色计算用量的50% , 反复搅匀后, 制作涂料色样板, 待溶剂挥发、浮色现象稳定后, 再与原色样对比。根据色差程度, 微调第二轮各色添加量, 特别要注意深色漆的添加, 少加多搅, 防止过量。当调整与标准色接近时, 再次制作涂料小样样板, 待溶剂挥发、浮色现象稳定后, 再与原色样对比, 直至与色样很近。应注意, 若色样为湿膜, 则可将新调配的涂料滴于同面进行湿膜对比, 可做到完全一致; 若色样为干膜, 则调出的湿膜颜色与干膜色样比, 宜浅而不能深。 该法所调配出的颜色色差, 与操作者的技能关系较大。经多次调配, 一般色差Δ E 能控制在1 . 5NBS (CIELAB 表色法中色差单位) 以。 1. 2 电脑调色法 电脑调配法, 即市场上常见的“电脑调漆” , 因调漆过程中使用电脑而得名。而电脑在该调配方法中, 实际上充当了一个大型的涂料配方资料库, 储存了由涂料生产厂家提供的各种子色漆的标准配方, 并对配方中的各母色漆及子色漆均进行了编码(V IN) 。一般不同的涂料生产厂家, 具有不同的涂料颜色编码规则, 且与某一特定色卡对应。调配时, 先从带编码的色卡中确认或直接查找所需调配子色的编码, 再输入电脑, 电脑显示器便显示所需调配子色的配方。然后依据配方中的组成及配比, 计算

油漆外观质量检查标准

涂装外观质量检查标准 1主题和适用范围： 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。 2术语： 2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观 质量的现象。 2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的 变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。 2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。 2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。 2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完 整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。

2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现 象。 3检查区域划分： 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域A区：影响外观最明显的部位。包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区：影响外观较明显部分。包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区：人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括：顶盖外表面（包括流水槽），后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区：人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括：车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图：车身分区附图。 4判定标准： 见附表：涂装外观质量检查标准附表。

汽车车身面漆修补工艺

1、车身面漆涂装简介 汽车车身面漆是车辆最外层的涂层，它是车辆外观装饰及防腐的直接反映，一般都希望汽车涂层具有极好的光泽度。光泽的优劣除与汽车车身外形设计、车身加工的外表精度以外（如一般感觉圆弧面或凸出面的光泽较平面要好），还与选用的涂料与表面涂层的配套工艺有关。必须进行精心的涂装设计和具备良好的涂装环境条件，才能使表面涂层有优良的装饰性。同时，汽车涂装属于高级保护性涂装，所得的面漆涂膜必须具有优良的耐腐蚀性、耐候性和耐崩裂性。 在20世纪20~30年代，汽车漆料是比较单一的品种——硝基纤维素涂料。到了20世纪50年代中期，开始使用醇酸树脂涂料。20世纪60年代中期，热塑性两烯酸树脂涂料在国外开始大量进入市场，取代硝基纤维素涂料而成为汽车修补涂料的主导产品。20世纪70年代中期，一系列双组份涂料开始进入市场，如硝基纤维素丙烯酸异氰酸酯、丙烯酸异氰酸酯等。目前丙烯酸聚氨酯树脂涂料、聚酯聚氨酯涂料已在国外作为汽车修补的主导产品。 目前世界上具有一定代表性的修补涂料品种的基本特点可综述如下： （1）硝基纤维素涂料。它属溶剂挥发型涂料，其特点是施工性能良好，有一定的装饰性。但保色性、保光性、丰满度以及耐汽油性均差，并易磨损、老化、失光、粉化迅速。 （2）硝基改性丙烯酸涂料。它属热塑性挥发型涂料。它的特点是施工性能良好，快干。 由于掺入丙烯酸树脂，不但光泽和硬度比硝基纤维素涂料有所改善，修补性能也好，且漆膜的拉伸性和耐磨性均有提高。但保色性、保光性、耐汽油性均不理想。 （3）CAB改性丙烯酸涂料。它也属热塑挥发型涂料。其特点是施工性、修补性良好。 由于掺入醋酸丁酯纤维（CAB），增加了耐光性、不泛黄性，并提高漆膜的流平性及溶剂释放性。但丰满度、耐汽油性、保光性均不理想。 （4）硝基丙烯酸异氰酯涂料。它属双组份涂料。由于交联上异氰酸酯基而带来突出的漆膜性能的特点，使漆膜提高了光泽度，打磨性能良好，耐候，但毒性大。 （5）丙烯酸聚氨酯涂料。它属又组份涂料。具有快干、耐候性、保光、保色性能良好，涂层的物理力学性能和耐介质性优良。室温固化，可抛光，特别适合汽车修补施工，已成为汽车修补涂料的主要漆种，但毒性较大。 （6）聚酯聚氨酯涂料。它属双组份涂料。具有漆膜丰满、光亮、力学性能以及耐候性能等各项性能指标，比起其他类干型漆种均要高出一筹，并具有卓越的耐酸雨、抗划伤性能。它的施工性能、低温固化性能比以往任何一种汽车修补涂料强，是汽车修补行业中，使用较普遍漆种之一，但毒性也较大。 （7）有机硅改性丙烯酸涂料。其耐候性特别好，无毒，但价格昂贵，施工条件苛刻。 另外，目前国外有的数据显示硝基纤维素系统涂料已经退出修补漆市场，主要汽车修补涂料市场占有率为：聚酯聚氨酯树脂涂料为60%~65%；丙烯酸聚氨酯树脂涂料为

喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料

喷涂色差原因分析 ? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 –标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。–出厂涂料色差判定失误。 –使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。 –喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。 –喷涂膜厚未达或超过标准规格值。 –涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。 –喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。 –涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。 –循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。 颜色色差(OFF COLOR) -处理方式 ? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 –双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。 –启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。 –喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。 –依标准膜厚规格值进行啧涂作业。 –更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。 橘子皮(ORANGE PEEL) ? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 –稀释剂太快干或溶解力不够。 –喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。 –喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。 –涂料稀释程度不足，粘度太高。 ? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式 –调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。 –调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。 –依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。 –涂料稀释至标准之作业秒数范围内。

喷涂不良现象原因分析及对策 颜色色差(OFF COLOR) -原因 ? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 –标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。–出厂涂料色差判定失误。 –使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。 –喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。 –喷涂膜厚未达或超过标准规格值。 –涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。 –喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。 –涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。 –循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。 颜色色差(OFF COLOR) -处理方式 ? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 –双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。 –启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。 –喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。 –依标准膜厚规格值进行啧涂作业。 –更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。 橘子皮(ORANGE PEEL) ? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 –稀释剂太快干或溶解力不够。 –喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。 –喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。 –涂料稀释程度不足，粘度太高。 ? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式 –调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。 –调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。 –依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。 –涂料稀释至标准之作业秒数范围内。 针孔(PINHOLING) 涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因 ▲稀释剂选用不当，蒸发速率太快。 ▲喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。 ▲漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。 ▲啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。 ▲喷枪啧涂距离被涂物过近。 涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式 ▲使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。 ▲施工操作手法之标准化。 ▲避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。 ▲适当控制施工现场环境之湿度。起雾(BLUSHING) 涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–原因