炼油生产工艺及控制系统概述
炼油
炼油，是将原油或其他油脂进行蒸馏改变分子结构的一种工艺，也就是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料。
石油炼制工业是我们现代全球经济中最重要的一个行业，几乎总有我们密切接触的产品。其中的一些材料和产品是特别重要，每天的电视，广播，网络，和报纸上总报告急剧波动的市场价值。
该产品经过许多阶段从原油和其他原材料到最终产品，你每天都会用到。下面是一个图表，显示了原材料和一些最终产品。许多产品会进一步加工，并成为更多的下游产品的一部分。
所有这些产品都在炼油厂进行加工，并用于市场中。炼油厂的有效运作对利润、最终消费价格、和明智地利用有限的资源会产生巨大的影响。炼油厂的运作
效率取决于精心策划和执行的控制策略、控制系统、和坚固可靠的控制阀。
炼油厂的许多生产装置包括炉膛和精馏塔，这些设备和和运行都相当普遍。
尽管每个炼油厂在装置和技术应用上是不同，但对控制阀的要求和推荐，我们应视为一般准则。
阀门经常会引起一系列的问题或困难，包括阀的摩擦力过大造成的卡死、阀门和执行机构的连接（通常是在旋转阀）不合适造成死区、阀杆填料的泄漏大、以及阀门的材料不符合流体的腐蚀性问题等。仸何这些问题都影响到生产流程的质量和产量，对炼油厂的盈利造成负面的影响。通过选择适当的阀门，许多问题可以得到避免或尽量减少。应当考虑阀门的形式和大小、执行机构的能力、模拟或数字仪表、结构材料等。
主要炼油工艺简介
常压蒸馏和减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水
又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，
而盐仹溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
流化催化裂化
流化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范围主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化
是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。延迟焦化
它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的
主要操作条件是：原料加热后温度约500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
炼厂气加工
原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出，总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由2个碳原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。发展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂气经分离作化工原料的比重增加，如分出较纯的乙烯可作乙苯；分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。
中国炼油工业发展的三个阶段
中国炼油工业发展有三个阶段：第一阶段，从1863年第一次进口煤油，到1963年油品基本自给，实现这个跨越整整用了100年；第二阶段，从20世纪60年代初到90年代末，中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃，进入世界炼油大国行列；第三阶段，即从21世纪初开始到2020年左右，实现从炼油大国到炼油强国的跨越。
原油的脱盐、脱水
原油的脱盐、脱水
又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
流化催化裂化
在流化催化裂化过程中，碳从原料中提取出来和形成焦炭。这种焦炭和空气一起燃烧，从而也提供了吸热裂解反应需要的热量。大多数FCC单位使用的是闪蒸馏分来作为原料，但也通常会与渣油混合。FCC单位越多，甚至可以处理全部常压渣油，
从而跳过真空蒸馏。催化裂化最重要的产品是汽油、轻烯烃（C3、C4），油气是主要的副产品。在催化裂化过程中热的催化剂粉末（700℃，平均粒径仅80微米）被添加到雾化原料，催化剂/油比为5至10比1。原料蒸发并混合进入一个快速向上运动的流化床反应器，即提升管。反应器中的催化剂和碳氢化合物之间的接触时间很短，约2-10秒钟。裂化反应将在大约500°C的温度，当离开反应器后，催化剂将失去大部分活性，因为在裂化过程中其表面形成结焦。催化剂从气态烃产品中分离出来，这是一个浓缩和分馏的过程。其余一些催化剂上残留的碳氢化合物通过汽提的蒸汽带走。然后催化剂从汽提塔流入再生器，在这里催化剂表面的积碳与空气燃烧掉，从而恢复了催化剂的活性。热量和再生催化剂回流到提升管反应器，准备下一个周期。
连续催化重整
连续催化重整
连续催化重整(CCR)过程是石油工业中用于从石脑油生产机车燃油等芳烃类产品的过程。在这一过程中(Figure 1)，石脑油与循环氢气反应，加热到需要的反应温度(925 – 975 deg F) ，然后被送到一系列反应器（垂直或侧侧）。由于反应是吸热的，在每级反应器之间需要级间加热器以获得反应温度。为了获得需要的反应和高产量，一种如铂的催化剂需要被用到。催化剂在反应器之间移动，混合给料流则快速通过催化剂床。
图一：CCR过程，垂直反应器布置
最后一级反应器出来的排料被冷却并在一个分离器中被分成液相和汽相。富氢汽相被分离，部分用于再加压，部分则循环回反应器。而液相产品被送至分馏塔，从而将其中的轻的饱和产品从芳烃类产品中除去。
正如前面所提到，反应需要用到外部的催化剂以提高产量。当反应发生了一段时间后，催化剂表面会结焦从而降低了催化剂活性，为了获得催化剂更长的使用寿命，我们可以让催化剂再生。再生过程完全恢复了催化剂的活性，同时也节省了用户购买新催化剂的支出。
在垂直布置的反应器（UOP专利）过程中，部分减活化催化剂连续地从反应器堆栈底部移走并再生。在侧侧布置的反应器（IFP专利）过程中，也是采用类似的操作方式移除并再生部分减活化催化剂。再生的过程是将催化剂暴露在热空气中，从而燃烧并除去其表面的结焦。再生后的催化剂减少、酸化然后通过氢气或氮气抬高并送回反应器堆栈顶部。通常催化剂每三天再生一次。
这一工况中有几台关键阀门。图2 显示了这些关键阀门在其中一个过程中的原理。第一台阀门控制从末级反应器到料斗或储罐的催化剂的数量。而从料斗到再生单元的流量也必须通过另一台阀门控制。由于催化剂颗粒非常细小。阀门必须能够通过催化剂颗粒，而且在颗粒聚集在内件里时，阀门也能正常动作。费希尔因此开发了几种阀门专门用于这一工况。
图2: 催化剂再生流程图
几种不同的V型球阀产品线已被成功用于这一工况。费希尔SS-138B型球阀适用于常压下该过程的应用；SS-V252型球阀则适用于承压单元要求双向密封的应用场合。这些解决方案都设计了特殊的流通通路用于消除固体聚集在阀门内部。
另一套应用存在的挑战是：氮气或氢气管线上的阀门运输消耗的催化剂至再生单元，最终回到反应器；大多数这一应用中用到的阀门是开关/排空的；隔离阀保护系统过压和防止系统中的氢气损失。由于催化剂颗粒的存在，这些阀门都存在重复维护问题，比如引起泄漏问题甚至于最终阀门卡死等。
为了明确这一应用的要求，费希尔开发了EZ-OVT型阀门：双座设计的阀门可保证即使存在颗粒介质，依然长期有效的气泡级关断。而采用EZ-OVT来替换现在有问题的阀门，阀门的使用寿命可延长2到3倍。
采用了连续催化剂重整过程后，反应器不需要停车即可进行催化剂再生。但是，连续的操作取决于这些严酷工况的调节阀。费希尔提供了这些方案保证了使用并通过了现场运行的考验。
加氢处理
加氢处理工艺是在催化剂床上，通过往原料里加入氢气的选择性反应除去不需要的材料，包括硫、氮、和某些金属污染物。烯烃和芳烃通过该反应会转换为饱和烃。加氢处理通常用来除去原料催化剂的毒性，它也用来除去产品流中的污染物，以满足环保标准。
石油天然气在炉膛内被加热到反应温度，它结合了循环的氢气流，通过一个或多个催化剂床反应器。反应器出料被送至一个热高压分离器。从热高压分离器回收的蒸汽加入水进入冷高压分离器。冷高压分离器分离出来的蒸汽通过压缩机回流到原料给料。补充氢必须被添加生产流里。从分离器来的液体被送至汽提塔。在汽提塔里，硫化氢、氨，和轻组分以蒸汽的形式分离出来。石脑油以液体的形式被分离出来。汽提塔底部则按照脱硫馏分进行处理。
冷高压分离器
随着环保法规对涉及硫、重金属和多环芳烃等污染的收紧，加氢在炼油业中已成为一个更多被采用的流程。加氢处理，消除了生产过程的原材料中夹带的杂物，具有良好的经济效应。
加氢包括加氢精制和加氢裂化。加氢精制过程是在加热的催化剂床层，利用原料与氢的选择性反应，除去不需要的材料。该过程可以除硫、除氮，以及某些金属污染物。这一过程通常用来在下游加工之前除去原料的催化剂毒性。在这个过程中，烯烃和芳烃转换为饱和烃。
加氢裂化工艺转换（裂化）重组分的原料到轻组分，通过与氢的选择性反应在多个加热器催化剂床层。这个过程最常用于生产汽油或柴油。
今天大多数加氢流程采用的是单级固定床催化过程。新鲜给料与补充氢以及循环气（富含氢）混合，通过一个加热器送至第一个反应堆。如果给料没有经过加氢处理，在加氢裂化反应器前有guard reactor。在guard reactor里的催化剂将有机硫和氮化合物转换成硫化氢（H2S），氨（NH3）和其它的碳氢化合物，以保护其他反应堆里的贵金属催化剂。加氢裂化反应器在足够高的温度下运行，将40～50％（体积）的反应器排出物转换在低于400度就沸腾的反应器材料。反应堆排出物经过热交换器到达热高压分离器（HHPS），在这里富氢气体闪蒸掉顶部，然后被送到冷高压分离器（CHPS）进一步分离，回收到第一级的富氢气体混合额外补充的氢和新鲜的给料。从HHPS和CHPS 产生的反应排出物传送到分馏塔，丁烷和轻组分气体从顶部提取，轻型和重型石脑油、航空煤油和柴油燃料则从侧边流出。图1显示了加氢裂化的工艺流程图。
图1 ：通用加氢裂化过程流程图
CHPS从排放液体分离出来的富氢，被送到回收压缩机。液相分为可回收产品和含硫污水。可收回产品发送给分馏塔或通过CHPS放料阀到达低压分离器。含硫污水会被送至含硫污水闪蒸罐，以除去残余硫化氢和氨。图2显示了一个典型CHPS与含硫污水放料阀。
图2 ：冷高压分离器和含硫污水的闪蒸罐
由于CHPS是工作在高压（1500～3000psig）下，而含硫污水闪蒸罐是工作在低压下，含硫污水放料阀会有闪蒸和振动的破坏。在这一工况下通常会使用两台阀门（一般是角型），口径大小从1”到4”。
闪蒸液不仅有冲刷而且有腐蚀性，因为夹带的硫化氢和氨会对内件和阀体造成破坏。因为反应器里可能有一些夹带的催化剂，阀门还必须能够通过颗粒而不堵塞流道，也不会引起冲刷破坏。
用于内件的最常见的材质是316不锈钢带合金6表面硬化。阀体可以是WCC碳钢（经过NACE 的热处理）或316不锈钢，然而如有需要，可以采用更多的内件和阀体材质。
针对这种应用，费希尔建议在适当的阀体内采用肮脏介质工况内件（DST）。DST采用多级降压来消除气蚀破坏，扩大级间面积来补偿闪蒸流体的体积膨胀。DST还可以通过最多3/4"直径的催化剂颗粒而不会堵塞。
富胺液液位控制
胺液是用来除去原料天然气中的酸性气体（二氧化硫、二氧化碳），使得气体成分可以满足出售或其它厂使用的需求。气体被送至吸收塔底部，液体被送至塔顶，于自下而上的气体接触。接触的液体可能是胺液（DEA/MEA）或碳酸钾。塔内采用塔盘结构，这样液体和气体的接触面积最大化。
这一工况中有两个严酷工况的阀门。液位控制阀（即胺液放料阀）控制塔内的液位，确保不会溢流，或液位下降过快，吸收不充分。液体泵旁路阀，没有在图一中画出来，采用了一个最小流量旁路阀保护泵，如果采用变速泵驱动则不一定需要这台阀门。
这一液体工况是连续操作的，采用吸收的方式来除去酸性气体，继而加热来从吸收溶液中分离出酸性成分。图一显示了基本流程。
图一：富胺液放料流程
在洗涤塔入口的气体中除去了液体后，气体通过洗涤塔。这里气体逆流并与递减的胺液完全接触。纯净气体从吸收塔顶流出。
贫胺液从顶部进入塔内的塔盘并向下流动，与气体的方向相反。在吸收塔底部，富含酸性气体的胺液通过一台液位控制的富胺液放料阀。接下来富胺液经过闪蒸罐，减压，从而大量被吸收的气体释放出来。
这里，富胺液经过不同的流程，再生后再循环开始；
这一应用的要求是因为富胺液溶液中夹带气体。
当气体通过放料阀时，阀门将承担塔内和闪蒸罐之间的压差。这一压差将导致阀门上大量的解析气（夹带气体从溶液中析出）析出。析出的结果是，阀门上会产生两相流，一相是液体胺，另一相是溶液中析出的二氧化碳和硫化氢气体。两相流会产生剧烈的振动，液相的高速冲击可能对阀门的内件造成严重的冲刷腐蚀。
解析气非常类似于闪蒸，在选择阀门、内件形式和材质时需要特殊的考虑。通常，总体的考虑取决于压差的严酷程度。下面时我们基于多年成功的经验给出的推荐。
尽管一些计算方法显示为气蚀，小孔的抗气蚀内件还是不能用于这一工况，基于两点原因：首先，水汽形成气垫效应阻止气蚀气泡的破裂，因此不会由气蚀破坏。其次，加速的气体分流，轮次加速液体，由于不可压缩流体的冲击，多流道的内件结构被快速侵蚀。典型的阀门磨损看起来像是闪蒸或高流速腐蚀。
对于压降300psi或者更小的－推荐采用标准内件带表面硬化的直通阀，可以使用向下流向安装和平衡阀的设计。
对于压降在300~600psi之间的－推荐采用槽式（Whisper I）或者钻孔（Whisper III）内件形式、向上流向的结构。槽式或钻孔的阀笼可以将流体“分流”，在气体析出时分散能量。许多相关的小能量源不具有少数大能量源的破坏能力。随着流体向上流，这些小的能量源会远离关键的内件。推荐采用标准的硬化阀笼、阀芯和阀座。
对于压降在600psi以上的－推荐采用整体司太莱合金加工的Whisper I阀笼，或者由
17-4PH不锈钢加工的Whisper III阀笼。同样推荐阀芯阀座硬化处理。
在一些特殊例子中，高压降、气体的大容积比、或者颗粒可能存在，此时，需要考虑特殊的阀门选型。我们可以采用DST来对付高压差和颗粒介质。其它的选择包括461角阀和V500偏芯旋转阀（反向流）。所有这些阀门都被实践证明很好的处理了这一工况。
对于2“以上口径的阀门，其阀杆应该选择最小3/4"，以便最大化阀杆和填料的接触面积，减少由于振动引起的潜在的磨损。Nitronic 50的阀杆材质足够使用，如果振动很严重，可以考虑Inconel的材质。此外如果阀芯阀杆的连接需要加强，也可以将它们焊接起来。
我们推荐采用环保型填料以减少振动、延长填料使用寿命。填料的泄漏通常是内件老化的先兆，许多阀门被拆卸就是因为填料密封不严。实践证明，环保型的填料可以大大延长在碳氢和蒸汽场合的使用寿命。
油田注入水
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Produced Water Injection
Application Discussion (AD121)
June 15, 2003
Produced water, formation water or brine as it is sometimes referred to, is comprised of water containing residual hydrocarbons, heavy metals, radionuclides, numerous inorganic species, suspended solids and chemicals used in treatment and hydrocarbon extraction. It is a byproduct of the cleaning process of raw crude from the well head. Figure 1 shows the typical process layout.
Figure 1: Water Injection Process Flow Diagram
Water injection is typically done for 2 reasons:
1) Disposal of water recovered from the raw crude oil/water emulsion separation process.
2) Enhances oil recovery by maintaining formation pressure and displacing the crude oil in the reservoir.
Raw production, from the wellhead, comes typically in the form of a mixture of free water, oil/water emulsion, oil and solids. This combination is also referred to as BS&W (basil sediment and water) and oil. The raw production from the wellhead is then piped to gathering points, known as satellites. From there it is piped to the production facility or battery.
This raw production then enters the Free Water Knockout Vessel (FWKO) where the free water and loose solids are separated from the remaining oil/oil-water emulsion and stored in the produced water tanks. The remaining oil/oil-water emulsion then proceeds to the treater vessels where a combination of heat and chemicals (emulsion breakers) are used to break the emulsion and produce clean oil and produced water and solids.
Clean oil then proceeds to storage or shipping. The produced water from the treaters is transferred to tanks to hold for disposal. Depending on residence time in the tanks, some of the solids may settle out of the water and residual oil in the water floats to the surface. This oil layer is skimmed off the top and recycled through the plant to recover this additional oil. In smaller production facilities, this water may be disposed of directly from the tanks. In larger facilities, there is often an additional water treatment vessel known as a dissolved air flotation (DAF) unit that further cleans the water. After the DAF unit, the water is either sent through filters, which are usually sand or multimedia filters or through hydrocyclones to remove the last traces of oil. After final filtration, the water is used for steam generation, discharged to agricultural canals or rivers or re-injected downhole.
As oil wells mature, the ratio of water to oil increases. This is because the formation “waters out” due to the water injection process. Water becomes a significant byproduct of oil and gas production. For example more than 7m3 of water is produced for every cubic meter of oil or gas equivalent (10bbl water/bbl oil) obtained from gas and oil wells in the continental U.S.
The produced water is disposed of by either re-injection or by discharge into the environment.
Subsurface injection is the primary method for disposal of produced water for
land-based oil and gas operations. Produced water may be re-injected for disposal to shallower saltwater formations, or re-injected to older, depleted producing formations. By injecting the water into the producing formation, (Water Flood) well pressure and product flow is maintained by displacing the produced oil.
The valves used in this process will generally see cavitation involving high-pressure
drops and erosion damage caused by the sand and other particulate present during separation. Small holed trim and stacked disk designs have been tried in the past but have failed due to the holes clogging. Figure 2 shows a trim set that eventually failed due to severe plugging in this application.
Figure 2: Plugged and Damaged Trim Set
The ultimate solution is to use an anti-cavitation type trim that uses large holes such as the Fisher DST (Dirty Service Trim). A properly sized and selected DST will eliminate damaging cavitation, noise and vibration. It accomplishes this by staging the pressure drops across the properly determined number of stages. It will also allow for particulate from ?” to pass through the trim wit hout plugging in the smallest valve size to ?” in the largest while providing cavitation protection for pressure drops up to 4500 psid.
As the application varies greatly in pressures and pressure classes, temperature and particulate content, it may be possible to utilize other types of valves. Solutions may include D or DA bodies, 461, angle bodies and Cavitrol III type trims. These types of trims should only be utilized after fully scrutinizing all process conditions and factors.
生产工艺流程与生产能力概述
生产工艺流程与生产能力概述 1.生产工艺流程 上图即为典型生产工艺流程图，其中各主要环节解释如下： ●订单评审----销售合同录入ERP后，由生产中心组织相关人员进行设计周期、采购周期 及生产周期的确定，并将相关生产指令下达到各部门 ●图纸----含钣金图纸和电气图纸，其中电气图纸在成套生产环节提供即可 ●下料----即剪板机下料，需校验材料尺寸及夹斜度 ●冲裁----数控转塔冲床根据展开图通过ProCAM程序冲孔
●折弯----数控折弯机对冲裁完成的板料进行弯制成型，需严格控制成型尺寸 ●焊接----按照柜体装配图、焊接图进行焊接 ●委外加工----钢制件焊接成型后一般需经委外喷塑或镀锌 ●安装----主要针对电气元器件、母排、一次电缆等，重点工序 ●接线----主要针对二次部分接线，最后一道工序，重点工序 ●过程检验----质检部对生产过程的关键点进行监督、抽检 ●最终检验----针对整套设备进行逐项测试、联调（质检、工程共同进行） ●包装----最终检验结束后打包 ●入库----办理相关入库手续，随时具备发货条件 2.生产能力及生产设备简介 2.1生产能力 2.1.1人员配置及班组（工序）划分 生产部设置生产部长与生产调度各1名，下设两个车间，即生产车间与电子车间。生产车间目前固定员工为15人（剪板机、折弯机、冲床各2人，焊接2人，一次安装5人，二次接线2人），电子车间目前设置3人，生产部近几年人员一直较平稳。 总的来讲，结合公司近几年的订单量来看，生产部现有人员配置能够满足公司的生产需求。 生产部当前的班组（工序）设置如下： ●钣金生产： 主要指各种柜体、箱体的生产，目前公司自行生产的柜体、箱体主要包含单导柜、排流柜、传感器箱、消弧线圈柜（多种柜型）、无功补偿柜体、各种小型配电箱、电表箱等； ●成套生产： 主要指各类产品的一次元件安装、二次接线，其中二次接线为产品生产的最后一个环节，该工序完成后即代表产品生产结束，可以进行检验、包装、发货 ●电路板焊接调试： 主要指各类控制器（单导控制器、排流控制器、消弧线圈控制器等）、各类监测装置、各类选线PCB板的焊接及调试工作 2.1.2各工序年产量 ●钣金生产：
氧化铁工艺
氧化铁工艺(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1、氧化铁合成主要工艺 氧化铁的制备工艺大致可以分为干法和湿法两类。干法又分为气相法和固相法，其中气相法常以羰基铁(Fe(CO)5)或二茂铁(FeCP2)等为原料，采用火焰热分解、气相沉积、低温等离子化学沉积法(PCVD)或激光热分解等原理，通过焙烧法、热分解法、鲁式法(Ruthner)等方法来制备，由于干法制过程中，不可避免的废气污染和工艺过程难以控制、质量难以保证等缺点，该类方法已逐渐被本行业所摒弃；湿法又名液相法，是目前实验室和工业界广泛采用的制备粉体材料的主要方法，通过-------，其主要包括主要包括溶胶凝胶法、空气氧化法、水解法、沉淀法等；此外还有水热法、催化法、包核法等工艺改进法。主要优点是组分容易控制、设备简单、生产成本低；不足之处是杂质多，难以获得高性能的粒子粉体，生成的粒子易于形成聚凝体的假颗粒，难以分散。 2、我国氧化铁颜料合成工艺 我国氧化铁颜料主要以氧化铁红、氧化铁黄、氧化铁黑为主，其生产主要采用湿法合成。湿法合成氧化铁红、铁黄是以废铁皮为原料,通过硫酸亚铁为反应介质,铁和氧结合形成不同铁含量和晶体结构的氧化铁颜料，与一般化学反应离子结晶沉淀不同的是，作为颜料的氧化铁系晶型在结构上有一定的要求。它首先要求制成一定数量的晶种，然后再氧化结晶沉淀得到产物，这样得到的晶体才具有颜料的性能。合成氧化铁黑是以硫酸亚铁和烧碱为原料，在一定条件下加成脱水而得。 （1）氧化铁红合成工艺 目前国内生产合成氧化铁红的方法有：沉淀法、绿矾段少发、铁黄煅烧法、铁黑煅烧法和包核法。我国铁红大部分是采用沉淀法生产，以亚铁盐和铁皮为原料，经成核、沉淀、水洗、干燥得产品。而又根据晶种制备和采用亚铁盐不同, 可分为硫酸法、硝酸法、混酸法。三种方法的工艺相似，以下以硫酸盐法为例。 晶种制备：将氢氧化钠或氨水加入到硫酸亚铁溶液中，控制p H值9- 12 , 鼓入一定量的空气，在20 一30℃氧化制得晶种。化学反应式如下:
年产5500吨高纯石墨生产工艺流程
年产5500吨高纯石墨窑炉节能技术改造项目可行性研究报告
第三章产品市场预测及改造规模 3.1石墨国内市场预测 3.1.1石墨级石墨制品的性质、用途及其制品 石墨是典型的层状结构物质，碳原子成层排列，每个碳原子与相邻碳原子之间等距相连，每一层中的碳原子按六方形环状排列，上下相邻层的碳六方环通过平行网面方向相互位移后再叠置形成层状结构，位移的方向和距离不同就导致不同的结构。上下两层的碳原子之间距离比同一层内的碳之间的距离大（层内C-C 间=0.142nm，层间C-C间距=0.340nm）。石墨由于其结构而具有以下性质： 1、耐高温型：石墨的熔点为3850±50℃，沸点为4250℃，即使经超高温电弧灼烧，重量的损失也很小。其热膨胀系数很小，石墨强度随温度升高而加强，在2000℃时，石墨强度比提高一倍。 2、导电、导热性：石墨的导电性比一般非金属矿高一百倍。导热性超过钢、铁、铅等金属材料。导热系数随温度升高而降低，甚至在极高的温度下，石墨成绝热体。石墨能够导电是因为石墨中每个碳原子与其他碳原子之间只形成3个共价键,每个碳原子仍然保留1个自由电子来传输电荷。 3、润滑性：石墨的润滑性能取决于石墨鳞片的大小，鳞片越大，摩擦系数越小，润滑性能也就越好。
4、化学稳定性：石墨在常温下有良好的化学稳定性，能耐酸、碱有机溶剂的腐蚀。 5、可塑性：石墨的韧性好，可碾成很薄的薄片。 6、抗热震性：石墨在常温下使用时能经受住温度的剧烈变化而不致破坏，温度突变时，石墨的体积变化不大，不会产生裂纹。 石墨因其独特的性能而广泛运用于冶金、机械、石油、化工、电子、建材、地质、轻工等领域，主要有以下用途： 1、作耐火材料：石墨及其制品具有耐高温、高强度的性质，在冶金工业中主要用来制造石墨坩埚，在炼钢中常用石墨作钢锭保护剂、冶金炉的内衬。 2、作导电材料：在电气工业上用来制造电刷、碳棒、碳管、水银整流器的正极、石墨垫圈、电话零件，电视机显像管的涂层等。 3、作耐磨润滑材料：石墨在机械工业中常作为润滑剂。润滑油往往不能在高速、高温、高压的条件下使用，而石墨耐磨材料可以在200-2000 ℃温度和很高的滑动速度下不使用润滑油工作。许多输送腐蚀介质的设备广泛采用石墨材料制成的活塞环、密封圈和轴承，它们运转时不需要加入润滑油。石墨乳也是许多金属加工(拔丝、拉管)时的良好润滑剂。 4、石墨具有良好的化学稳定性：经过特殊加工的石墨，具有耐腐蚀、导热性好、渗透率低等特点，大量用于制作热交换器，
高纯石墨的原材料及生产工艺简介
高纯石墨的原材料及生产工艺简介 1.原材料石油焦、针状焦、煤沥青 （1）、石油焦：是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物，黑色多空。主要元素为碳，灰分含量很低。石油焦属于易石墨化碳一类，石油焦在化工、冶金中广泛应用，是生产人造石墨制品及电解铝用碳素制品的主要原材料。 石油焦按热处理温度分为：生焦和煅烧焦2种。前者由延迟焦化所得的石油焦，含有大量灰分,机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业在碳素厂进行。 石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫%以上）、中硫焦（含硫）、和低硫焦（含硫%以下）三种。人造石墨生产一般使用低硫焦。 （2）、针状焦 针状焦是外观具有明显纤维纹理，热膨胀系数特别低和容易石墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒。在偏光显微镜下可观察到各项异性的纤维状结构，因而称之为针状焦。 针状焦物理机械性制的各项异性十分明显，平行于颗粒长轴方向具有良好的导电导热性能，热膨胀系数小，抗热震性能好。 针状焦分为以石油油渣为原料生产的油系针状焦和以精制煤沥青原料生产的煤系针状焦。（3）、煤沥青 煤沥青是煤焦油深加工的主要产品之一。为多种碳氢化合物的混合物，常温下为黑色高粘度半固体或固体，无固定的熔点，受热后软化，继而融化，密度为克每平方厘米。（g/cm3）按其软化点的高低分为低温、中温和高温三种。中温沥青的产量为煤焦油的54-56%。煤沥青的组成极为复杂，与煤焦油的性质及杂原子的含量有关，又受炼焦工艺制度和煤焦油加工条件的影响。表征煤沥青特性的指标很多，如沥青的软化点、甲苯不溶物、结焦值和煤沥青流变性等。 煤沥青在他素工业中作为粘结剂和浸渍剂使用，其性能对碳素制品生产工艺和产品质量品质影响极大。粘结剂沥青一般使用软化点适中、结焦值高的中温或中温改质沥青，浸渍剂使用软化点较低、流变性好的中温沥青。 2.制作工艺 （1）、煅烧 碳质原料在高温下进行热处理，排除所含水分和挥发分，并相应提高原料理化性能的生产工序称为煅烧。一般碳质原料采用燃气及自身挥发分作为热源进行煅烧，最高温度为1250℃-1350℃。 ①、煅烧使碳质原料的组织结构和物理化学性能发生深刻变化，主要体现在提高了焦炭的密度、机械强度和导电性，提高了焦炭的化学稳定性和抗氧化性能，为后续工序奠定了基础。煅烧设备主要有罐式煅烧炉、回转窑和电煅烧炉。煅烧质量控制指标是石油焦真密度不小于cm3，电阻率不大于550μΩ.m，针状焦真密度不小于cm3，电阻率不大于500μΩ.m。 ②、原料的破碎处理和配料 在配料之前，须对大块煅后石油焦和针状焦进行中碎、磨粉、筛分处理 中碎：通常是将50mm左右的物料通过颚式破碎机、锤式破碎机等破碎设备进一步破碎到配料所需的
电子工艺论文
概述电子产品的种类很多，主要可以分为电子材料、元器件、配件（整件、部件）、整机和系统；工艺是生产者利用生产设备和生产 工具，对各种原材料、半成品进行加工或处理，使之最后成为符合技术要求的产品的艺术，它是人类生产劳动中不断积累起来并经过总结 的操作经验和技术能力。 一、电子产品生产的基本工艺流程电子产品系统是由整机、整机是由部件、部件是由零件、元器件等组成。 由整机组成系统的工作主要是连接和调试。电子产品生产工艺是指整机的生产工艺。电子产品的装配过程是先将零件、元器件组装成部件 ，再将部件组装成整机，其核心工作是将元器件组装成具有一定功能的电路板部件或叫组件（PCBA）。电子工艺基本上是指电路板组件的 装配工艺。在电路板组装中，可以划分为机器自动装配和人工装配两类。机器装配主要指自动铁皮装配（SMT）、自动插件装配（AI）和 自动焊接，人工装配指手工插件、手工补焊、修理和检验等。生产准备是将要投入生产的原材料、元器件进行整形，如元件剪脚、弯曲 成需要的形状，导线整理成所需的长度，装上插接端子等等。自动贴片是将贴片封装的元器件用SMT技术贴装到印制板上，经回流焊工艺 固定焊接在印制板上。经装贴有表面封装元器件的电路板，送到自动插件机上，机器将可以机插的元器件插到电路板上的相应位置，经机 器弯角初步固定后就可转交到手工插接线上去了。人工将那些不适合机插、机贴的元器件插好，经检验后送入波峰焊机或浸焊炉中焊接， 焊接后的电路板个别不合格部分由人工进行补焊、修理，然后进行ICT静态测试，功能性能的检测和调试，外观检测等检测工序 完成以上工序的电路板即可进入整机装配了。 二、单片机实验板的工艺流程：（1）单片机实验板是用于学习51型号的单片机实验设备。常见配套有硬件、实验程序源码、电路原理图、电路PCB图等学习资料。拥有USB、RS232 串口、PS/2 多种通信接口，编程器、实验板 ！只需一根USB 数据线，就能搞定所有的供电、通信、程序烧录(全自动完成复位、擦写、编程等操作，简单、方便、易操作)单片机 I/O和外部资源接口以模块化的方式完全开放，空前的自由度和灵活性，不受任何硬件电路的束缚，能深挖至单片机的每个脚落！ 三，表面组装技术（SMT）:SMT是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology 的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。SMT基本工艺要素：印刷（或点胶）>贴装>（固化）>回流焊接>清洗>检测>返修。印刷:将焊膏或贴片胶漏印到单片机实验板贴片PCB的焊盘上， 为贴片元器件的焊接做准备，所用设备为印刷机。点胶：将胶水滴到PCB的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上，所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后面。贴装：将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上，所用设备为贴片机，位于SMT生产线中印刷机的后面。固化：将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为
碳钢系列产品介绍
碳钢系列： 热轧产品 宝山钢铁股份有限公司拥有多个钢铁生产基地。热轧产品的生产集中在股份总部、股份不锈钢事业部以及子公司上海梅山钢铁股份有限公司。 宝山钢铁股份有限公司总部 位于上海东北翼，是全球最大的长流程钢铁制造基地之一。年产钢能力超1450吨。 2050热连轧产线 2050mm热轧机于1989年投入生产，设计年产量450万吨。主体设备有德国西马克、西门子等公司成套提供，包括四座大型步进式加热炉、四架带立辊的粗轧机、一台连杆切头飞剪、七架四辊式精轧机、三台地下液压卷取机等设备。2050热轧生产品种有：低碳钢、结构钢板、汽车结构钢板、船体结构钢板、耐腐蚀结构钢板、机械结构钢板、压力容器用钢、管线用钢等。极限供货规格为厚度 1.2~25.4mm，宽度600~1900mm。 1580热连轧产线 1580mm热轧机组于96年建成投产，设计产量280万吨。主体设备由日本三菱引进。该设备采用了当时世界领先的定宽侧压机，边部加热器、PC轧机等多项新技术。1580的热轧产品主要供公司内冷轧原料使用，其余为热轧商品材，主要品种有热轧低碳钢、结构钢、钢管用带钢、机械结构用钢、汽车结构用钢、集装箱用钢、镀锡板用热轧钢卷等。极限供货规格为厚度1.5~12.7mm，宽度 700~1430mm。 1880热连轧产线 1880mm热轧机组是宝钢“十一五”规划重要项目之一，于2007年3月正式投
产，设计年产量370万吨。轧线主体机械设备由日本三菱日立（MH）设计，设备由宝菱重工提供。除常规产品外，机组具有的快速冷却、低温卷取等技术是其适合生产高强钢和各类先进钢。极限供货规格为厚度1.5~12.7mm，宽度 700~1730mm。 宝山钢铁股份有限公司不锈钢事业部 位于上海宝山区，拥有炼铁、炼钢、热轧、冷轧等配套完整的、不锈钢和碳钢联合生产线。 1780热连轧产线 1780产线建设始于2001年，2004年4月全面建成投产。该产线是一条不锈钢和碳钢联合生产线，年设计钢产能257万吨。该生产线可生产奥氏体、铁素体、马氏体、双相钢等不锈钢钢种，并具备不断开发新钢种的能力。1780mm热轧带钢轧机以热轧不锈钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大，控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等碳钢产品。 上海梅山钢铁股份有限公司 上海梅山钢铁股份有限公司是宝钢股份公司控股的子公司，位于南京市西南郊。公司始建于1969年4月，经过三十多年的发展，已成为集炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的钢铁联合企业。至2006年底，公司总资产120.66亿元。 1422热连轧产线 1422产线于1994年建成投产，主体设备引进自新日铁1422mm，采用美国AEG公司计算机控制系统。经过多次技术改造，现已形成350万吨优质热卷的年生产能力。产品包括低碳冷成型用钢、结构用钢、汽车用钢、耐腐蚀用钢、管线用钢、直缝焊管用钢、焊瓶用钢、花纹钢板等各品种。 热轧酸洗
胜利炼油厂生产实习设计常压设计
XX科技大学 化工过程设计 题目：350万吨常减压车间工艺设计 指导教师______ 辅导教师_____ 学生XX____ 学生学号_ _化工学院___院（部）_化学工程与工艺___专业_1__班 _2014_年_12月_25_日
目录 中文摘要 在本次设计中，我针对350万吨/年的常减压车间进行工艺设计。内容主要包括:概述、工艺设计及计算、设备一览表、车间设备布置、非工艺部分设计、自动控制、安全与环境保护及个人的设计体会等。其中最主要的部分是工艺设计及计算部分，其主要包含：物料衡算、能量衡算及主要设备的设计选型计算。该计算主要利用Aspen Plus软件模拟的结果。另外，我还用Auto CAD软件绘制了带控制点的工艺流程图、设备图和车间的平立面布置图。 关键词：工艺设计及计算；带控制点的工艺流程图；平立面布置图；ASPEN模拟 1总论 1.1胜利炼油厂简介 XX集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。 胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖；石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖；100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖；硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号；汽油全部实现了高标号无铅系列化生产，其中97号无铅汽油填补了国内空白；1999年开发投产的高等级道路沥青，技术指标达到或超过了国外同类产品水平，从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。按照“质量第一，用户至上”的原则，胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。该厂于1998年通过了ISO9002国际质量体系贯标认证和ISO10012计量检测体系贯标认证；2001年3月被中国实验室国家认可委员会等机构评定为“沥青产品检验实验室”。 齐鲁石化坚持科技创新，1996年以来，累计完成科研课题950项，成果鉴定169项，获得专利授权93项，16项科技成果获国家级奖励。先后与美国、德国、英国、日本、意大
电子产品制造工艺论文
电子产品制造工艺论文 一、概述 电子产品制造工艺针对电子产品制造企业的技术发展及岗位需求，注重描写电子产品制造流程中的几个主要环节：装配、焊接、调试和质量控制，详细介绍电子制造业技能型人才应该掌握的基本知识；SMT工艺中的印刷、贴片、焊接(包括当前的工艺热点无铅焊接)、检测技术及相关工具(如ICT、AOI、BGA植球器等)的调试与使用；生产过程的防静电问题；作为检验人员应该熟悉的知识与方法；作为工艺人员编写工艺文件、管理技术档案的知识；为企业出口产品而参加各种认证的工作等。 二、电子工艺技术入门 （1）、主要介绍了电子工艺技术的基础知识，在研究电子整机产品制造过程中材料、设备方法、操作者和管理者这几个要素是电子工艺的基本特点，通常用“4m+m”来简化电子产品制造过程的基本要素。 （2）、了解电子工艺学具有涉及众多科学技术领域，形成时间较晚发展迅速的特点及我国电子工业的发展现状及其薄弱环节。 (3）、熟悉了电子产品工艺操作安全的知识，了解电子产品中电路板生产的基本流程如下： 1.生产设备 2.自动贴片 3.再流焊 4.自动插件 5.人工插件 6.波峰焊（浸焊） 7.手工补焊 8.修理 9.检验测试 10.包装 三、从工艺的角度认识电子元器件 通常说来，在电子行业，元件是指电阻器、电容器、电感器、接插件和开关等无源元件：器件是指晶体管、集成电路等有源元件。但在实际工作中，对两者不严格区别，统称电子元件即可。 ( 1)、通过本章的学习熟悉了解电子元器件的型号命名以及标注方法。通常电子元件的名称反映他们的种类、材料、特征、型号、生产序号及区别代号，并且能够表示出主要的电气参数。电子元器件的名称有字母和数字组成。而其型号和各种参数应当尽可能的在元器件的表面上标注出来。常用的标注方法有三种： 直标法： 把元器件的主要参数直接印制在元器件的表面上即直标法。这种方法直观，只能用于体积较大的元器件。例如：电阻器的表面上印有RXYC-50-T-1K5-+10%(-10%),表示其种类为耐潮披釉线绕可调电阻器，额定功率50W，阻值为1.5千欧，允许偏差为正负10%。 文字符号法：
我国氧化铁红生产工艺简介
精心整理 我国氧化铁红生产工艺简介 氧化铁颜料是一种非常重要的无机彩色颜料，具有良好的颜料品质，应用领域十分广阔。生产氧化铁红的方法分为干法和湿法两种，其中干法主要包括绿矾（即七水硫酸亚铁）煅烧法、铁黄煅烧法、铁黑煅烧法，此外还有以赤铁矿为原料的天然氧化铁矿物超细粉碎法等。湿法工艺主要包括硫酸盐（即硫酸亚铁或含有硫酸亚铁的溶液）法、硝酸盐（即硝酸铁、硝酸亚铁或含有硝酸铁盐的溶液）法、混酸法；湿法工艺按照二步氧化过程所使用的中和剂不同，又可分为铁皮法和氨法。 1、关于干法工艺： 干法工艺是我国传统、原始的氧化铁红生产工艺，其优点是生产工艺简单、流程短，设备投资相对较少。缺点是产品质量稍差，而且煅烧过程有有害气体产生，对环境有明显影响。如铁矾煅烧法，煅烧过程有大量的含硫气体产生。 近年来，基于对含铁废弃物的综合利用，我国又出现了硫酸烧渣法、铁矿粉酸化焙烧法等干法工艺，其优点是工艺简单、投资少，缺点是所产产品质量层次较低，只能应用于低端领域。 2、关于湿法工艺： 湿法工艺是以硫酸亚铁或硝酸亚铁、硫酸铁、硝酸铁为原料，采用先制备晶种，后氧化制备铁红的氧化铁红生产方法。所用原料既可以是硫酸亚铁、硝酸亚铁固体原料，也可以是含有硫酸亚铁、硝酸亚铁、硫酸铁、硝酸铁的水溶液。所使用的中和剂既可以是铁皮、铁屑，也可以是碱或氨。 近几年来，基于对工业废弃物的综合利用，又产生了以钛白副产硫酸亚铁或硫酸铁溶液、以钢厂酸洗废酸或废水为原料制备氧化铁红工业颜料的方法，但都归属于湿法工艺范畴。所使用的中和剂仍然为铁皮、铁屑、碱或氨。 湿法工艺的优点在于所得产品质量性能优异，可以制备出不同型号的系列化氧化铁红产品。缺点在于工艺流程较长，生产过程能耗高，有大量的酸性废水产生，目前缺少有效地酸性废水综合利用途径等。 （1）硫酸法工艺： 以七水硫酸亚铁或硫酸铁，或含有水硫酸亚铁、硫酸铁的废酸、水溶液为原料，首先对铁盐或铁盐溶液进行净化处理以去除其中的杂质，然后严格控制工艺条件以氢氧化钠或氨为中和剂制备晶种。再将所制得的晶种转入二步氧化合成反应器，在加温的条件下严格控制工艺条件，投入氢氧化钠或氨调整体系pH值，再通入空气进行氧化制得晶种。将所制得的合格晶种转入氧化合成反应器，调整pH值和温度条件，投入铁皮或铁屑以中和氧化过程所产生的酸，通入空气进行氧化反应，氧化过程连续不断的加入铁盐溶液，当反应体系的色光达到目标色光标准时，停止反应经过滤分离出氧
msds氧化铁红
氧化铁红安全技术说明书 第一部分 化学品及企业标识 第二部分 成分/组分信息
第三部分危险性概述 MSDS安全网危害性评分 应急响应概述 危险性：多次暴露可能会引起皮肤干燥和破裂。 潜在健康作用（危害） 急性健康危害和慢性健康危害：本物质无数据 第四部分急救措施 食入：用水漱口。 眼睛：用流动清水冲洗。 皮肤：用水和肥皂冲洗。 吸入：转移至空气新鲜处。休息, 保暖。如果呼吸变浅, 给吸氧。就医。医生须知：本物质无数据. 第五部分消防措施 灭火: 用水幕/水雾, 冷却周围设施。用水喷/雾。 火灾、爆炸危害:火灾产生的有毒烟雾。 个体防护 眼镜:化学护目镜。
呼吸器:颗粒。 第六部分：泄漏应急处理 泄漏处理与废弃: 防止灰尘。扫或铲到安全的地点。 第七部分：操作处置与存储 操作程序 本物质无数据. 储存和运输: 保持容器在通风的地点。储存在凉爽、干燥、有防护设施的区域。 与其它分类的化学品安全储存 +: 可被一起储存 O: 可在特别的预防措施下一起储存 X: 不能被一起储存 第八部分接触控制/个体防护 接触控制 物Array料 数 据 个体防护 其它 物质的局部浓度，数量以及使用条件决定了需要的个人防护设备类型如需更多信息，请参考详细的CHEMWATCH数据（如有可用的），或请咨询你的职业健康与安全顾问。 工程控制 本物质无数据. 第九部分理化特性 物理性质：固体。不能与水混合。在水里会下沉。
第十部分稳定性与反应性 引起不稳定性的条件 本物质无数据 第十一部分毒理学 氧化铁红 毒性和刺激性 第十二部分生态学资料 生态毒性 第十三部分废弃处理 本物质无数据 第十四部分运输信息 需要的标签: 未被规定为危险品运输: UN,IATA,IMDG 第十五部分法规信息 危险性
等静压石墨的应用发展及生产工艺简介
等静压石墨的应用、发展及生产工艺简介 摘要：本文概括了等静压石墨的特性及主要用途，并对其国内外发展状况作了简单描述。结合部分等静压石墨科研文献及生产专利，对其生产工艺进行了介绍。 关键词：等静压石墨特性用途生产工艺 等静压石墨是上世纪40年代发展起来的一种新型石墨材料，具有一系列优异的性能。等静压石墨的耐热性好，在惰性气氛下，随着温度的升高，其机械强度反而升高，在2500℃左右时达到最高值；与普通石墨相比，结构精细致密，而且均匀性好；热膨胀系数很低，具有优异的抗热震性能；各向同性、耐化学腐蚀性强、导热性能和导电性能良好；具有优异的机械加工性能。正是由于具有这一系列的优异性能，等静压石墨在化工、半导体、电气、冶金、机械、核能及宇航等领域得到广泛应用，而且，随着科学技术的发展，应用领域还在不断扩大。 1.等静压石墨的主要用途 1.1 太阳能电池及半导体晶片用石墨 在太阳能、半导体行业中，大量使用等静压石墨，制作单晶直拉炉热场石墨部件，多晶硅熔铸炉用加热器，化合物半导体制造用加热器、坩埚等部件。近年来，太阳能光伏发电发展迅猛，光伏产业中的单晶硅和多晶硅生产对石墨需求量巨大。目前，单晶、多晶硅产品均朝大型化、高端化发展，对等静压石墨也有了更高的要求，即：更大规格、更高强度、更高纯度。 1.2 核石墨 等静压石墨具有中等的力学性能，特别出色的高温力学性能，导热系数大，线膨胀系数低。在高温气冷堆中，主要用作反射剂、慢化剂及活性区结构材料，同核燃料一道构成核燃料组件。在400~1200℃的温度下，受高能γ射线和快中子的放射线，时间长达数年之久，容易造成辐照损伤，从而改变石墨的结构和性质，所以要求材料的石墨化度高、各向同性度好、组成均一、弹性模量低。目前，我国只能生产少量的高温气冷反应堆用核石墨，主要还是依赖进口。
电子产品制造工艺A卷答案
安徽农业大学2009~2010学年第二学期 《电子产品制造技术》试卷 (A 卷答案) 考试形式:开卷笔试，2小时，满分100分 一、单项选择题(共10小题，每小题2分，共20分) 1、某电容的实际容量是1μF，换成数字标识是（D ）。 A 、102 B 、103 C 、104 D 、105 2、某电阻的色环排列是“橙白黑金 棕”，此电阻的实际阻值和误差是（C ）。 A 、3900Ω±5% B 、39.0KΩ±1% C、39.0Ω±1% D 、39.0Ω±5% 3、贴片阻容元件以外形尺寸来标注其规格，某元件长宽分别为2.0mm,1.25mm,则其封装为（B ）。 A 、1206 B 、0805 C 、0603 D 、0402 4、用焊点的浸润角来判断焊接质量，浸润角要( A )。 A 、<90o B 、>90o C 、<45o D 、>45o 5、对矩形SMT 元件，焊接合格的标准是：焊端宽度的（ C ）以上必须在焊盘上，不足时为不合格。 A ．1/2 B 、2/3 C 、3/4 D 、4/5 6、标识为100的贴片电阻，其阻值应该是 ( B )。 A 、 100Ω B 、10Ω C 、 1Ω D 、1KΩ 7、SMT 所用的电子元件在PCB 板的位置( D ) A 、只能在顶层 B 、只能在底层 C 、可以在中间层 D 、可以在底层 8、印制电路板的（ B ）层只要是作为说明使用。 A 、Keep Out Layer B 、Top Overlay C 、Mechanical Layers D 、Multi Layer 9、在Protel 里放置元器件封装过程中，按（ D ）键使元器件封装90o 旋转。 A 、X B 、Y C 、 学院： 专业班级： 姓名： 学号： 装 订 线
氧化铁红标准
759＃高纯氧化铁红 分子式：Fe2O3分子量：159.60 用途：本产品主要用于电子工业、通讯整机、电视机、计算机等磁性原料及行输出变压器、开关电源及其高μ、高Q、高μQ等高性能、高稳定性的铁氧体磁芯用，属磁性材料行业的专用原料。 性能：外观呈棕红色粉末，视比重约0.9g/cm3，熔点为1565℃，品型为100%的α型、不溶于水易溶于盐酸中，本品有磁性材料生产所忌杂质少、纯度高、化学性能好、粒度均匀、分散性能优异等特点。 质量标准：参照日本JIS K1642-1981 Fe2O3≥99.2 SiO2%≤0.01 CaO %≤0.01MgO %≤0.01 Al2O3%≤ 0.01 K2O %≤0.02 Na2O %≤0.02 FeO %≤0.04 水溶盐%≤0.02晶粒度≤0.5μm 757＃氧化铁红 分子式：Fe2O3分子量：159.60 用途：本产品主要用于电子工业，通讯整机、计算机、电视机等中等性能要求的磁芯，代替昂贵氧化铁。本品属磁性材料行业专用原料。 性能：外观呈玫瑰红粉末，视比重约１g/cm3，品型为α型、不溶于水，本品有磁性材料生产所忌杂质少、纯度高、化学活性好、利于分散等优良特点。 质量标准： Fe2O3%≥99.４SiO2%≤0.015 CaO %≤0.02MgO %≤0.02 K2O %≤0.01 Na2O %≤0.03 FeO %≤0.04 水溶盐%≤0.02晶粒度≤0.5μm 190＃氧化铁红 分子式：Fe2O3分子量：159.60 用途：本产品主要用于制造、油漆、涂料行业,也可用于电子工业、通讯整机、计算机、电视机等中低等性能要求的磁芯。 性能：外观呈玫瑰红粉末，视比重约１g/cm3，品型为α型、不溶于水，本品有磁性材料生产所忌杂质少、纯度高、化学活性好、利于分散等优良特点。
炼油工艺技术总结
炼油工艺技术总结 中华二建集团有限公司王贵良 一、中国炼油工业技术的新发展 据美国《油气杂志》世界炼油特别报告统计，2005年我国原油加工能力达3.1亿吨，超过俄罗斯和日本，成为仅次于美国的世界炼油大国，位于世界第二。但是，中国石油产品质量还相对较低，技术相对落后。因此，汽车排气污染较重。中国预测到2010年自产原油达到和超过2.8亿吨，但远不能满足国内的需求，现在每年需要大量进口原油（从战略角度考虑），进口原油80%来自沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋和科威科等国家，这些中东国家原油大多含硫比较高（约95%以上，含硫原油来自上述国家），加工成本相对较高。 以2004年为例，可以进行比较看出： 中石化全年加工原油13295万吨，其中汽油2358万吨，柴油5089万吨，煤油636万吨。 中石油全年加工原油11077.5万吨，其中汽油2386.6万吨，柴油4363.4万吨，煤油306万吨。 中石化每吨原油提炼汽油0.177吨，柴油0.383吨，成品油率60.8%。 中石油每吨原油提炼汽油0.215吨，柴油0.394吨，成品油率63.7%。 国际水平，每吨原油提炼汽油0.29吨，柴油0.49吨，成品油率80%以上。 上述数据不难看出，在炼油工艺存在巨大差距，仅从收率上看20%以上的巨大差距。 从质量上看，我国汽柴油质量正面临着世界清洁燃料标准的严峻挑战。目前，国家规划实施严格燃料规范，欧Ⅱ标准已在2005年7月1日执行。2010年在全国施行欧Ⅱ标准，奥运北京率先施行欧Ⅳ标准，环境大为改观。要解决上述两个问题，就必须走炼油高新技术之路。 （一）走深加工（渣油催化技术）技术 渣油催化裂化中国目前加工能力约9300万吨，其中包括1800万吨常压渣油（AR），1300万吨减压渣油，渣油的催化裂化（RFCC）已成为重油转化的重要装置，但产品质量和技术受到环境保护的严重挑战，必须开发FCC——即将重油转化轻馏分油的核心技术。 （二）加氢技术发展方向
石墨坩埚分类以及主要用途
石墨坩埚分类以及主要用途 石墨具有独特的有限，在工业中被应用于不同的领域，就石墨坩埚来说，坩埚是以结晶形天然石墨为主体原料，可塑性耐火粘土作粘结剂，经与不同类型熟料配合而制成的主要应用于冶炼特种合金钢、熔化有色金属及其合金的耐火石墨坩埚。根据信瑞达石墨对石墨的了解，就产品的性能、用途而言，石墨坩埚分类以及主要用途 石墨具有独特的有限，在工业中被应用于不同的领域，就石墨坩埚来说，坩埚是以结晶形天然石墨为主体原料，可塑性耐火粘土作粘结剂，经与不同类型熟料配合而制成的主要应用于冶炼特种合金钢、熔化有色金属及其合金的耐火石墨坩埚。就产品的性能、用途而言，石墨坩埚是耐火材料的一个组成部分。 坩埚可分为石墨坩埚、粘土坩埚和金属坩埚三大类。在石墨坩埚中，又有普型石墨坩埚与异型石墨坩埚及高纯石墨坩埚三种。各种类型的石墨坩埚，由于性能、用途和使用条件不同，所用的原料、生产方法、工艺技术和产品型号规格也都有所区别。石墨坩埚的主体原料，是结晶形天然石墨。故它保持着天然右墨原有的各种理化特性。即：具有良好的热导性和耐高温性，在高温使用过程中，热膨胀系数小，对急热、急冷具有一定抗应变性能。对酸，碱性溶液的抗腐蚀性较强，具有优良的化学稳定性。 坩埚的型号规格较多，在应用时不受生产规模、批量大小和熔炼物质品种的限制，可任意选择，适用性较强，并可保证被熔炼物质的纯度。石墨坩埚，因具有以上优良的性能，所以在冶金、铸造、机械、化工等工业部门，被广泛用于合金工具钢的冶炼和有色金属及其合金的熔炼。并有着较好的技术经济效果。坩埚的种类大体分为三大类：第一类炼铜坩埚，其规格“号”，；第二类为炼铜合金坩埚，特圆形有100个号，圆形有100个号，第三种炼钢用的坩埚，有100个号。 坩埚规格(大小)，通常是用顺序号大小表示的，1号坩埚具有能熔化1000g黄铜的容积，其重量为180g。坩埚在熔炼不同金属或合金时熔化量计算，可以坩埚的容重规格号，乘上相应金属和合金系数。坩埚的生产原料，可概括为三大类型。一是结晶质的天然石墨，二是可塑性的耐火粘土，三是经过煅烧的硬质高岭土类骨架熟料。近年来，开始采用耐高温的合成材料，如：碳化硅、氧化铝金刚砂及硅铁等做坩埚的骨架熟料。这种熟料对提高坩埚产品质量，增强坩埚密度和机械强度有着显著效果。坩埚的成型，有三种方法，较原始古老的成型方法是手塑成型。第二种是旋塑成型法第三种是压型成型法. 石墨坩埚系采用天然鳞片石墨、腊石、碳化硅等原料制成的高级耐火器皿，供冶炼、熔铸铜、铝、锌、铅、金、银以及各种稀有金属之用。 1、用后放置干燥处，切忌雨水侵入；使用前须缓慢烘烤到500摄氏度方可使用。 2、应根据坩埚容量加料，忌挤得太紧，以免金属发生热膨胀胀裂坩埚。 3、取出金属熔液时，最好用勺子舀出，尽量少用卡钳，若用卡钳等工具应与坩埚形状相符，避免局部受力过大而缩短使用寿命。
炼油行业生产工艺及用能特点
炼油行业生产工艺及用能特点 （一）生产工艺流程 炼油工艺通常指将原油加工成各种燃料（汽油、煤油、柴油）、润滑油、石蜡、沥青等石油产品或石油化工原料（如正构烷烃、苯、甲苯、二甲苯等）的工艺过程。石油炼制一般的过程是先将原油切割成各种不同沸程的馏分，然后将这些馏分或者按照产品规格要求，除去其中的非理想组分和有害杂质，或者经过化学转化形成所需要的组分，进而加工成产品。 附图5-1 一般炼厂工艺流程图石油炼制的主要工艺过程大致可分为五类：一是分离过程，包括：电脱盐、常减压蒸馏；二是转化过程，包括：催化裂化、加氢裂化、渣油加氢处理、延迟焦化、减粘裂化等；三是精制和改质过程，包括：加氢精制、催化重整、中压加氢改质、S-Zorb等；四是炼厂气加工过程，包括：烷基化、醚化、苯与乙烯烃化等；五是润滑油生产过程，包括：沥青及各类润滑油等。 （1）常减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发特性分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工，包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。原油蒸馏一般采用三级蒸馏（初馏塔或蒸发塔、常压塔、减压塔），轻馏分少的原油也可只用二级蒸馏（常压塔、减压塔）。 附图5-2 三段汽化常减压蒸馏工艺流程蒸馏装置是炼厂中能耗最大的装置，提高热回收率，降低能耗对蒸馏装置十分重要。目前应用多种高效换热器，如折流杆换热器、螺纹管换热器、内波纹外螺纹换热器、双壳层换热器等。 （2）催化裂化 催化裂化是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范围主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350～540 ℃馏分的重质油。催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
电子产品制造工艺习题库
电子产品制造工艺习题库 一、安全生产与文明生产 一、填空题: 1、安全生产就是指在生产过程中确保、使用的用具、与的安全。(生产的产品、仪器设备、人身) 2、对于电子产品装配工来说,经常遇到的就是安全问题。(用电) 3、文明生产就就是创造一个布局合理、的生产与工作环境,人人养成与严格执行工艺操作规程的习惯。(整洁优美遵守纪律) 4、就是保证产品质量与安全生产的重要条件。(文明生产) 5、安全用电包括安全、安全及安全三个方面,它们就是密切相关的。(供电系统、用电设备人身) 6、电气事故习惯上按被危害的对象分为与(包括线路事故)两大类。(人身事故、设备事故) 7、在日常生活中,任何两个不同材质的物体接触后再分离,即可产生静电,而产生静电的最普通方式,就就是与起电。(感应磨擦) 8、静电的危害就是由于静电放电与静电场力而引起的。因此静电的基本物理特为: 的相互吸引;与大地间有;会产生。(异种电荷;电位差;放电电流) 9、在防静电工作中,防静电的三大基本方法就是: 、、。(接地、静电屏蔽、离子中与) 二、选择题: 1、人身事故一般指( A ) A、电流或电场等电气原因对人体的直接或间接伤害。 B、仅由于电气原因引发的人身伤亡。 C、通常所说的触电或被电弧烧伤。 2、接触起电可发生在( C ) A、固体－固体、液体－液体的分界面上 B、固体－液体的分界面上 C、以上全部 3、防静电措施中最直接、最有效的方法就是( A ) A、接地 B、静电屏蔽 C、离子中与 三、判断题: 1、在任何环境下,国家规定的安全电压均为36V。(×) 2、安全用电的研究对象就是人身触电事故发生的规律及防护对策。(×) 3、就安全用电的内涵而言,它既就是科学知识,又就是专业技术,还就是一种制度。(√) 4、磨擦就是产生静电的主要途径,材料的绝缘性越差,越容易使其磨擦生电。(×) 5、磨擦就是产生静电的主要途径与唯一方式。(×) 6、固体粉碎、液体分裂过程的起电都属于感应起电。(×) 7、一个元件生产出来以后,一直到它损坏之前,所有的过程都受到静电的威胁。(√) 四、简答题: 1、在严格遵守操作规程的前提下,对从事电工、电子产品装配与调试的人员,为做到安全用电,还应注意哪几点？ 答:(1)在车间使用的局部照明灯、手提电动工具、高度低于2、5m的普通照明
钢板生产工艺流程
鋼板生產工藝流程 一、鋼板（包括帶鋼）の分類： 1 、按厚度分類：( l ）薄板（ 2 ）中板（ 3 ）厚板（ 4 ）特厚板。 2 、按生產方法分類：( l ）熱軋鋼板（2 ）冷軋鋼板。 3 、按表面特征分類：( l ）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）( 2 ）鍍錫板（3 ）複合鋼板（ 4 ）彩色塗層鋼板。 4 、按用途分類：( l ）橋梁鋼板（2 ）鍋爐鋼板（3 ）造船鋼板（4 ）裝甲鋼板（ 5 ）汽車鋼板（ 6 ）屋面鋼板（ 7 ）結構鋼板（ 8 ）電工鋼板（矽鋼片）( 9 ）彈簧鋼板（10 ）其他。 二、普通及機械結構用鋼板中常見の日本牌號 1、日本鋼（JIS 系列）の牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S ( Steel ) 表示鋼，F ( Ferrum ）表示鐵；第二部分表示不同の形狀、種類、用途，如P ( Plate ）表示板，T ( Tube ) 表示管，K ( Kogu ）表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：55400 一第一個S 表示鋼( Steel ) ，第二個S 表示”結構”( Structure ) , 400 為下限抗拉強度400MPa ，整體表示抗拉強度為400 MPa の普通結構鋼。 2 、SPHC 一首位S 為鋼Steel の縮寫，P 為板Plate の縮寫，H 為熱Heat の縮寫，C 商業Commercial の縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。 3 、SPHD 一表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。 4 、SPHE 一表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。 5 、SPCC 一表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國Q195 一215A 牌號。其中第三個字母 C 為冷C01d の縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T 為SPCCT 。 6 、SPCD 一表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國OSAL ( 1323 7 ）優質碳素結構鋼。 7 、SPCE 一表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當於中國OSAL ( 5213 ）深沖鋼。需保證非時效性時）在牌號末尾加N 為SPCEN 。 冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A ，標准調質為S , 1 / 8 硬為8 , 1 / 4 硬為4 , 1 / 2 硬為2 硬為1。 表面加工代號：無光澤精軋為D ，光亮精軋為B 。如SPCC 一SD 表示標准調質、無光澤精軋の一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT 一SB 表示標准調質、光亮加工，要求保證機械性能の冷軋碳素薄板。 8 、JIS 機械結構用鋼牌號表示方法為： S +含碳量+字母代號（C 、CK ) ，其中含碳量用中間值*100 表示，字母C ：表示碳K ：表示滲碳用鋼。如碳結卷板SZOC 其含碳量為0 . 18 一0 . 23 ％。 三、我國及日本矽鋼片牌號表示方法 1 、中國牌號表示方法： ( l ）冷軋無取向矽鋼帶（片） 表示方法：DW 十鐵損值（在頻率為50HZ ，波形為正弦の磁感峰值為1 . 5T の單位重量鐵損值。）の100 倍十厚度值の100 倍。如DW47O 一50 表示鐵損值為4 . 7W / kg ，厚度為0 . smm の冷軋無取向矽鋼，現新型號表示為SOW47O 。 ( 2 ）冷軋取向矽鋼帶（片） 表示方法：DQ 十鐵損值（在頻率為50HZ ，波形為正弦の磁感峰值為1 . 7T の單位重量鐵損值。）の100 倍+厚度值の100 倍。有時鐵損值後加G 表示高磁感。如DQ133 一30 表示鐵損值為1 . 33 ，厚度為0 . 3mm の冷軋取向矽鋼帶（片），現新型號表示為3OQ133 。 ( 3 ）熱軋矽鋼板 熱軋矽鋼板用DR 表示，按矽含量の多少分成低矽鋼（含矽量毛2 . 8 % ）、高矽鋼（含矽量＞2 . 8 % ）。表示方法：DR 十鐵損值（用SOHZ 反複磁化和按正弦形變化の磁感應強度最大值為1 . 5T 時の單位重量鐵損值）の100 倍十厚度值の100 倍。如DR51O 一50 表示鐵損值為5 . 1 ，厚度為0 . smm の熱軋矽鋼板。