金属切削加工__安全要求

金属切削加工安全要求

JB 7741—95

中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施

1 主题内容与适用范围

本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。

本标准适用于各企业的金属切削加工。

2 引用标准

GB 2494 磨具安全规则

GB 4674 磨削机械安全规程

GB 12801 生产过程安全卫生要求总则

GB 50034 工业企业照明设计标准

JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件

TJ 36 工业企业设计卫生标准

3 一般安全要求

3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。

3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。

3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。

3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。

3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。

3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。

3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。

4 加工场所要求

4．1 地面

4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。

4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。

4．2 通风

4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。

4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。

4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。

4．3 照明

4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。

4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。

4．4 噪声

切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。

4．5 机床间的最小距离

4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。

4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。

最小距离

机床轮廓尺寸(长×宽)

≤1 800×800 ≤4 000×2 000 ≤8 000×4 000 ≤16 000×6 000

a b c d e f g 700

700

1300

2000

1300

700

1300

900

800

1500

2500

1500

800

1500

1400

1200

1800

2800

－

900

1800

1800

1400

―

－

－

－

－

4．5．3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。

4．5．4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。

4．6 车间通道

4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。

4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。

4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。

通道位置

运输方式

单轨起重机、电动葫芦起重机(吊车) 电瓶车、叉车

A B A B A B

两排机床均背向或侧向通道(见图3 a)

一排机床背向通道，另一排机床面向通道(见图3 b)

两排机床均面向通道(见图3c)

－

1500～

2500

1500～

2500

－

2500～

3500

3200～

4000

2 000～2

500

2 000～3

500

2 000～3

500

2 500～3

000

3 300～4

500

4 000～5

500

2 000～2

500

2 000 2

500

2 000～2

500

2 500～3

000

3 500～4

000

4 000～4

500

4．6．5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。

4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。

4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。

5 加工操作要求

5．1 加工前的准备

5．1．1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。5．1．2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。

5．2 工件的装夹

5．2．1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。如加可移动支架等。

5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。

5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。

5．3 刀具的装夹

5．3．1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。

5．3．2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。

5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。

5．4 机床的起动

5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。

5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。

5．4．3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。5．5 快速趋近

刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。

5．6 切削用量的选用

选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。

5．7 切削液的选用与要求

5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。

5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a．乳化液中的环烷酸20％；

b．乳化液中的环烷皂1％；

c．煅烧苏打0.3％；

d．游离的氢氧化钠0.02％；

e．有机酸10％；

f．三乙醇胺0.3％；

g．亚硝酸钠0.2％；

h．氯、硫、磷添加剂10％。

5．7．3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。

注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C短时间保温后冷却到工作温度。5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。

5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。

5．8．1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。

5．8．2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。

5．9 其他要求

5．9．1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。

5．9．2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。

5．9．3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。

5．9．4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。

5．9．5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。5．9．6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。

5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。

5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。

6 车间内搬运物料的要求

6．1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。

6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。

6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。

6．4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。6．5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。

6．6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6条的要求，以保证安全。

7 个人防护用品的使用与要求

7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。机床运行时不得带手套操作。工作眼应定期清洗。

7．2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。

附录 A

切削加工中常见的危险和有害因素

(参考件)

A1 物理因素

切削加工中危险和有害的物理因素有：

a．机床的运动部分；

b．加工中运动的刀具和工件；

c．被吊运的毛坯或工件；

d．飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片；

e．被加工件和刀具表面的高温；

f．工件的毛刺、锐边和尖角；

g．可能通过人体短路的静电和高压电；

h．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；

i．噪声和振动过大；

j．工作区的照明光线不足；

k．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；

l．电磁场过强。

切削加工中的化学有害物质主要有：

a．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；

b．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。

A3 生物因素

主要是润滑液中的病原微生物和细菌。

A4 生理因素

主要是装卸大尺寸工件时的过重的劳动和人机不匹配等造成的过度疲劳。

A5 心理因素

主要是精神不集中，或精神负担过重等。

A6 管理因素

缺乏安全教育，车间管理混乱，物品乱堆乱放，道路堵塞，不按规定穿戴劳动保护用品等。

附加说明：

本标准由机械工业部机械标准化研究所提出并归口。

本标准由机械工业部机械标准化研究所、北京第一机床厂、东风汽车公司负责起草。

本标准主要起草人马贤智、胡天锡、王行贤、王援朝。

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金属切削机床及砂轮机安全技术

金属切削机床及砂轮机安全 技术 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的设备，利用相对运动加工工件，分为11大类。 一、金属切削机床的危险因素 危害因素包括静止部件的危险因素、旋转部件的危险因素、内旋转咬合、往复运动或滑动的危害。常见事故有触电、伤人、伤手、伤眼等。 二、金属切削机床的安全技术措施 1. 机床运转异常状态。包括温升异常、转

速异常、振动和噪声过大（振动故障率最大）、出现撞击声、输入输出参数异常、机床内部缺陷等。进行监测。 2. 运动机械中易损件的故障检测。 3. 金属切削机床常见危险因素的控制措施。 三、砂轮机的安全技术要求 是机械工厂最常用的机器设备之一，各个工种都可能用到它。主要是安装和使用。 砂轮机安装。包括安装的位置，砂轮的平衡，砂轮与卡盘的匹配，砂轮机的防护罩，砂轮机的工件托架、砂轮机的接地保护等。 砂轮机使用。安全要求： 禁止侧面磨削。 不准正面操作。 不准共同操作。 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise

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精品规程范本 编号：YTO-FS-PD996 2 / 2 铸造工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。 2．操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。 3．设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。 4．工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。 5．废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36V 。 6．使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

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金属切削机床安全操作规程

设备安全操作规程 《金属切削机床通用操作规程》 一、操作者的要求： 1、操作人员必须经过岗前培训、考试且合格，方可操作本机床； 2、操作人员应穿好紧身合适的防护衣服，把袖口扣紧或者把衣袖卷起，把上衣 扎在裤子里，腰带端头不应悬摆。不要穿过于肥大、领口敞开的衬衫或外套。 留有长发时要戴防护帽。 3、开动要床前要详细检查机床上危险部件的防护装置是否安全可靠，润滑机床， 并做空载试验。 4、工作时，工作区域要保持整洁，有条不紊。待加工和已加工工件应摆在货架 上，不能将工件或工具放在机床上，尤其不能放在机床的运动部件上及工作地点通道上，防止物料倾倒伤人。 5、工具及刀具的装夹要牢靠，以防工件和刀具从夹具中脱落。装卸笨重工件时， 应使用起重设备。 6、在机床运转时，禁止用手调整机床或测量工件；禁止把手肘支撑在机床上， 禁止用手解摸机床的旋转部分；禁止取下安装防护装置。不要用手清除切屑，而应用钩子、刷子或专门工具消除切屑。 7、机床运转时，操作者不能离开自己的工作岗位，发现机床运转不正常时，应 立即停车，请检修工检查。当停止供电时，要立即关闭机床电源，并把刀具退出工作部位。 8、不要使污物或废油混入机床冷却液，否则不仅会弄脏冷却液，甚至会传播疾 病；为防止皮肤病，严禁使用乳化油、煤油、机油洗手。 9、工作结束应关闭机床电源，把刀具和工件从工作位退出，清理安放好使用的 工、夹、量具，仔细地清擦工具。 二、工作前认真作到：

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂 质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或 设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油 嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 9、停机一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录 Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车5分钟以上。检查：①操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。②安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。③校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。⑤机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。凡连班交接班的设备，交接班人应一起进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 三、工作中认真作到： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停机。

机械铸造行业的安全技术标准版本

文件编号：RHD-QB-K2520 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 机械铸造行业的安全技 术标准版本

机械铸造行业的安全技术标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 由于人类文化的进步，现代科学技术和生产水平的提高，常要求生产出大量同类型的质量高并且稳定的铸件。同时，还要求提高劳动生产率，降低成本，改善劳动条件。普通的砂型铸造已经满足不了这样的要求，所以不得不寻求其它更先进的铸造方法，许多与普通砂型铸造有区别的铸造方法，虽然本身也各不相同，但都通称为“特种铸造”。 特种铸造方法主要有下列几种： （1）金属型铸造（俗称硬模铸造）； （2）压力铸造； （3）离心铸造；

（4）熔模精密铸造（失蜡铸造）； （5）低压铸造； （6）壳型铸造； （7）连续铸造； （8）真空吸铸； （9）挤压铸造； （10）磁型铸造等。 生产中常用的是前三种，现分述如下。 一、金属型铸造 金属型铸造又称为“硬模铸造”，就是用铸钢、铁或其它金属材料制造铸型，用以浇注各种铸件的工艺方法。 金属型铸造时可使用金属型芯和砂芯。一套金属型可以浇注几百次至几万次，所以也称为“永久型”。它与普通砂型铸造相比较，具有生产效率高、

铸件质量好、改善劳动条件、便于机械化等优点。因而广泛应用于各工业部门铸件的生产，特别是大批量的有色铸件更为合适。 1．金属型的要求 （1）应保证铸件的形状、尺寸、质量，符合技术要求。 （2）正确的浇注系统及冒口，符合铸造工艺的要求。 （3）金属型应便于铸件的取出及修理安装的方便。 （4）良好的排气。 （5）保证金属型能长时间满足工作温度而不翘曲变形的要求。 （6）结构尽可能简单，便于加工制造、降低成本，以及便于机械化、自动化，提高生产效率和改

JB 7741—95 金属切削加工 安全要求

金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声 切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。 4．5 机床间的最小距离 4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。

金属切削机床的安全技术措施

编号：SM-ZD-51389 金属切削机床的安全技术 措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

金属切削机床的安全技术措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 机床运转异常状态 机床正常运转时，各项参数均应稳定在允许范围；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，必须立即查明变化原因，防止事态发展而引起事故。常见的异常现象有： (1)温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时，说明机床超负荷或零件出现故障，严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。 (2)转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速，可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。 (3)振动和噪声过大。机床由于振动而产生的故障率占故障总数的60％～70％。其原因是多方面的，包括机床设计不良、机床制造缺陷、安装缺陷、零部件运转不平街、零部件磨损、缺乏润滑、机床中进入异物。

企业常见的100项安全距离,有图有依据

企业常见的100项安全距离，有图有依据 我们都知道，人与人之间有安全距离 那生产过程中也有安全距离你知道吗？ 今天整理了部分安全生产场景下的安全距离 快来学习吧 仓库的安全距离 主要依据： 每个堆垛面积不应大于150平米。《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.7 库房主通道宽度不应小于2米。《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.7 《仓储场所消防安全管理通则》物品堆垛与堆垛之间的距离不小于1米。 （GA1131-2014）6.8 《仓储场所消防安全管理通则》物品与照明灯之间的距离不小于0.5米。 （GA1131-2014）6.8 物品与墙之间的距离不小于0.5米。《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.8 《仓储场所消防安全管理通则》物品堆垛与柱之间的距离不小于0.3米。 （GA1131-2014）6.8 储存物品与风管、供暖管道、散热器的距离不应小于0.5米。与供暖机组、风管炉、烟道之间的距离在各个方向上都不应小于1米。《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.14

-2- 疏散指示标志的距离 主要依据： 应在疏散走道转弯和交叉部位两侧的墙面、柱面距地面高度 1.0m以下设置灯光疏散指示标志；确有困难时，可设置在疏散走道上方 2.2m～3.0m处；疏散指示标志的间距不应大于20m。 《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.4.1 -3- 商业企业疏散安全距离

主要依据 每个房间相邻两个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于5米。《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.2 除本规范另有规定外，公共建筑内疏散门和安全出口的净宽度不应小于0.9米，疏散走道和疏散楼梯的净宽度不应小于1.1米。《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.18 主要疏散走道的净宽度不应小于 3.0m，其他疏散走道净宽度不应小于2.0m；《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.3.2 人员密集的公共场所、观众厅的疏散门不应设置门槛，其净宽度不应小于1.4米，且紧靠门口内外各1.4米范围内不应设置踏步。《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.19 -4- 液化石油气钢瓶安全距离 主要依据： 气瓶与燃具的净距不应小于0．5m。《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）8.7.2 软管与家用燃具连接时，其长度不应超过2m，并不得有接口。《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）10.2.8

金属切削机床安全技术二

金属切削机床安全技术（二）金属切削加工中的危险因素常见的危险因素包括： (1)机床设备的危险因素 1)静止状态的危险因素包括切削刀具的刀刃；突出较长的机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁。 2)直线运动的危险因素包括纵向运动部分，如外圆磨床的往复工作台；横向运动部分，如升降台铣床的工作台；单纯直线运动部分，如运动中的皮带、链条；直线运动的凸起部分，如皮带连接接头；运动部分和静止部分的组合，如工作台与床身；直线运动的刀具，如带锯床的带锯条。 3)回转运动的危险因素包括单纯回转运动部分，如轴、齿轮、车削的工件；回转运动的凸起部分，如手轮的手柄；运动部分和静止部分的组合，如手轮的轮辐与机床床身；回转部分的刀具，如各种铣刀、圆锯片。 4)组合运动危险因素包括直线运动与回转运动的组合，如皮带与皮带轮、齿条与齿轮；回转运动与回转运动的组合，如相互啮合的齿轮。 5)飞出物击伤的危险飞出的刀具、工件或切屑有很大的动能，都能对人体造成伤害。

(2)不安全行为引起的危险由于操作人员违反安全规程而发生的 事故甚多，如未戴防护帽而使长发卷入丝杠；未穿工作服使领带或 过宽松的衣袖被卷入机械转动部分；带手套作业被旋转钻头或切屑 与手一起卷入危险部位。 金属切削机床的防护装置装设防护装置的目的是为了防止操作 者与机床运动部件、切削刀具、被加工件接触而造成的伤害，以及 避免切屑、润滑冷却液伤人。防护装置主要有： (1)防护罩用于隔离外露的旋转部件，如皮带轮、链轮、齿轮、 链条、旋转轴、法兰盘和轴头。 (2)防护挡板、用于隔离磨屑、切屑和润滑冷却液，避免其飞溅 伤人。一般用钢板、铝板和塑料板作材料。妨碍操作人员观察的挡板，可用透明的材料制作。 (3)防护栏杆不能在地面上操作的机床，操纵台周围应设高度不 低于0．8m的栏杆；容易伤人的大型机床运动部位，如龙门刨床床 身两端也应加设栏杆，以防工作台往复运动时撞人。 在危险性很高的部位，防护装置应设计成顺序联锁结构，当取 下或打开防护装置时，机床的动力源就被切断。有一种比较简单轻 便的联锁结构——电锁，它可用于各种形式与尺寸的防护罩的门上。转动它的旋钮，安装在防护罩门上的锁体内的门闩就进入固定不动 的插座内，关闭防护罩的门。与此同时，三个电源插片也伸出进入

金属切削机械操作安全实用版

YF-ED-J5959 可按资料类型定义编号 金属切削机械操作安全实 用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

金属切削机械操作安全实用版 提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。 金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机

床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。 一、危险因素和多发事故 金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。 1．刺割伤 一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。

铸造热处理安全技术(2020版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造热处理安全技术(2020版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

铸造热处理安全技术(2020版) 为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工，常常需要改变它们的物理。化学和机械性能，如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却，来改变金属及合金的内部机构（组织），以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能，这种方法就叫作热处理。进行这项工作时，工人经常与设备和金属件接触，因此必须认真掌握有关安全技术，避免发生事故。 （一）热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉，可以分为燃料炉的电炉两大类。 1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源，如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量，大都属一次能源，价值

经济、消耗低，但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中，如回火、正火、退火和淬水。 2.电炉。以电为热能源，即二次能源。按其加热方法不同，又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同，按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。 （1）电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求，可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化，也可解决无氧化问题。 （2）感应炉。通过电磁感应作用，使工件内产生感应电流，将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法，主要用于表面热处理淬火，后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等，特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。 （二）热处理操作的一般安全要求 1.操作前，首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。 2.操作时，必须穿戴好必要的防护用品，如工作服、手套、防

1常见的金属切削加工方式有哪些

1常见的金属切削加工方式有哪些? 答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等 2. 切削加工的主要特点是什么？ 答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。 3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。 4.什么是主运动？什么是进给运动？ 主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。 进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动 5.什么是切削要素？ 切削要素是指切削用量和切削层参数 6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。 7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算： 1）切削速度 切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算： 式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm； n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。 2）进给量 进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。 3）背吃刀量 背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。 在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为： 式中：D—工件待加工表面的直径，mm； n—工件已加工表面的直径，mm。 8游标卡尺使用有哪些注意事项？ 1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。 2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。 3、当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有

金属切削机床安全防护通用技术条件GB157601995.

金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—1995 作者： 1 范围 本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。 本标准适用于所有机床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 191—85 包装储运图示标志 GB 2893—82 安全色 GB 2894—88 安全标志 GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号 GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号 GB 4053．1—83 固定式钢直梯 GB 4053．2—83 固定式钢斜梯 GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆 GB 4053．4—83 固定式工业钢平台 GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件

GB 6527．2—86 安全色使用导则 GB 6576—86 机床润滑系统 GB 7932—87 气动系统通用技术条件 GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求 GB 8197—87 防护屏安全要求 GB 12265—90 机械防护安全距离 ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定 ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定 ZB J50 014—89 机床包装技术条件 ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件 ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件 3 定义 本标准采用下列定义。 3．1 危险danger 机床静止或运转时对人员的生命和健康可能造成伤害的情况。3．2 危险部位(区) danger zone 机床静止或运转时可能使人员受到伤害的区域。 3．3 力Ⅱ工区machining area

金属切削机床安全技术(一)

行业资料：________ 金属切削机床安全技术（一） 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页

金属切削机床安全技术（一） 金属切削机床是用切削方法对金属毛坯进行机械加工，使之获得预定的形状、精度和光洁度的设备。由于金属切削机床在工业中起着工作母机的作用，因此，它的应用范围是非常广泛的。 金属切削机床的工作特点金属切削机床进行切削加工的过程是：将被加工的工件和切削工具都固定在机床上，机床的动力源通过传动系统将动力和运动传给工件和刀具，使两者产生旋转和(或)直线运动。在两者的相对运动过程中，切削工具将工件表面多余的材料切去，将工件加工成为达到设计所要求的尺寸、精度和光洁度的零件。由于切削的对象是金属，因此旋转速度快，切削工具(刀具)锋利，这是金属加工的主要特点。正是由于金属切削机床是高速精密机械，其加工精度和安全性不仅影响产品质量和加工效率，而且关系到操作者的安全。 金属切削机床的基本结构金属切削机床种类繁多，其结构也有较大差异，但其基本结构都是一致的。因此，有些共性的装置如安全装置、传动装置、制动装置适用于各种机床，其基本结构包括： (1)机座(床身和机架)机座上装有支承和传动的部件，将被加工的工件和刀具固定夹牢并带动它们作相对运动，这些部件主要有工作主轴、拖板、工作台、刀架等。由导轨、滑动轴承、滚动轴承等导向。 (2)传动机构将动力传到各运动部件，传动部件有丝杠、螺母、齿轮齿条、曲轴连杆机构、液压传动机构、齿轮及链传动机构和皮带传动机构等。为了改变工件和刀具的运动速度，机床上都设有有级或无级变速机构，一般是齿轮变速箱。 (3)动力源一般是电动机及其操纵器。 第 2 页共 6 页

铸造作业安全技术措施通用版

解决方案编号：YTO-FS-PD501 铸造作业安全技术措施通用版 The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

铸造作业安全技术措施通用版 使用提示：本解决方案文件可用于已经体现出的，或者可以预期的问题、不足、缺陷、需求等等，所提出的一个解决整体问题的方案（建议书、计划表），同时能够确保加以快速有效的执行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 由于铸造车间的工伤事故远较其他车间为多，因此，需从多方面采取安全技术措施。 (一)工艺要求 1．工艺布置 应根据生产工艺水平、设备特点、厂区场地和厂房条件等，结合防尘防毒技术综合考虑工艺设备和生产流程的布局。污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施与其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以方便采取防尘措施。在布置工艺设备和工作流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要条件。 2．工艺设备 凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式运输机等)。制造厂应配置密闭罩，非标准设备在设计

金属切削加工的危险及安全防护(标准版)

金属切削加工的危险及安全防 护(标准版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0064

金属切削加工的危险及安全防护(标准版) 1、传动装置 机床的传动装置，如齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等，工作时高速旋转，人体某一部分或操作者的衣服、手套一旦被卷入，就会发生绞缠、辗压，造成伤害事故。 （1）齿轮传动机构：齿轮传动中，两齿轮开始啮合的部位最危险。 防护方法：通常是采用全封闭防护罩，使人与机械危险部分隔离。其材料可用钢板或有骨架的金属网制作，应保证在机床运行过程中，防护装置不变形、不振动。同时应安装连锁装置，使防护罩在打开时，机床无法启动和运转。机床外部不允许有裸露的啮合齿轮。 （2）皮带传动机构：皮带开始进入皮带轮的部位最危险。

防护方法：通常是安装防护罩。一般皮带防护装置距地面2米以下者，必须安装防护罩。但以下三种情况，即使距地面2米以上者也应安装防护罩；皮带轮间距3米以上；皮带宽1.5米以上；皮带转速9米/分钟以上。 2、信号及保险限位装置 信号装置显示设备运行状况，或在机床运行中发生故障时发出声、光报警信号，警告作业人员及时采取预防性措施，防止事故发生。声、光信号应清晰、醒目。 限位装置能限定机床运动部件的行程，保险装置保证机床运行部件超行程、发生故障或超载时迅速动作，使机床停止工作或转入空载运行，避免事故发生。 3、切屑的危害和防护 金属切削加工中，随工件材料、刀具的几何形状、切削量及润滑条件的不同会产生三种不同的切屑。 带状切屑：易窜出或绞缠在工件上，乱甩而伤人。 块状切屑：易崩伤、烫伤人。

铸造主要岗位安全操作规程完整

铸造主要岗位安全操作规程 一、冲天炉加料工安全操作规规程 1、必须戴好安全帽 2、检查各种加料设施及钢丝绳，并加油润滑，加料机下面及附近不准站人。 3、检查焦炭、熔剂、新生铁，回炉铁、废钢及铁合金炉料的品种，块度是否符合规定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子、管子及易燃易爆品。 4、各类炉料应按规定堆放在标有材料名称的指定位置，保持场地整洁。 5、加料平台上的炉料必须分开堆入整齐，重量不准超过平台额定负荷，并保持整洁。 6、装料前要检查底焦高度，按下列顺序加料：废钢——新生铁——铁合金——回炉铁——焦碳——熔剂（石灰石） 7、冲天炉点火后，加料平台上的操作人员不得靠近加料口，以防烧伤和煤气中毒。 8、停风或风机停电时，必须关闭风管闸门，打开风眼盖，防止爆炸事故。 9、工作完毕，清理好现场，将剩余炉料堆放在指定位置上。 二、冲天炉修炉工安全操作规程 1、必须穿戴好工作服、手套、工作鞋、安全帽和眼镜等防护用品。 2、认真检查所用修炉工具和设施，确保安全可靠 3、两台风管联通的冲天炉，一台开炉，一台检修时必须关好风闸，并采用必要的通风措施，冷却炉膛。 4、修炉用的照明设施必须采用低压电源（不准超过36伏）防止触电事故。 5、进炉工作前必须在加料处设防护罩。 6、清理炉壁上附着熔渣、铁块等杂物时应采用工具从上往下打，禁止用手剥落。 7、清理炉壁和修筑炉衬时，要随时注意防止剥落物掸落，飞溅伤人。 8、炉底的支撑坚固必须稳妥牢靠，炉底用型砂逐层装真着实，防止铁水凝结。 9、清理铁水包残留熔渣和铁快时，应采用工具，禁止用手剥落。 10、保持修炉、修包现场整洁，通道畅通。 三、冲天炉炉前工安全操作规程 1、检查炉底板、前炉和后炉炉门、前炉盖、泥塞机和风眼盖等部分，确保牢靠密封。 2、检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。 3、检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全可靠。 4、开炉前，必须清除炉坑周围所有障碍物，不准堆放易燃、易爆物品，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水。 5、出铁前，应对准出铁槽入正铁水包。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼镜。出铁水完毕准确塞住铁口，防止漏铁水。 6、铁水包铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。 7、及时出渣，按时出铁。 8、保持风眼畅通。捅风眼时，操作人员要避开火焰喷射方向，捅风眼铁棒向外抽出时应注意安全，防止烧伤事故发生。 9、禁止将冷湿棒与铁水接触，加铁水的各类铁合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。

金属切削机床操作安全及安全防护

金属切削机床操作安全及安全防护 金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。 金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。 一、危险因素和多发事故 金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。 1.刺割伤 一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。 2.缠绕和绞伤 金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。 3.对眼睛的伤害 机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。 二、安全防护装置 为了防止以上伤害事故的发生，对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避免人体接触危险部位而受到伤害。机床的主要防护装置有以下几种： 1.防护罩 用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入伤害的发生。 2.防护挡板

铸造业安全操作规程

铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地

金属切削机床的危险因素和常见事故(正式版)

文件编号：TP-AR-L4969 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 金属切削机床的危险因素和常见事故(正式版)

金属切削机床的危险因素和常见事 故(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．机床的危害因素 (1)静止部件的危害因素。切削刀具与刀刃，突 出较长的机械部分，毛坯、工具和设备边缘锋利飞边 及表面粗糙部分，引起滑跌坠落的工作台。 (2)旋转部件的危害因素。旋转部分，轴，凸块 和孔，研磨工具和切削刀具。 (3)内旋转咬合。对向旋转部件的咬合，旋转部 件和成切线运动部件面的咬合；旋转部件和固定部件 的咬合。 (4)往复运动和滑动的危害。单向运动，往复运

动或滑动，旋转部件和滑动之间，振动。 (5)飞出物。飞出的装夹具或机械部件，飞出的切屑或工具。 2．机床常见事故 (1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。 (2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。 (3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。 (4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。 (5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。 (6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。