汽车制造实用工艺学(整理)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念
1-1、机械产品常用的材料
钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。
1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。
总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。
工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。
1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
1. 工艺过程可分为：
铸造工艺过程
锻造工艺过程
机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。）
热处理工艺过程
装配工艺过程
……等等
2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。
1-4、机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工
3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
1-5、工件尺寸的获得方法
保证尺寸公差的方法主要有以下四种：
1．试切法
2．调整法
3．定尺寸刀具法
4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法
主要有以下三种：
1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。
2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
3．展成法
1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？
生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
生产纲领 N=Qn(1+a)(1+b)
式中 Q——产品的年产量；
n——单台产品中该零件的数量；
a——备品率，以百分数计；
b——废品率，以百分数计。
1-8、三种生产类型
单件生产、成批生产、大量生产
第二章工件装夹与机床夹具
2-1、基本概念：
1. 定位：
在机床上加工，为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位置公差要求，必须使工件在机床上或夹具中占有一正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
2. 夹紧：
当工件定位后，为避免在加工中受到切削力、重力等力的作用而破坏定位，还应该用一定的机构将工件牢牢固定住。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
2-2、基准的定义及分类
零件是由若干要素(点、线、面)组成，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。按其作用的不同，可分为两大类，即：
2-3、工件的装夹方法有哪些？
共三种
1、直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式。
2、找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式。
3、夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式。
2-4、专用机床夹具的组成
由于机床种类不同，被加工工件的形状和被加工表面的技术要求等的差异，机床夹具相应有不同的结构形式，归纳起来，机床夹具的结构由彼此功能相互独立而又相互联系的以下六个部分组成：
1．定位元件或定位装置
确定工件在机床夹具中正确位置的元件称为定位元件。
如支承钉、支承板、V型块、定位轴、定位销等。
2．夹紧元件或夹紧装置
夹紧工件，并使其在加工时在外力作用下仍然保持工件在夹具中正确位置的元件或装置称为夹紧元件或夹紧装置。它一般由动力装置（如气缸、油缸等）、中间传力机构（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）和夹紧元件（如卡爪、压板、压块等）组成。
3．对刀及引导元件或装置
用于确定夹具和刀具正确位置的元件或装置，称为对刀、引导元件或装置。它们的作用是用来保证夹具相对刀具的相对位置，或引导刀具的方向。如对刀块、钻套、镗套、衬套、塞尺、对刀棒等。
4．夹具体
将夹具的元件或装置连接成一个具有装夹功能的整体的基础零件称为夹具体，如底座、本体等。夹具体与机床有关部位相联接，以确定夹具相对于机床的位置。
5．联接元件
确定夹具在机床中处于正确位置的定位元件及联接紧固件；联接夹具上所有零部件组成一付完整的夹具的元件统称为联接元件。如定位键、定位销、过渡盘、衬套、螺钉、螺栓等。
6．其他元件或装置
由工件的某些特殊加工要求而设置的其它元件或装置统统称为其他元件或装置。如分度装置、靠模装置、上下料装置等。
以上夹具的各组成部分，并不是所有夹具上都应齐全，但定位元件、夹紧元件和夹具体却是每个夹具都必须具备的主要组成部分。
2-5、工件定位的六点定位规则
1. 完全定位
工件六个自由度被分别完全限制的定位，称为完全定位。
2. 不完全定位
根据具体的加工方法，在满足加工要求的前提下，把限制工件少于六个自由度的定位，称为不完全定位。
3. 过定位
几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位，称为过定位。
4. 欠定位
当定位支承点的数目，少于应限制的自由度数目，工件不能正确定位，不能满足加工要求。这种定位方式，称为欠定位。
2-6、分析工件正确定位应限制的自由度
1.根据工件的加工要求，确定应限制的自由度
2. 第一类自由度，第二类自由度。
2-7、分析机床夹具定位元件及其所限制的自由度
工件上常见的定位基准（基面）主要有：平面、内圆、外圆、内锥面、外锥面、成形面等。
夹具中常见的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销（心轴）、定位套、V形块等。
2-8、定位误差的定义及其计算方法？
定义：由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
计算方法：δ定位=δ位移±δ不重
2-9、夹紧装置的组成？
1）动力源
2）中间传力机构
3）夹紧元件
2-10、夹紧力的确定
确定一个夹紧机构的夹紧力，根据力学原理，要确定夹紧力的大小、方向和作用点。
2-11、常见的夹紧机构
斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心轮（及凸轮）夹紧机构，定心夹紧机构，铰链夹紧机构，联动夹紧机构等。
2-12、斜楔夹紧机构原理及计算（含自锁）
2-13、夹具总图应标注的尺寸及配合（五类）
（1）工件与定位元件的联系尺寸
常指工件以孔在心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸及公差等级。
（2）夹具与刀具的联系尺寸
用来确定夹具上对刀、引导元件位置的尺寸。对于铣、刨床夹具，是指对刀元件与定位元件的位置尺寸；对于钻、镗床夹具，则是指钻（镗）套与定位元件间的位置尺寸，钻（镗）套之间的位置尺寸，以及钻（镗）套与刀具导向部分的配合尺寸等。
（3）夹具与机床的联系尺寸
用于确定夹具在机床上正确的尺寸。对于车、磨床夹具，主要是指夹具与主轴端的连接尺寸；对于铣、刨床夹具，则是指夹具上的定向键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸。
（4）夹具内部的配合尺寸
主要是为了保证夹具装配后能满足规定的使用要求，它们与工件、机床、刀具无关。
（5）夹具的外廓尺寸
一般指夹具最大外轮廓尺寸。若夹具上有可动部分，应包括可动部分处于
极限位置所占的空间尺寸。
2-14、分析题
P：62-65 （三、分析题：1、2题）
2-15、计算题
1、P：65（四、定位误差的分析计算题：1、2题）
2、教材例题
第三章 汽车零件表面的加工方法
3-1、金属切削加工的种类
主要有：车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削、拉削等。 3-2、零件的表面形状
机械零件常见的基本表面有：平面、成形表面、圆柱面、圆锥面、球面、圆环面、螺旋面等。 3-3、机床的运动
机床的运动分为切削运动和辅助运动。
切削运动：是指为了切除工件上多余的金属，以获得形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的工件的运动。它必须使用切削刀具，并且刀具与工件之间必须具有相对运动。切削运动包括主运动和进给运动。
辅助运动：是指为了保证加工的正常进行所需要的运动。如开停机床、变速、换向、对刀换刀和快进快退等。 3-4、切削用量三要素
切削用量的大小，反映了单位时间内金属切除量的多少，它是衡量生产率的重要参数之一。所谓切削用量是指切削速度vc 、进给量f （或进给速度vf ）和背吃刀量asp ，也常称为切削用量三要素。 3-5、常用刀具材料
常用刀具材料有碳素工具钢（T10A ，T12A ）、合金工具钢（9SiCr 、CrWMn ）、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。 3-6、重点掌握高速钢、硬质合金刀具的性能 3-7、刀具切削部分的结构
虽然不同刀具的结构形状不一样，但是切削部分的结构主要由“三面、两刃和一刀尖”组成。
3-8、刀具切削角度的主要参考平面 确定刀具几何角度的参考平面和参考系 刀具切削角度的参数平面： 基面
r P ： 过切削刃上选定点，垂直于该点合成速度ve 的平面称为基面。
切削平面 s
P ： 过切削刃上选定点，切于加工表面的平面称为切削平面。切
削平面也可以认为是由刀刃上选定点的切线和该点的合成速度矢量ve 构成的平
面。
正交平面 (主剖面)o P
(a)主剖面参考系 (b) 法剖面参考系 (c) 进给切深剖面参考系 3-9、在刀具标注角度参考系中确定的刀具角度称为刀具标注角度。
3-10、铣刀的分类
（1）圆柱平面铣刀
（2）端铣刀
（3）盘铣刀：单面刃、双面刃、三面刃、错齿三面刃
（4）锯片铣刀
（5）立铣刀
（6）键槽铣刀
（7）角度铣刀
（8）成形铣刀
3-11、钻孔工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径0.05～125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在IT10以下；
4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
3-12、高速钢麻花钻的结构
钻头切
削部分
5个刀刃
6个刀面两条主切削刃
两条副切削刃
一条横刃
两个螺旋形前刀面
两个圆弧段的副后刀面
3-13、扩孔工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为IT10～IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
3-14、铰孔工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法；
2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm；
4）铰刀是定尺寸刀具；
5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
3-15、平面常用的加工方法
车平面；
铣平面；常用的粗加工方法
刨平面；
拉平面；
磨平面；常用的精加工方法
刮研平面；
研磨平面。平面的光整加工方法
3-16、常用铣刀的类型及用途
1）加工平面的铣刀：圆柱铣刀加工、面铣刀加工
2）加工沟槽的铣刀：三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀
3）其他类型的铣刀：成形铣刀及锯片铣刀
3-17、磨削加工的特点
1）磨削是一种精加工方法。生产率：较低。
2）尺寸精度可达IT5～IT6。
3）表面粗糙度能达到0.8～0.08.
4）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。 3-18、常用的磨削方法
1）外圆磨削2）平面磨削3）内圆磨削4）成型磨削 5）无心外圆磨削
3-19、了解精整、光整加工方法（超精加工方法）
3-20、了解特种加工技术的加工方法
3-21、数控机床的组成部分
3-22、圆柱齿轮轮齿齿面加工常用加工方法：
3-23、加工中等精度齿轮（6-7级）常用加工工艺路线
1、滚齿或插齿——热处理——精磨定位基面（内孔及端面）——磨齿 或
2、滚齿或插齿——热处理——精磨定位基面（内孔及端面）——珩齿 3-24、齿轮加工方法 按轮齿成形原理分两大类： 1.成形法
加工精度和生产率较低，适于单件小批生产。 2.展成法
加工精度和生产率较高，一把刀可加工相同模数、相同压力角的任何齿数的齿轮。
3-25、齿轮加工机床
圆柱齿轮：滚齿机、插齿机等；直齿锥齿轮刨齿机、铣齿机、拉齿机 ；弧齿锥齿轮铣齿机。剃齿机、珩齿机、磨齿机
齿面的 切削加工
齿轮轮齿 齿面的加工
齿面的无
切削加工
展成法
扎齿（热扎齿、冷扎齿） 冷挤压（精扎齿） 精磨锻造齿轮
滚齿
插齿
剃齿 珩齿
磨齿
研齿
预加工（粗加工） 热前精加工
热后精加工
成形法——拉齿、铣齿 （7级 8级）
第四章汽车零件的机械加工质量
4-1、研究机械加工质量的具体内容：
包括机器零件的加工精度和表面质量两个方面。
4-2、加工精度包括三个方面：
1）尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与理想零件的尺寸相符合的程度。 2）形状精度：指加工后零件表面的实际几何形状与理想零件的几何形状相符合的程度。
3）位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度。
4-3、我们把工艺系统的各种误差称之为原始误差，原始误差的种类有哪些？
1、工艺系统的几何误差：机床几何误差（主轴回转误差、导轨误差和传动链误差）、刀具几何误差、夹具几何误差等。
2、工艺系统受力变形引起的误差
3、工艺系统热变形引起的误差：机床热变形、工件热变形和刀具热变形。
4、工件的残余应力引起的误差
5、伺服进给系统位移误差等
4-4、何为误差敏感方向？
沿着加工方向的法向延长线
4-5、减少传动链误差的措施
1）尽量缩短传动链。
2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。
3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级传动件应在最后。
4）消除传动链中齿轮副的间隙。
5）采用误差校正机构
4-6、系统刚度的计算
yxt= yjc+ydj+yjj+ygj
kxt=Fp/yxt, kjc= Fp/yjc ， kdj= Fp/ydj , kjj= Fp/yjj， kgj= Fp/ygj 工艺系统刚度的一般式为：
kxt= 1/(1/kjc+1/ kdj+1/ kjj+1/ kgj)
工艺系统的总变形量为：
Y系统(xt)=Fp［1/k刀架+1/k头(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2
+(L-x)2x2/3EIL］
工艺系统的刚度为：
Kxt=Fp/yxt=1/ ［1/k刀架+1/k头(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2
+(L-x)2x2/3EIL］
4-7、切削力大小变化引起的加工误差（误差复映）若经过n次走刀加工后，则误差复映为
△w=ε1ε2…εn△m 总的误差复映系数
εz=ε1ε2…εn
4-8、工件热变形对加工精度的影响
△L=αL△t
式中α——工件材料的热膨胀系数，单位为1/℃； L——工件在热变形方向的尺寸，单位为mm；
△t——工件温升，单位为℃。
4-9、加工误差的性质及分类
4-10、正太分布曲线的特征参数
4-11、表面质量包含的主要内容
4-12、表面质量对零件使用性能的影响
4-13、影响表面层物理力学性能的主要因素
4-14、表面层的冷作硬化、表面层残余应力概念
1）表面层加工硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化和强化。
2）表面层残余应力：机械加工中工件表面层组织发生变化时，在表面层及其与基体材料的交界处会产生互相平衡的弹性力。这种应力即为表面层的残余应力。
4-15、表面层残余应力的产生原因
1）冷态塑变：工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。 2）热态塑变：表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力。
3）金相组织变化：比容大的组织→比容小的组织→体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。（密度小，比容大）
4-16、磨削烧伤的三种形式
1）淬火烧伤
磨削时工件表面温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。在冷却液作用下，工件最外层金属会出现二次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄，表面层总的硬度是降低的，这种现象称为淬火烧伤。
2）回火烧伤
磨削时，如果工件表面层温度只是超过原来的回火温度，则表层原来的回火马氏体组织将产生回火现象而转变为硬度较低的回火组织（索氏体或屈氏体），这种现象称为回火烧伤。
3）退火烧伤
磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降。这种现象称为退火烧伤。
第五章 尺寸链原理与应用
5-1、尺寸链的定义、组成 定义：尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸的组合。封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成的环。
增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动，则该环为增环 减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该环为减环。
5-2、增、减环判别方法
在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环，其中与封闭环箭头方向相反者为增环,与封闭环箭头方向相同者为减环。
5-3、尺寸链的分类
1）工艺尺寸链——全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。 2）装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。 3）零件尺寸链——全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。 4）设计尺寸链——装配尺寸链与零件尺寸链，统称为设计尺寸链。 5-4、直线尺寸链的计算 1、极值法 2、概率法
5-5、确定组成环公差大小的误差分配方法 1）等公差原则
1 A 0 A 2
A 3 封闭环
减环
增环
2）按等精度原则
3）按实际可行性分配原则
5-6、工序尺寸的标注
1) 按“入体”原则标注
公差带的分布按“入体”原则标注时，对于被包容面尺寸可标注成上偏差为零、下偏差为负的形式（即 -T）；对于包容面的尺寸可标注成下偏差为零、上偏差为正的形式（即 +T）。
2）按双向对称分布标注
对于诸如孔系中心距、相对中心的两平面之间的距离等尺寸，一般按对称分
T/2）。
当组成环是标准件时，其公差大小和分布位置按相应标准确定。当组成环是公共环时，其公差大小和分布位置应根据对其有严格要求的那个尺寸链来确定。 5-7、装配尺寸链的建立
1.装配尺寸链的查找方法
首先根据装配精度要求确定封闭环。再取封闭环两端的任一零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为查找线索，分别找出影响装配精度要求的零件（组成环），直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。
2.查找装配尺寸链应注意的问题
1）装配尺寸链应进行必要的简化
2）应遵循最短路线原则；
3）装配尺寸链的方向性。
5-8、常用装配方法
1）互换法：完全互换法（用极值法计算）；不完全互换法（用概率法计算） 2）选配法：直接选配法、分组选配法、复合选配法
3）修配法
4）调整法
5-9、工艺尺寸链的计算
1）工序基准与设计基准重合时工序尺寸的确定
2）工序基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定
3）以待加工表面为工序基准时工序尺寸的确定
4）一次加工同时保证多个设计尺寸时工序尺寸的确定
5）控制加工余量间接保证设计尺寸时工序尺寸的确定
6）对称度、同轴度为设计要求时有关工序尺寸的确定
5-10、计算题
1）P：218 （三、分析计算题：1、2、3、6、10、14、25）
2）教材例题
第六章机械加工工艺规程的制定
6-1、常用工艺文件的种类
1）机械加工工艺过程卡片
2）机械加工工艺卡
6-2、粗基准的选择原则
选择粗基准一般应遵循以下原则：
1）尽可能选用精度要求高的主要加工表面为粗基准
2）选择不加工面为粗基准
3）合理分配加工余量的原则选择粗基准
4）同方向上粗基准只能使用一次
6-3、精基准的选择原则
选择精基准一般应遵循以下原则：
1）“基准重合”原则设计(工序)与定位
2）“基准统一”原则各工序的基准相同
3）“互为基准”原则两表面位置精度高
4）“自为基准”原则加工余量小而均匀
6-4、表面加工方法选择的一般原则
1）尽量采用经济加工精度方案进行加工
2）首先考虑主要表面的加工方案
3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、结构形状、尺寸大小等。 4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，考虑现有技术力量和设备。
6-5、加工阶段的划分
1、加工阶段
1）粗加工阶段：切除大量多余材料，主要提高生产率。
2）半精加工阶段：完成次要表面加工(钻、攻丝、铣键槽等)主要表面达到一定要求，为精加工作好余量准备，安排在热处理前。
3）精加工阶段：主要表面达到图纸要求。
4）光整加工阶段：进一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形状、位置精度
2、划分加工阶段的原因
1）、保证加工质量
2）、合理使用设备
3）、便于安排热处理工序
4）、便于及时发现毛坯缺陷
5）、避免重要表面损伤。
6-6、工序的集中与分散的含义及特点
1）工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
2）工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。
工序集中的特点是：
（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度
（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和生产面积
（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率。
（4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂工序分散的特点是：
（1）设备、工装比较简单，调整、维护方便，生产准备工作量少。
（2）每道工序的加工内容少，便于选择最合理的切削用量，对操作工人的技术水平要求不高。
（3）工序数多，设备数量多、操作人员多、占用生产面积大。
6-7、工序顺序的安排
1）先基准后其它
2）先平面后孔
3）先主后次
4）先粗后精
6-8、热处理工序的安排退火：用于高碳钢、
合金钢等，降低硬度，
便于切削；
正火：用于低碳钢，
提高硬度，便于切削；
调质：淬火后高温回
火
自然时效
人工时效
6-9、选择机床设备的基本原则
1. 机床的精度应与要求的加工精度相适应.
2. 机床的生产率与生产类型相适应。
3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应
4、机床的选择应结合现场的实际情况。
5、合理选用数控机床。
6-10、加工余量确定和工序尺寸的确定
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻 孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺 汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一.市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二.概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1.总体布置 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2.造型设计 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。 3. 制作油泥模型
车身四大工艺
汽车生产制造四大工艺 在现代化汽车生产制造业中，作为生产中的四大核心工艺技术，冲压、焊装、涂装、总装是必不可少的，我公司具有较完备、高智能化的生产装备，规范的工艺生产流程和科学有效的质量管理体系，以保证产品质量、性能达到技术设计要求。 冲压工艺 冲压技术在汽车制造业占有重要地位，汽车上有60%~70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压工序可分为四个基本工序：1、冲裁；2、弯曲；3、拉伸；4、局部成形。
焊装工艺 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘结而成 的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
涂装工艺 涂装对汽车制造来讲有两个重要作用，第一是给汽车增加防腐性，第二是给汽车增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工等整个过程需要大量的化学试剂处理 和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺是汽车制造的关键技术。
总装工艺 汽车总装是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数以千计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格的检测顺序，确认其是否合格的整个工艺过程。汽车产品要求有好的动力性、经济性和耐久性，以实现在各种复杂环境中的运载功能，现代汽车产品更要求安全可靠、造型美观、乘坐舒适 并满足环保要求，这些要求，最终都是通过装配工艺来保证的。
汽车生产四大工艺流程及工艺文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
汽车制造四大工艺
汽车制造四大工艺 随着科学的发展和社会的进步，我国汽车工业从无到有，从小到大，发展成为一个完整的工业体系。从20世纪50年代初到20 世纪80年代中期，主要生产卡车，到20世纪80年代末才开始生产轿车，轿车工业的真正发展只有二十多年的时间，因此汽车制造技术一直是我国汽车工业中的最薄弱的环节。为提高我国汽车工业的水平和满足日益增长的人们物质生活需要，应重视汽车制造技术的研究和发展。 而汽车制造的核心就是四大工艺，所以汽车厂家想要发展，就得先把汽车制造四大工艺技术水平提高，才能在市场上有竞争力。汽车车身制造技术主要包括四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装。冲压是汽车制造工艺中十分重要的一个环节，因为它不仅决定了车身的质量，同时焊接的质量也在很大程度上取决于冲压件的情况。冲压最重要的是保证质量和精度。需要放臵材料的回弹和开裂。车身的冲压一般包括制作内覆盖件和外覆盖件。目前我国整车厂的制作内覆盖件的模具一般由自己完成。而制作外覆盖件的模具，国内不少整车厂主要外包给国外。当前，国内的自主品牌整车厂基本都使用点焊作为焊接工艺。在合资企业，点焊也占了焊接工艺约80%的工作量。涂装、总装也基本上达到了先进水平，但比起北美和西欧来说，我国的工艺水平还是需要大幅提高。 四大工艺 1. 冲压工艺：冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑
性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2. 焊接工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 3. 涂装工艺：涂装有两个作用，第一、车防腐蚀，第二、增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高。 4. 总装：总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯门等构成整辆车的各零件装配起来生产整车的过程。 汽车的生产是一个复杂的过程。汽车是由许多零件、部件、总成等装配而成的。将原材料制造成产品的全部过程，包括原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配及调试，产品的质量检验、调试、涂装及包装、储存等。 如图2-1所示汽车生产过程。
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺
冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车
工业汽车生产流程图
汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些 部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、 油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。 八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛
汽车车身涂装生产线工艺流程
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气; 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；？§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1涂料和涂装基本知识2汽车及零部件涂装工艺3涂装工艺方法4涂装三废处理涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1涂料和涂装基本知识 1.2涂料和涂装的作用 1?保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1涂料和涂装基本知识1.3涂料的组成1涂料和涂装基本知识1.4涂料的分类和命名1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体 份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等）
4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜 物质，1类辅助材料）。 A氨基树脂涂料Q硝基涂料B丙烯酸树脂涂料C醇酸树 脂涂料 H环氧树脂涂料G过氯乙烯涂料L沥青树脂涂料 2?命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 （红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 2涂装工艺 涂装是物体表面的最终修饰，涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的好坏的三要素：涂料、涂装技术（方法、设备、环境）和涂装管理涂装类型根据被涂物对外观装饰性要求、涂层使用条件和涂层性能， 一般分下列五种类型： 1?高级装饰性涂层（一级涂层）
车身制造四大工艺定义及特点
车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。
汽车制造四大工艺简介
汽车制造四大工艺 工艺 概念 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定（文件）。 工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产计划生产和进行核算的重要技术参数。 工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具夹具模具量具检具辅具钳工工具和工位器具等。 工艺卡片 (或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM），外协件明细表，材料消耗工艺定额汇总表，零部件转移卡 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 冲压工艺（下一节课详细讲解） 焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺点焊：通过导电电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2 气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数： 电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。
汽车制造工艺流程
汽车制造工艺流程 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维
汽车制造工艺流程
1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连
汽车生产四大工艺流程及工艺文件修订稿
汽车生产四大工艺流程 及工艺文件 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
汽车制造流程工艺标准
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自
由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化
动力电池PACK制造四大工艺的简介
动力电池PACK制造四大工艺的简介 整车制造有四大工艺，分别是：冲压、焊接、喷涂和总装。动力电池PACK也有四大 工艺。分别是： 1、装配工艺； 2、气密性检测工艺； 3、软件刷写工艺； 4、电性能检测工艺； 下面简单介绍下动力电池PACK的制造四大工艺。 一、装配工艺 动力电池PACK一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起，构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢？ 靠的就是装配工艺。 PACK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起，构成一个 总成。 二、气密性检测工艺 动力电池PACK一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触，通过常识你就可以想象事情的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PACK有很好的密封性。 动力电池PACK制造过程中的气密性检测分为两个环节： 1）热管理系统级的气密性检测； 2）PACK级的气密性检测； 国际电工委员会（IEC）起草的防护等级系统中规定，动力电池PACK必须要达到 IP67等级。 三、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACK，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和 分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。四、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。
汽车冲压工艺介绍汽车冲压工艺流程详解
汽车冲压工艺介绍汽车 冲压工艺流程详解 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。 一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。 汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，
汽车整车生产四大工艺流程
汽车整车生产四大工艺 流程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
第一道：冲压工艺目标：生产出各种车身冲压零部件 下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在至不等。这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。 首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。 大小不等的钢材，要经过一道切边工序。然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。 平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。 压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。 压制成型的车辆侧车身 至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。 第二道：焊接工艺 目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身 每一道焊接完成后，工人师傅都要仔细检查焊接情况。 哈弗的车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提高了效率并降低了失误的风险。 车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情况。 在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。 第三道：涂装工艺 目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表 组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。 电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为下一步即将到来的喷漆做准备。 由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此哈弗喷漆工艺已经由机器人来完成了。 至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。 第四道：总装工艺
目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车 本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的，因此先从哈弗的大梁开始。 在哈弗的大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。 这个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。 安装后备胎支架 再下来，发动机和变速箱是作为一个动力总成来整体安装的。 安装传动前后传动轴和排气管 安装好轮胎的底盘，就可以降到地面上了，接下来就是等待车壳的吊装。 底盘段暂时告一段落，国内生产的越野车，基本上都是非承载式车身。也就是说，车身不承载全车的受力，因此这些越野车都带有底盘。有了坚固的底盘，才可以更好的进行越野活动。 而在底盘段组装的同时，车身和内饰件也在紧锣密鼓地组装当中…… 从喷漆车间中，利用传送链条，将喷好漆的车壳吊装到总装车间的内饰工段，进行内饰的安装。 安装门内密封条等内饰件 安装后门锁扣等以及B、C柱的内装饰。 安装发动机舱隔音防火墙 安装整车控制电路，在底板上预埋线束，安装仪表台总成等 安装全车底板隔音、门板和安全带等 将内饰流水线上安装好的车身，吊装到底盘工段，然后进行组合，进行下一道的工序。 在地沟中把车辆的底盘和车身结合牢固 接下来安装仪表台上的一些电控设备、手刹和6碟CD等 安装后排座椅 安装方向盘和其他内饰件 安装前门内芯板等 安装前排扶手箱
汽车制造四大工艺知识分享
汽车制造四大工艺
汽车制造四大工艺 随着科学的发展和社会的进步，我国汽车工业从无到有，从小到大，发展成为一个完整的工业体系。从20世纪50年代初到20 世纪80年代中期，主要生产卡车，到20世纪80年代末才开始生产轿车，轿车工业的真正发展只有二十多年的时间，因此汽车制造技术一直是我国汽车工业中的最薄弱的环节。为提高我国汽车工业的水平和满足日益增长的人们物质生活需要，应重视汽车制造技术的研究和发展。 而汽车制造的核心就是四大工艺，所以汽车厂家想要发展，就得先把汽车制造四大工艺技术水平提高，才能在市场上有竞争力。汽车车身制造技术主要包括四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装。冲压是汽车制造工艺中十分重要的一个环节，因为它不仅决定了车身的质量，同时焊接的质量也在很大程度上取决于冲压件的情况。冲压最重要的是保证质量和精度。需要放置材料的回弹和开裂。车身的冲压一般包括制作内覆盖件和外覆盖件。目前我国整车厂的制作内覆盖件的模具一般由自己完成。而制作外覆盖件的模具，国内不少整车厂主要外包给国外。当前，国内的自主品牌整车厂基本都使用点焊作为焊接工艺。在合资企业，点焊也占了焊接工艺约80%的工作量。涂装、总装也基本上达到了先进水平，但比起北美和西欧来说，我国的工艺水平还是需要大幅提高。 四大工艺
1. 冲压工艺：冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2. 焊接工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 3. 涂装工艺：涂装有两个作用，第一、车防腐蚀，第二、增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高。 4. 总装：总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯门等构成整辆车的各零件装配起来生产整车的过程。 汽车的生产是一个复杂的过程。汽车是由许多零件、部件、总成等装配而成的。将原材料制造成产品的全部过程，包括原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配及调试，产品的质量检验、调试、涂装及包装、储存等。 如图2-1所示汽车生产过程。