各种硫黄硫化体系及其特点

各种硫黄硫化体系

一．普通硫黄硫化体系（CV）

普通硫黄硫化体系（Conventional Vulcanization），是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化体系，可制得软质高弹性硫化胶。

对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。

普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—Sx—），具有较高的主链改性。

?特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能。

?最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。

二．有效硫化体系（EV）

一般采取的配合方式有两种：

1．高促、低硫配合：提高促进剂用量（3~5份），降低硫黄

用量（0.3~0.5份）。

促进剂用量/硫黄用量=3~5/0.3~0.5≥6

2．无硫配合：即硫载体配合。

如采用TMTD或DTDM（1.5~2份）。

特点：

1. 硫化胶网络中单S键和双S键的含量占90%以上；硫化胶

具有较高的抗热氧老化性能；

2. 起始动态性能差，用于高温静态制品如密封制品、厚制

品、高温快速硫化体系。

三．半有效硫化体系（SEV）

用于有一定的使用温度要求的动静态制品。一般采取的配合方式有两种：

1．促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1 2．硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致

四．硫载体硫化机理

硫载体又称硫给予体，是指分子结构中含硫的有机或无机化合物，在硫化过程中能析出活性硫，参与交联过程，所以又称无硫硫化。

硫载体的主要品种：秋兰姆、含硫的吗啡啉衍生物、多硫聚合物、烷基苯酚硫化物。

常用的是秋兰姆类中的TMTD、TETD、TRA等和吗啡啉类衍生物中的DTDM、MDB等。

化学结构和含硫量能影响硫化特性。

硅橡胶的硫化体系

硅橡胶 一般认为，硅橡胶硫化体系的选择是非常有限的。但有关硅橡胶硫化的专利却不少。大多数专利涉及室温固化。此种硫化要求使用带胶层的储槽、电镀槽，在电器表面需涂上绝缘层。当橡胶用作密封或其它目的时常要求室温硫化。 硅橡胶低温硫化最简便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。此类填料在有疏质子溶剂条件下用含氯七甲基环四硅氧烷处理。在催化剂月桂酸二丁基锡存在下填充气相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室温硫化。某些种类的聚硅氧烷可在经含硅端羟基齐聚物处理后的白炭黑存在下硫化。 含硅端烷氧基饱和弹性体在使用含硫的抗氧剂时能自硫化，生成硅氧键。硫化胶的耐热性良好。 与填料改性无关的硅橡胶冷硫化的一般原则在研究论文中有所阐述： [1]在由带OH端基的生胶和RSiX3型交联剂组成的“单组分”体系中生成交联键。(式中X为羟基、亚胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。这些基团在空气中的水份作用下水解，生成OH基，此后无需催化剂通过缩聚便生成Si-O-Si键。 [2]于催化剂(Pt，Sn，Ti的衍生物)参与下在含有能相互作用的含活性基团的两种硅橡胶组成的“双组份”体系中生成交联键网络。 [3]在有填料、无催化剂时，两种或多种硅橡胶的端基可能会相互作用。 事实上，第2、第3种情况是性质相同，但含有不同活性基团的自硫化胶料。 目前，大量专利描述了这些过程的不同方面。但其中大多数只在细节上有所不同。例如一种可打印12×104次、用于激光打印机的橡胶，(强度为5MPa)，是不用催化剂的甲基硅橡胶或二苯基硅橡胶，甚至其它硅橡胶。由含端羟基和三甲基硅的两种二甲基硅橡胶与七甲基乙烯基硅橡胶及炭黑组成的体系也可进行硫化。此外，硫化反应也可在含端羟基的有机硅橡胶与带ON=CR2交联剂的聚硅氧烷的混合胶料中进行。端羟基二甲基硅橡胶在无水份时可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。 含硅烷醇端基的有机硅橡胶可在无机填料存在条件下用乙烯基(三羟基)硅烷硫化。含三甲基硅烷醇端基的硅橡胶在催化剂存在下，可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。硫化条件为20℃×7d。所得硫化胶强度达5.6MPa。此种胶料用于制作涂层及粘合剂，也可用于电子、医疗及食品工业。 由含烯烃端基的聚硅氧烷，含SiH基的聚硅氧烷、催化剂及硅氧烷胶粘剂组成的胶料也可硫化。其硫化胶与热塑性塑料和树脂的粘接性极好。在Pt催化剂及NH3存在下，有一种含烯烃基的聚硅氧烷的混合胶料也可硫化。硫化胶的压缩永久变形很低。 N-杂环硅烷，如双(三烷基羟基硅烷基烯基氧化)吡啶，是金属、塑料粘接的增粘剂。在Pt

PP-EPDM-SEBS三元体系的动态硫化研究(二) 过氧化物交联体系

PP/EPDM/SEBS三元体系的动态硫化研究（二） ——过氧化物交联剂对性能的影响 阳范文陈晓明 （广州医学院生物医学工程系广东广州510182） 摘要：本文系统研究过氧化物交联剂对PP/EPDM/SEBS动态硫化弹性体性能的影响：随着交联剂用量增加，材料的拉伸强度和MI增加，断裂伸长率和撕裂强度降低大；压缩永久形变呈现先降低然后略有增加的变化趋势，当交联剂用量为8phr时达到最小值(70℃和125℃分别为21.9％和28.6％)，比未添加SEBS时分别降低12％和23.1％，复配SEBS对弹性改善效果明显；表观粘度随着剪切速率的增加而降低，呈现剪切变稀现象，动态硫化后的表观粘度比未硫化时有明显降低。采用过氧化物动态硫化所得产品中检测不到卤素和重金属，符合无卤化和绿色环保要求。 关键词：聚丙烯、EPDM、SEBS、动态硫化、过氧化物交联剂 Research on PP/EPDM/SEBS Dynamic Vulcanization (2): The Effect of Peroxide Content on Properties Yang Fanwen Chen Xiaoming （Department of Biomedical Engineering, Guangzhou Medical University. Guangdong, Guangzhou 510182） Abstract:The effect of peroxide content on properties of PP/EPDM/SEBS dynamic vulcanization was studied. With increase of peroxide content, tensile strength and melt flow index (MI) increased，elongation and tear strength decreased, compression set first decreased then increased. The vulcanization with 8phr peroxide was characterized with excellent compression set, which were respectively 21.9％at 70℃and 28.6％at 125℃.It was lower about 12% and 23.1% than that without SEBS, which showed SEBS had good effect on elastic recovery. The viscosity of vulcanization decreased with increase of shear rate, which was characterized with shear thinning. The viscosity of vulcanization was lower than un-crosslinked blend. Halogen and heavy metal of product was not detected, which could meet non-halogen and environment friendly requirement. Keywords: Polypropylene, EPDM, SEBS, Dynamic Vulcanization, Peroxide Crosslink Agent 动态硫化热塑性弹性体(TPV)具有加工简单、使用方便、节能环保等优点，在车用密封中的应用日益广泛[1-3]。随着汽车对舒适性和降噪要求的不断提高，市场迫切需要一种弹性优异、压缩永久形变小、可承受持续高温的密封新材料[4-5]。 目前，生产密封TPV材料主要有酚醛树脂交联和过氧化物交联两大体系。酚醛交联体系必须采用氯化亚锡或卤化酚醛树脂对橡胶相进行交联，材料和最终制品中含有一定的重金属锡和卤素，无法满足无卤或重金属管控严格如玩具、食品容器等要求。过氧化物交联体系一般采用DCP、BIPD和双二五等交联剂[6-8]，产品中基本不含重金属或卤素，应用范围相对更广。 作者在采用酚醛树脂动态硫化PP/EPDM/SEBS三元体系的研究中发现，添加一定的SEBS有利于

橡胶高温快速硫化体系

橡胶高温快速硫化体系 随着橡胶工业生产的自动化，联动化，高温快速硫化体系被广泛应用。如注射硫化，电缆的硫化等。所谓高温硫化是指在180-240度下进行硫化，一般硫化温度每升高10度，硫化时间大约缩短一半。产量大大提高，但硫化温度升高会使硫化胶物性性能下降。这和高温硫化时交联密度的下降有关，温度高于160度时，交联密度下降最为明显。所以硫化温度不是越高越好。采用多高的硫化温度要综合结合； 1，高温硫化体系配合原则； （1），选择耐热胶种，为了减少或消除硫化胶的返原现象，应选则双键含量低的橡胶，各种橡胶的热稳定性不同，极限硫化温度也不同，适用于高温硫化得胶种有，EPDM,IIR,NBR,SBR等。 (2),采用有效或半有效硫化体系，因为CV硫化体系中多硫交联键含量高，在高温下容易产生硫化返原现象。所以CV不适于高温快速硫化体系，高温莪快速硫化体系多用于单硫和双硫键含量高的有效EV 和伴有效SEV硫化体系。其硫化胶耐热老化性能好。一般使用高促低硫和硫载体硫化配合，其中后者采用DTDM最好，胶烧时间和硫化特性范围比较宽，容易满足加工要求，TMTD因为胶烧时间短且诶喷霜严重而受限制。虽然EV和SEV对高温硫化的效果比CV好但还不够理想。仍无法彻底解决高温硫化所产生的硫化返原现象和抗屈挠性能差的缺点，应寻找更好的解决方法。 （3），硫化胶的特种配合，为了保持高温下硫化胶的交联密度不变，可以采取增加硫用量，促进剂用量或2者同时增加的方法，但是增加

硫的用量会降低硫化效果，并使多硫交联键的含量增加，同时增加硫和促进剂，可使硫化效果不变，可提高硫化效果，这种方法比较好。在轮胎得到广泛应用。合成橡胶硫化体系对温度的敏感性比NR低，因此NR和合成橡胶并用显得格外重要，并用后体系即保持了高温硫化时交联密度的稳定性，又保持硫化胶最佳物性，是橡胶制品采用高温硫化、缩短硫化时间,提高生产的有效办法。 2，高温硫化的其它配合特点； 高温硫化体系要求硫化速度快，胶烧倾向小，无喷霜现象，所以配合时最好采用耐热胶种，及常量硫磺，高促进剂的方法，另外，对防胶焦,防老系统都有较高得要求。 为了提高硫化速度，需使用足量的硬脂酸以增加锌盐的溶解度，提高体系的活化功能。 为防止高温硫化时的热老化作用，保证硫化平坦性，防老剂在高温硫化体系中是绝对必要的，但也不必过多，例如；在TMTD/ZNO中加入1份防老剂D就能有效的保持交联密度的稳定和硫化平坦性。为防止胶烧可在体系中加入防焦剂

硅橡胶与硫化剂知识

DCBP硫化剂 2,4-二氯过氧化苯甲酰(硫化剂DCBP) [英]2,4-DICHLOROBENZOYL PEROXIDE 双二四-[双(2, 4-二氯苯甲酰)过氧化物DCBP] 产品简介? 是硅橡胶的良好的硫化剂，也可用于EPDM、热塑性弹性体的硫化。安全的处理温度为75℃，硫化温度为90℃，推荐用量1.1-2.3％。 英文名称：Di（2，4-dichlorobenzoyl）peroxide 分子量：380.0 理论活性氧含量：4.21％ CAS No.：133-14-2 Einecs：205-094-9 技术标准 外观：白色煳状物 含量：≥50.0±1.0％ 水份：1.5％max 半衰期（氯苯溶液中测得）： 0.1小时：80℃ 1小时：65℃ 10小时：47℃ 推荐的贮存温度：TS：30℃ 热稳定性数据：自加速分解温度（SADT）：60℃ 危急温度（Tem）：55℃ 主要分解产物：CO2、1，3-二氯苯、2，4-二氯苯、微量的双2，4-二氯苯等 包装：DCBP的标准包装是净重20公斤的纤维纸筒，塑料袋包装。也可按用户的要求的规格包装。DCBP为D类固体有机过氧化物，货物分类：5.2，联合国编号：3106，二类危险货物包装。 安全注意事项： （1）远离火种、明火和热源。 （2）避免接触还原剂（如胺类）、酸、碱和重金属化合物（如促进剂、金属皂等）（3）请参照本产品的安全数据表（MSDS）。 贮存条件：保持包装密闭并处于良好通风状态下，最大贮存温度为30℃，避免和还原剂如胺类、酸、碱、重金属化合物（促进剂及金属皂），严禁在库房分装及取用。 贮存稳定性：按厂家提示的条件进行保存，产品在三个月可保证出厂技术标准。 灭火：小的火灾需用干粉或二氧化碳灭火器灭火，同时用大量水喷洒，防止再燃。大火需在安全距离之外用大量水喷射

过氧化物硫化体系

过氧化物硫化体系 过氧化物交联的机理主要是：过氧化物与橡胶共热时均裂产生自由基,然后通过自由基加成反应或夺取橡胶分子链上的ɑ-亚甲基活泼氢进行交联反应,从而在反应过程中不断形成C-C交联键。过氧化物对弹性体的硫化过程，主要是分三步：（1）过氧化物发生均裂，形成两个烷氧自由基；（2）烷氧自由基从聚合物链上夺取氢原子；（3）两个邻近聚合物链的自由基结合, 形成碳-碳键。 用于橡胶硫化的过氧化物是一类含有O-O键的物质。目前主要工业化生产的五类过氧化物是：二酰基过氧化物，叔烷基过氧酸酯，烷基氢过氧化物，二烷基过氧化物，二烷基过氧缩酮。其中最常用的是过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化苯甲酰（BPO）、1, 1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷（BPMC）、2,5-二甲基- 2,5-双(叔丁基过氧基) 己烷（DBPMH）、1,3-双（叔丁过氧异丙基）苯（BIPB）等 助交联剂 与硫黄硫化相比，单用过氧化物硫化胶的耐磨性能和动态性能等比较差。在过氧化物硫化体系中添加某些具有自由基聚合性能的多官能单体，在一定程度上能够克服这些缺点，同时提高过氧化物的交联效率，加快硫化的速度，降低过氧化物的分解温度，保持了硫化胶的优良的性能，某些助交联剂还能有效减少硫化胶的臭味。 常用的活性助交联剂包括两类： 第一类助交联剂通常是具有极性的多官能团低相对分子质量化合物，这些单体可以均聚或接枝到聚合物链上。如三丙烯酸三羟甲基丙烷酯

（TMPTA），三甲基丙烯酸三羟甲基丙烷酯（TMPTAMA），二丙烯酸乙二醇酯（EGDA），二甲基丙烯酸乙二醇酯（EGDMA），N ,N′- 对苯基双马来酰亚胺（PDM或者HVA-2），二丙烯酸锌（ZDA），二甲基丙烯酸锌（ZDMA）等。其中，TMPTMA和TMPTA又称为增硬剂，在用过氧化物硫化时，能有效增加硫化胶的硬度，一般用量1份就能增加1单位硬度；PDM是一种多功能硫化助剂，在硫黄硫化、过氧化物硫化或树脂肟硫化中均能增加交联效率，提高硫化胶定伸应力。 第二类助交联剂可以形成反应性能较弱的自由基，并且只对硫化程度有作用。它们主要是通过夺氢来形成自由基。如氰尿酸三烯丙酯（TAC），异氰尿酸三烯丙酯（TAIC），1, 2-聚丁二烯(1 , 2-PBR)、硫黄等。其中，最常用的有TAC和TAIC，常用量为过氧化物的50%～100%；硫黄常可作为EPDM有效的有机过氧化物助交联剂，在一定程度上改善硫化胶的拉伸和撕裂性能，但硫黄的加入会使硫化胶的臭味增大。助交联剂的作用机理一般认为有以下两种：分子中含有两个或多个不饱和基团，在自由基存在条件下, 这些不饱和基团可能聚合, 形成类似树脂的增强物质。其胶料的弹性模量增加的程度比单独使用过氧化物的大。这个反应的机理不是很清楚。一种假设是, 在自由基存在下, 活性助剂聚合成多支链的树脂增强填料; 另外一种假设是, 活性助剂与聚合物上的自由基作用, 成为聚合物的支链。实际的机理可能是两种机理的组合[7-8]。 虽然加入某些添加剂可以提高焦烧安全性，但是对硫化特性影响较大，Grima等[9-10]在DCP硫化体系中加入双马来酰亚胺如N,N-m-

橡胶的硫化体系

第二章橡胶的硫化体系 硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。在这个工序中，橡胶要经历一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。因此，硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。 本章要求： 1．掌握硫化概念、硫化参数（焦烧、诱导期、正硫化、硫化返原）、喷霜等专业术语。 2．掌握硫化历程、各种硫化剂、促进剂的特性； 3．掌握硫化体系与硫化胶结构与性能的关系、硫化条件的选取与确定。 4．了解各种硫化体系的硫化机理、硫化工艺及方法。 本章主要参考书： 橡胶化学（王梦蛟译）、橡胶化学与物理、橡胶工业手册（2、3分册） §1 绪论 一．硫化发展概况 1839年，美国人Charles Goodyear发现橡胶和硫黄一起加热可得到硫化胶； 1844年，Goodyear又发现无机金属氧化物（如CaO、MgO、PbO）与硫黄并用能够加速橡胶的硫化，缩短硫化时间； 1906年，使用了有机促进剂苯胺。Oenslager发现在硫化性能最差的野生橡胶中添加苯胺后，可使其性能接近最好的巴拉塔胶。 NR+S+PbO+苯胺——→硫化速度大大加快，且改善硫化胶性能； 1906-1914年，确定了橡胶硫化理论，认为硫化主要是在分子间生成了硫化物； 1920年，Bayer发现碱性物有促进硫化作用； NR+S+ZnO+苯胺——→ 1921年，NR+S+ZnO+硬脂酸+苯胺——→ 同年又发现了噻唑类、秋兰姆类促进剂，并逐渐认识到促进剂的作用，用于橡胶的硫化中。在此之后又陆续发现了各种硫化促进剂。 硫黄并非是唯一的硫化剂。 1846年，Parkes发现SCl的溶液或蒸汽在室温下也能硫化橡胶，称为“冷硫化法”； 1915年，发现了过氧化物硫化； 1918年，发现了硒、碲等元素的硫化； 1930年，发现了低硫硫化方法； 1940年，相继发现了树脂硫化和醌肟硫化； 1943年，发现了硫黄给予体硫化； 二战以后又出现了新型硫化体系，如50年代发现辐射硫化；70年代脲烷硫化体系；80年代提

EPDM复合硫化体系的研究

EPDM复合硫化体系的研究 三元乙丙橡胶(简称EPDM)是以乙烯、丙烯为主要单体，并用少量的非共轭二烯烃聚合而成的一种合成橡胶。EPDM具有优异的耐老化性能、耐热性和耐臭氧性能及电绝缘性刚，广泛用于机动车辆软管、制动系统等产品中。随着汽车行业快速发展，对EPDM材料的性能提出了更高要求，除了具有良好的物理机械性能和老化性能外，部分产品还要求具有良好的耐油性能。本工作主要通过研究复合硫 化体系来提高EPDM的这些性能。 1 实验部分 1.1 主要原材料 EPDM，牌号V9500，美国Exxon mobile化学公司；炭黑FEF550，中橡集团炭黑工业研究设计院；炭黑SRF754，辽宁通化炭黑厂；其他原材料均为橡胶工 业常用工业品。 1.2 主要设备与仪器 XK-160A型开炼机，上海橡胶机械厂；QLB-D型平板硫化机，江苏海门县轻工机械厂；401A型老化箱，上海实验仪器总厂；XLL一2500N拉力机，上海化工机械四厂；MDR-2000E型硫化仪，无锡蠡园电子化工设备厂。 1.3 基本配方 EPDM100，氧化锌5，硬脂酸1，炭黑90，软化剂20；硫黄体系：促进剂M+TT 2.0，硫黄1.5；半有效体系：促进剂M+TT+CZ 3.5，硫黄1.0；过氧化物体系： DCP 5。0；复合体系：DCP3.0，促进剂S+M+BZ+TRA 2.0。 1.4 试样制备 生胶薄通→生胶包辊→加ZnO、硬脂酸等配合剂→加炭黑及油→加硫化剂→薄通→下片、冷却(混炼温度60℃左右)。 1.5 性能测试 拉伸性能按GB/T528-1998测试；硬度按GB/T531-1999测试；热空气老化按GB/T3512-2001测定；压缩永久变形按GB/T7759-1996测定；耐介质试验按 GB/T1690-1992测定。 2 结果与讨论 2.1 硫化体系类型的影响 对比硫黄硫化、半有效硫化、过氧化物硫化、复合硫化体系对胶料的性能影 响，结果如表1所示。

硅橡胶性能

置：新塑化城 > 行业资讯 > 行业频道 > 橡胶 > 硅橡胶性能概述与配合 来源:中国化工信息网 2007年7月23日 自从1942年道康宁公司将硅橡胶工业化之后，现在已经出现许多经过改进的硅橡胶产品。并且，随着品种的增加，基于硅橡胶的新产品开发也取得了长足的进步。 由于硅橡胶具有独特的化学组成，不同种类的硅橡胶被广泛应用于如洗发剂、速溶咖啡的外包装、医用试管和鱼饵盒的自动垫圈等日常用品上。而且，硅橡胶可以在极限温度范围内保持柔韧性，其它合成聚合物就没有这种特性。 1 硅橡胶基本情况 1.1 基本结构 像丁腈橡胶(NBR)、丁苯橡胶(SBR)、异戊二烯橡胶(IR)和天然橡胶(NR)等碳-碳键的聚合物，其分子链上存在不饱和键，但硅橡胶是通过重复转换硅原子和氧原子的排列而成链的，在其主链上没有不饱和键。对有机聚合物来讲，不饱和键是其硫化的化学活性区域，并且该区域会由于紫外线、臭氧、光照和热量的作用而降解。 硅-氧键的高键能，完全饱和的基本结构以及过氧化物硫化是保持硅橡胶良好耐热和耐天候性能的关键所在。除了更高的键能，对于碳原子而言，更大的硅原子也提供了更大的自由空间，使硅橡胶玻璃化温度低，透气性能更好。由于应用上的不同，透气性能可能是优点亦有可能是缺点。 1.2 硅橡胶的合成 硅橡胶合成的简要过程是：砂石或二氧化硅还原为单体硅→于300%温度下，以铜作催化剂，硅与甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通过蒸馏分离出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成为线型或环型硅氧烷→线型硅氧烷在氢氧化钾(KOH)的帮助下，形成四元双甲基环状体(D4)→在KOH存在下，D4聚合，链终止导致过程的完成。 1.3 硅氧烷的硫化 硅氧烷一般使用过氧化物硫化，以优化其耐高温能力。硅氧烷中含的乙烯基可被硫黄硫化，但硫键的低热敏性导致硅橡胶的热稳定性能容易受到破坏。 铂硫化体系也是硅橡胶硫化常用的，带来的性能包括：低挥发性、紧密的表面硫化、在任何介质中的超快硫化，铂硫化体系具有比传统过氧化硫化对应物略低的热稳定性能。 表1 用于海绵状或紧密状硅氧烷硫化的过氧化物 种类总体硫化温度/℃可应用的硫化介质 2,4-二氯苯甲酰104-121热空气、液体床硫化介质(熔盐)、玻璃细珠 苯116-138模压、蒸汽、液体床硫 企业投 稿热线 0512- 52683339 cpi360@126.c om 如果您有塑化相关文章，欢迎给我们投稿！

橡胶硫化体系介绍

橡胶常用的硫化体系有： 1.硫磺硫化体系。 2.金属氧化物硫化体系。 3.过氧化物硫化体系。 4.树脂硫化体系。 5.醌肟类硫化体系 6.多元胺硫化体系。 1.硫磺硫化体系可分为： 常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。 有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。几乎没有硫化返原现象，，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。

2.金属氧化物硫化体系：优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能。常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。缺点是生热大，耐屈挠性能差。 3.过氧化物类硫化体系：优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。可分为①简单型：硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期②后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似，过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。 4.树脂类硫化体系：特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。

硫黄及硫化体系

硫黄及硫化体系 ( 1) 轮胎用硫黄的品种、特点、喷硫及解决方法 硫黄是浅黄色或黄色固体物质，硫黄分子是由八个硫原子构成的八元环 (S ),有结晶和无定形两种形态。在自由状态下，硫黄以结晶形态存在，把硫8 黄加热至熔点（119℃)以上时，则变成液体硫黄，即无定形硫。所以橡胶在硫 化时，硫黄是处于无定形状态的。 硫黄是由硫铁矿经煅烧、熔融、冷却、结晶而得。再经不同的加工处理， 便可得到不同的硫黄品种。在橡胶工业中使用的硫黄有硫黄粉、不溶性硫黄、 胶体硫黄、沉淀硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄和不结晶硫黄等，在轮胎工业主 要使用硫黄粉和不溶性硫黄。 硫黄粉是将硫黄块粉碎筛选而得。其粒子平均直径15?204111，熔点114 ?118。^相对密度1，96?2，07，是橡胶工业中使用最为广泛的一种硫黄。 不溶性硫黄是将硫黄粉加热至沸腾，倾于冷水中急冷而得的透明、无定形 链状结构的弹性硫黄。亦可将过热硫黄蒸气用惰性气体稀释，喷在冷水雾中 冷却至901：以下制得，或将硫黄块溶于氨中立即喷雾干燥获得。因大部分硫 黄不溶于二硫化碳，故称不溶性硫黄。由于它具有不溶于橡胶的特点，因此 在胶料中不易产生早期硫化和喷硫现象，无损于胶料的點性，从而可剔除涂 莱工艺，节省汽油，清洁环境。在硫化温度下，不溶性硫黄转变为通常的硫 黄以发挥它对橡胶的硫化作用。一般用于特别重要的制品，如钢丝轮胎等。 橡胶工业对硫黄的技术要求最主要的是纯度，当杂质含量多时，应适当增 加硫黄用量。其次是硫黄的分散程度。但是，过细的硫黄（平均粒径低于3 ?5^111时），在混炼中反而容易结团，使分散困难。硫黄的酸度不宜过大，否 则将迟延硫化，并会与碳酸盐组分作用产生气泡，影响橡胶制品的质量。 硫黄在橡胶中的用量是依据制品的使用要求而决定的，一般在3?4份左 右（以生胶为100份计，这里的份是指质量份数，以下均同）。在一般软质橡

耐高温双组分缩合型室温硫化硅橡胶硫化体系的研究

耐高温双组分缩合型室温硫化硅橡胶硫化体系的研究 研究了正硅酸乙酯、硅氮烷化合物（KH-CL）以及正硅酸乙酯和KH-CL并用比例对缩合型RTV-2硅橡胶适用期、完全硫化时间、力学性能和耐高温性能的影响。结果表明，通过正硅酸乙酯/KH-CL并用可以得到工艺性能好（适用期长、完全硫化时间短）的缩合型RTV-2硅橡胶；以0.5份二月桂酸二丁基锡为催化剂、3份正硅酸乙酯和1份KH-CL的混合物为交联剂得到的缩合型RTV-2硅橡胶兼具良好的工艺性能、粘接性能和抗高温密闭降解性能。 标签：正硅酸乙酯；KH-CL；缩合型RTV硅橡胶 缩合型室温硫化（RTV）硅橡胶按产品形态可分为单组分和双组分两种类型。双组分缩合型室温硫化（RTV-2）硅橡胶主要特点是硫化时不放热、不吸热、不膨胀、收缩小、硫化交联反应可以在内部和表面同时发生，并可以进行深部硫化。因此，缩合型RTV-2硅橡胶在建筑、汽车、电子电器、机械、化工、轻工等领域获得广泛应用[1]。 当前，采用正硅酸乙酯作交联剂的脱醇型RTV-2硅橡胶，在密闭状态下受热（约200 ℃以上），其主链结构易发生断裂降解，出现硫化“返原”发粘现象，完全失去弹性。而采用硅氮烷化合物（KH-CL）作交联剂的脱氨型RTV-2硅橡胶，在350 ℃仍能有效抑制硅橡胶主链结构发生断裂降解，消除硫化“返原”发粘现象，且具有优异的粘接性能、耐热空气老化和抗高温密闭降解性能[2～6]。 但采用KH-CL作交联剂的脱氨型RTV-2硅橡胶也存在明显的缺点，如KH-CL的价格昂贵、完全硫化时间长等。为此，本文采用正硅酸乙酯和KH-CL 并用的硫化体系，研究了正硅酸乙酯、KH-CL以及正硅酸乙酯和KH-CL并用比例对缩合型RTV-2硅橡胶性能的影响。 1 实验部分 1.1 主要原料 端羟基液体甲基硅橡胶（107生胶），5 000 mPa·s，江西星火有机硅厂；硅烷改性气相法白炭黑，自制；硅微粉，800目，工业品，江西省地矿非金属公司粉体材料厂；氧化铁，工业品，上海一品国际颜料有限公司；硅氮烷化合物（KH-CL），工业品，中国科学院化学研究所；正硅酸乙酯和二月桂酸二丁基锡，化学纯，北京化学试剂有限公司；NJD-6粘接底涂，自制。 1.2 仪器设备 三辊研磨机，SG150，秦皇岛市抚宁机械化工厂；平板压机，YX-50，上海伟力机械厂；恒温恒湿箱，250B，施都凯仪器设备（上海）有限公司；热老化烘箱，XMTA-700P，银河仪器厂；电子拉力试验机，T2000，北京市友深电子仪

橡胶硫化体系详解

硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。 不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。 5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。 硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。 1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。 2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。 3.有机胺与环氧化物作用的产物。 以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化： 1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物； 2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。 3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。 4.二烷基二硫代氨基甲酸锌。 5.羟基芳香化物(间苯二酚、氢醌等)(在室温下)。 硫化羧基橡胶时常使用金属氧化物及过氧化物、多元醇、二元胺及多胺，环氧化物、二异氰酸酯及聚异氰酸酯等。硫化含胺基的橡胶时常用添加氧化锌的硫黄硫化体系、含卤有机物及环氧树脂等。硫化含腈基的橡胶时常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黄的多胺(对于丙烯酸酯橡胶)。在无硫化剂时，由于聚合物中具有反应能力的官能团之间发生反应。在弹性体中也有可能生成化学交联键网络。例如，在高温下，聚氯乙烯及丁腈橡胶并用胶中即有此种情况发生。 非传统硫化体系，近十年来，主要研究内容是硫化过程本身及硫化胶制品在使用过程中的生态问题以及完善硫化工艺、降低焦烧和返原倾向、推广冷硫化等等。对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。降低使用硫化体系时的生态危害。 不饱和橡胶的硫化体系中通常都含有硫黄，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黄在称量等过程中的飞扬，如可采用造粒工艺。通常采用硫黄与二环戊二烯、苯乙烯及其低聚物的共聚物来消除硫黄喷霜。也有人曾建议过用硫黄与高分子树脂的并用物、硫黄在环烃油中的溶解液、含硫低聚丁二烯、硫黄与5-乙烯-双环[9.2.1]庚-2-烯及四氢化茚等的反应产物。向硫黄硫化胶中添加N-三氯甲基次磺基对氨基苯磺酸盐可减少喷霜。乙烯与α-烯烃的共聚物、α-烯烃橡胶以及乙丙橡胶可用含Cl、S或SO2基的双马来酰亚胺衍生物硫化，而不用硫黄硫化。 亚硝基胺的生态危害性是众所周知的。因此，以二胺为基础的促进剂因会生成挥发性亚硝基胺而具有

硅橡胶配方以硫化工艺

硅橡胶常用硫化剂 硫化剂结构式简称用量，份硫化温度℃用途过氧化苯甲酰硫化剂BP 4～6① ～2②110～135 通用型、模压、蒸 汽连续硫化、粘合 2，4-二氯过氧化苯甲酰硫化剂DCBP 4～6① ～2② 100～120 通用型、热空气硫 化、蒸汽连续硫化、 模压 过苯甲酸叔丁酯硫化剂TBPB ～135～155 通用型、海绵、高 温硫化用 过氧化二叔丁基硫化剂DTBP ～160～180 乙烯基专用、模压、 厚制品、炭黑胶料 过氧化二异丙苯硫化剂DCP ～150～160 乙烯基专用、模压、 厚制品、炭黑胶料、 蒸汽硫化、粘合 2，5-二甲基地，5-二叔丁基过氧化已烷硫化剂 DBPMH（双2， 5） ～160～170 乙烯基专用、模压、 厚制品、炭黑胶料 ②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。

硅橡胶常用补强剂的用量和性能 类别名称 用量，份（重量，以 100生胶计） 硫化胶性能 拉伸强度，MPa (kgf/cm2）扯断伸长率，% 补强填充剂气相白炭黑 沉淀白炭黑 处理白炭黑 乙炔炭黑 30～60 40～70 40～80 40～60 ～ (40～90) ～ (30～60) ～(70～140) ～ (40～60) 200～600 200～400 400～800 200～350 弱补强填充剂硅藻土 钛白粉 石英粉 碳酸钙 氧化锌 氧化铁 50～200 50～300 50～150 ～ (30～60) ～ (15～35) — ～ (30～40) ～ (15～35) ～ (15～35) 75～200 300～400 — 100～300 100～300 100～300

硅胶硫化剂知识

学习之路 一、中级双二四XC-２２４ XC-２２４双二四：硫化速度快，喷霜小，气味小，形状硬朗，便于添加混炼，利于生产，硅胶制品一次硫化成型黄变小，适用做透明或彩色，黑白硅制品，无气泡．绿色环保性可达ROHS 标准，广泛用于医疗,餐具及电线，电缆，硅胶管,片,条型硅制品生产(硅制品厚薄成型无限制)。 用途：硅橡胶挤出或压廷成型热空气硫化. 主要成份：A、过氧化物B、有机硅聚合物 C、有机硅分散剂Ｄ、气相法白炭黑 添加比例：1.0 - 1.5% 外观：白色或浅黄色膏体 包装：20 kg／桶 保存：不拆密封桶的情况下可存放两年． 贮存方法：贮存场所严禁明火，远离热源，防止静电、阳光直射（爆晒）及猛烈撞击；应有良好的通风，常温存放,30oC以下存贮；大量存放该产品时，严禁产品接触还原剂、铁锈、重金属离子及酸、碱性物质和易燃性材料。 粘接剂CX-801适用于未硫化硅橡胶与金属、树脂、玻璃纤维、陶瓷热硫化粘接。 一、物理性能 外观：无色透明或略带浅黄色液体 密度：0.84-0.88 色度：30MAX 沸点：大于200 闪点：13

二、特点 1、单组分，使用方便。 2、适用不同的硫化工艺（平板硫化、真空硫化、注射硫化） 3、活性强，粘接强度高，耐高温及稳定性好（通过拉力剥离测试） 4、不含有毒成分（通过SGS检测） 三、使用方式 1、骨架处理：骨架处理的好坏直接影响产品的粘接效果，能喷砂的金属尽量喷砂。经机械处理的金属骨架一定要先除油渍（乙醇），铜件、铝材不可用稀酸处理，喷砂后的骨架用乙醇清洗。不能喷砂的小零件用手工砂磨。碳钢、不锈钢可用稀硫酸或稀盐酸浸泡处理，一定要冲洗晾干。陶瓷、环氧树脂包覆材料表面应打毛，再用乙醇清洗。喷砂后的金属骨架不能长期存放，避免二次生锈氧化。 2、涂胶：较小的骨架可采用浸泡涂胶法，不能浸泡的大型基材可采用喷涂和刷涂（一是要细致，二是要均匀，涂胶不宜太厚,否则容易产生气泡）。涂胶后的骨架和基材要合理摆放，要有专用工具，避免汗手，油手触摸涂胶后的骨架。在梅雨季节，最好将骨架烘干，当天没用完的涂胶骨架最好放入恒温箱（25度），粘接剂未完全干燥容易产生粘接不良。 3、干燥：室温干燥30-60分钟，或在100度烘箱内干燥20-30分钟即可使用。 4、停放：涂胶后的金属骨架干燥后即可进行硫化，最好在48小时内完成硫化，避免灰尘油渍等污染。 5、硫化：一段硫化：硫化温度和时间视胶料而定（150度*10-15分钟） 二段硫化：随胶料工艺而定（200度-250度*4-24小时） 液体硅橡胶硫化后具有优异的耐高低温、耐候、憎水、电气绝缘性、生理惰性等特点，在国防军工、医疗卫生及人们的日常生活中获得了广泛应用。硅橡胶按其硫化温度可分为高温(加热)硫化型和室温硫化型两大类，高温硫化型硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硫化型硅橡胶则主要是用作粘合剂、灌封材料或模具。 航天及航空工业 硅橡胶可以耐受极限温度，在极端的应力条件及苛刻的环境下保持稳定，不影响使用，因而可以用于制造飞机或航天器内外部的门窗及面板密封件、机体空穴密封件、垫圈垫片、密封开关、发动机和液压装置的密封圈、电缆绝缘层等多种部件。耐烧蚀硅橡胶可以用于火箭燃油阀、发射井盖涂层及动力源电缆等。室温硫化硅橡胶也可作为机体气密性密封、窗框密封和防潮防震用灌封料。氟硅橡胶有极佳的耐油性，是燃油控制隔膜、液压管线以及电缆夹板的理想材料。地面及空间站电脑均使用有机硅橡胶制造的键盘。硅橡胶已经成为航天及航空工业重要的高性能材料之一。 汽车工业 硅橡胶有优异的绝缘、耐热、耐油、耐老化等特性，可以提高汽车各部件的使用性能，几乎可用于汽车行业的各个方面。硅橡胶用于汽车密封垫圈及其他密封件，可以为汽车从头灯到滤油器等所有装置提供强劲、持久的密封防护，防漏耐用，在极限温度及压力下不会出现裂缝或破裂；用于连接器，可

EPDM硫黄硫化优化

ＥＰＤＭ的硫黄硫化优化,需要解决的问题是喷霜与硫化速度以及物理机械性能优劣的综合平衡。有文献指出,ＴＲＡ0.75/ＢＺ1.5/Ｍ0.5/Ｓ 1.5[1]; Ｍ1.0/ＢＺ1.4/ＴＭＴＤ0.6/Ｐｘ0.3/Ｓ1.5; Ｍ0.5/ＴＭＴＤ0.3/Ｐｘ0.8/ＯＴＯＳ0.5/Ｓ1.5; Ｍ0.5/ＴＭＴＤ0.3/Ｐｘ0.8/ＤＴＤＭ0.5/Ｓ1.5[2] (均为质量份)等体系不喷霜。本文在前人研究的基础上,针对ＥＰＤＭ的硫黄硫化体系中常用的促进剂种类的挑选、促进剂并用对ＥＰＤＭ硫化胶物理机械性能与喷霜的影响作了一些初步探索,并与上述文献所列硫化体系进行对比实验,试图研制出综合性能较好的配方,并模索出ＥＰＤＭ硫黄硫化体系优化设计的思路。 1实验 1 .1原材料 ＥＰＤＭ,荷兰ＤＳＭ公司Ｋ512×50(充油50%);ＺＢＰＤ,广州联腾橡塑商贸有限公司提供(产地:美国);其他均为橡胶工业常用的原材料与助剂。 1 .2主要设备及仪器 ＸＳＫ 160型开放式炼胶机(上海第一橡胶机械厂),ＱＬＢＤ400×400电热平板硫化机(上海第一橡胶机械厂),Ｐ3555Ｂ2盘式硫化仪(北京环峰化工机械实验厂),Ｘ Ｌ 100型拉力实验机(广州广材实验仪器有限公司),ＬＸＡ型邵氏橡胶硬度计(上海六中量仪厂),百分测厚仪(上海六菱仪器厂),101-2型烘箱(上海沪南科学仪器联营厂),401Ａ型老化试验箱(上海市试验仪器总厂)。 1 .3配方 1 .3 .1母炼胶(份)ＥＰＤＭ150(含石蜡油50%);氧化锌5 0;硬脂酸1 0;防老剂1 7;高耐磨炉黑55;石蜡油30。 1 .3 .2硫化体系硫化体系的设计见表1。 1 .4样品的制备 称取2400ｇＥＰＤＭ按配方在开炼机上炼成母炼胶,分成16等份。分别加入相应

双组分缩合型室温硫化硅橡胶简介

双组分缩合型室温硫化硅橡胶简介 双组分缩合型室温硫化硅橡胶是最常见的一种室温硫化硅橡胶，其生胶通常是羟基封端的聚硅氧烷，再与其它配合剂、催化剂相结合组成胶料，这种胶料的粘度范围可从100厘沲至一百万厘沲之间。 双组分室温硫化硅橡胶的硫化反应不是靠空气中的水分, 而是靠催化剂来进行引发。通常是将硅生胶、填料、交链剂作为一个组分包装，催化剂单独作为另一个组分包装，或采用其它的组合方式，但必须把催化剂和交链剂分开包装。无论采用何种包装方式，只有当两种组分完全混合在一起时才开始发生固化。常用的交链剂，催化剂。并根据所需最终产品的性质加入适当的填充剂和添加剂。近年来，许多国家由于催化剂属于中等毒性级别的物质，在食品袋和血浆袋中禁止加入催化剂，基本上已被低毒的催化剂所取代。双组分缩合型室温硫化硅橡胶的硫化时间主要取决于催化剂的类型、用量以及温度。催化剂用量越多硫化越快，同时搁置时间越短。在室温下，搁置时间一般为几小时，若要延长胶料的搁置时间，可用冷却的方法。双组分缩合型室温硫化硅椽胶在室温下要达到完全固化需要一天左右的时间，但在150℃的温度下只需要1小时。通过使用促进剂γ-氨基丙基三乙氧基硅烷进行协合效应可显著提高其固化速度。 双组分室温硫化硅橡胶可在一65～250℃温度范围内长期保持弹性，并具有优良的电气性能和化学稳定性，能耐水、耐臭氧、耐气候老化，加之用法简单，工艺适用性强，因此，广泛用作灌封和制模材料。各种电子、电器元件用室温硫化硅橡胶涂覆、灌封后，可以起到防潮（防腐、防震等保护作用。可以提高性能和稳定参数。双组分室温硫化硅橡胶特别适宜于做深层灌封材料并具有较快的硫化时间，这一点是优于单组分室温硫化硅橡胶之处。 双组分室温硫化硅橡胶硫化后具有优良的防粘性能，加上硫化时收缩率极小，因此，适合于用来制造软模具，用于铸造环氧树脂、聚酯树脂、聚苯乙烯、聚氨酯、乙烯基塑料、石蜡、低熔点合金等的模具。此外，利用双组分室温硫化硅橡胶的高仿真性能可以复制各种精美的花纹。例如，在文物复制上可用来复制古代青铜器，在人造革生产上可用来复制蛇、蟒、鳄鱼和穿山甲等动物的皮纹，起到以假乱真之效。 双组分室温硫化硅橡胶在使用时应注意几个具体问题：首先把基料、交联剂和催化剂分别称量，然后按比例混合。通常两个组分应以不同的颜色提供使用，这样可直观地观察到两种组分的混合情况，混料过程应小心操作以使夹附气体量达到最小。胶料混匀后（颜色均匀），可通过静置或进行减压（真空度700毫米汞柱）除去气泡,待气泡全部排出后，在室温下或在规定温度下放置一定时间即硫化成硅橡皮。 双组分室温硫化硅橡胶硅氧烷主链上的侧基除甲基外，可以用其它基团如苯基、三氟丙基、氰乙基等所取代，以提高其耐低温、耐热、耐辐射或耐溶剂等性能。同时，根据需要还可加入耐热、阻燃、导热、导电的添加剂，以制得具有耐烧蚀、阻燃、导热和导电性能的硅橡胶。 （一）甲基室温硫化硅橡胶 甲基室温硫化硅橡胶为通用硅橡胶的老品种，具有耐水、耐臭氧、耐电弧、耐电晕和耐气候老化等优点。它可一60～200℃温度范围内使用。因此，广泛用作电子电器元件的灌注和密封材料，仪器仪表的防潮、防震、耐高低温灌注和密封材料。也可用于制造模具,用于浇铸聚酯树脂、环氧树脂和低熔点合金零部件。也可用作齿科的印模材料。用甲基室温硫化硅橡胶涂布在棉布、纸袋上，可做成用于输送粘性物品的输送带和包装袋。 （二）甲基双苯基室温硫化硅橡胶 甲基双苯基室温硫化硅橡胶除具有甲基室温硫化硅橡胶的优良性能外，比甲基室温硫化

过氧化物硫化的性能改进_杜娟

过氧化物硫化的性能改进 杜娟编译 使用过氧化物硫化橡胶时焦烧安全是一个重要问题。通常的办法是延长过氧化物硫化的焦烧时间,例如在配方中加入防焦剂,消耗第一阶段硫化产生的过氧化物自由基。防焦剂的加入量是十分重要的,通常根据延迟时间来调整。一般情况下,少量的防焦剂就可以延迟交联反应几分钟。另一方面,因为防焦剂消耗了自由基,交联反应的效率下降了,因此硫化效果不好并且材料的性能较差。为了克服此缺点,需要增大过氧化物用量来补偿第一阶段硫化时的自由基损失。解决此问题的另一个途径是增加活性剂的填加量。据报道,活性剂能显著提高过氧化物硫化效率,因此提高了最终产品性能。然而,这两种方法的成本较高。 一些学者已研究了在过氧化物硫化过程中双马来酰亚胺型活性剂的效率,同时也研究了过氧化物中硫黄和其他类型硫的影响,但没有研究两种化学物质结合的基本原理。因此,为了更好地理解硫黄促进剂和双马来酰亚胺型活性剂对过氧化物硫化制品机械性能的影响,本文用模型胶料研究了作用机理。为此,使用了NMR和LC-MS分析。 模型胶料硫化(MCV)是使用低分子量烯烃作为聚合橡胶的反应单元的替代品进行硫化,此技术对于研究硫化化学非常有用,因为通过标准的分析和光谱技术研究橡胶比较困难。即使在硫化后,M CV中的模型烯烃还保持液体状态,因此可以通过标准分析方法进行分析。尽管大多数MCV研究都是针对硫黄硫化并且应用于碳-碳不饱和双键的橡胶,MCV也已用于研究过氧化物硫化。 1实验 1.1原料 含100份乙烯-丙烯共聚物[EPM,Keltan 13;乙烯质量分数55%,丙烯质量分数45%,门尼粘度M L(1+4)100e46],60份N-550炭黑,1份硬脂酸和45份Sunpar150石蜡油的母炼胶由DSM弹性体B.V公司提供;二枯基过氧化物(DCP,Perkadox BC-40Bpd,DCP纯度为99%)由Akzo Nobel B.V公司提供;N-苯基马来酰亚胺(MI)、N,N c-间-苯基双马来酰亚胺(BM I-MP)、二甲基丙烯酸乙烯酯(EDM A)和三烯丙基氰尿酸酯由Acros公司提供;四硫化双二亚戊基秋兰姆(DPT T)由Flex ys B.V公司提供;3-甲基戊烷,氘化二甲基亚砜从Acros公司购买。 1.2混炼、硫化和机械性能的测试 在双辊开炼机上加入过氧化物和活性助剂(速比为1B1.22,混炼温度为40e,混炼时间为10m in)。使用Alpha技术公司的RPA2000扭转动态流变仪测试混炼胶特性。硫化程度或$扭矩用最大扭矩减去最小扭矩来表示。焦烧时间(ts2)和最佳硫化时间(t90)分别取达到2%和90%$扭矩的时间。在160e、2倍最佳硫化时间下用平板硫化机模压硫化混炼胶。根据ISO37标准,使用Zwick拉伸试验机测试硫化胶的拉伸性能。分别在23e、70e、150e@24h条件下测量压缩永久变形。 1.3核磁共振(NMR) 表1为使用NMR分析的不同试样。所有测试都使用DM SO(二甲基亚砜)作为溶剂。开始时测试纯混合物,然后测试并用物,先在室温、后在150e下测试1h。根据实际的橡胶配方比例添加化学助剂。在25e下使用300MH z的Var ian Unity系统。 1.4使用液相色谱-质谱(LC-MS)分析模型 胶料的硫化(MC V) 选择3-甲基戊烷作为模型烯烃来代表EPM。