2013改善大会案例提交及评委打分表
案例名称
Project Name
提交公司
Company Name
改善团队
Kaizen Team
公司标志
Company Logo
改善创意(10%）
□价值流程图(Value Stream Mapping) 得分理由
得分
改善方法(20%）
工艺类型Process
□机加工□装配□铸造
□塑胶成型
□冲压
□焊接
□磨削
□检验
□表面处理
□包装
□涂装
得分理由
得分
项目范围
Project Scope 改善效果(25%）
改善体系(20%）
得分理由
得分
改善维系(15%）
得分理由
得分
改善推广(10%）
得分理由
得分 简图（或提供视频也可）
得分理由
得分
方法和思路的传播性（20%）
得分理由
得分
得分理由得分
得分理由
得分成本降低了_____元
交货期缩短了_____天
品质提升了_____%
安全事故次数______
改善前与改善后的比值=________
环境_______
卫生_______
能耗_______
空间/面积_______
流程_______
效率_______
可视化_______
其他 Others 没有将此改善标准化 0 5 有标准化作业制定，给所有员工培训，变为日常的操作，执行率高，接近或超过改善试点时的结果
没有得出可以推广、借鉴的改善技巧和思路 0 5 改善的技巧和思路已经十分方便地运用到其它区域和领域（如：用一点课方式）
本公司承诺该案例可以打印成资料，若获奖，则授权制慧网将其收录至《2013改善大会获奖案例集》。 □同意（额外10%分数） □不同意 （无额外分数）
优点：
不足：
总体评价如下合计总分
若还收获了其他的效果，请填写以下其他选项，并可以在项目收益中补充提供反映改善结果的量化指标，例如，库存周转率，设备停机率等。其他：____________________________
如：上游、下游、工作关联方、公司老总、直属上司等的意见
工具使用
Tools Applied 改善前概况
Before
改善后概况After
效果Result
业务反馈及客
户反馈Voice Of Business &Voice Of Customer
□绿色节能(Energy Saving) □工作改善,标准作业(SOP)□单元化生产(Cell Production) 有改善推进想法，但无具体细节，没有实施 0 5 完全并且系统性地实施了改善
没有明确的描述，假想描述 0 5 有明显优于改善前的量化数据，并能实现支持战略目标
容易可做，随手可得的改善 0 5 改善案例对质量体系，或者生产体系产生的显著影响
得分
得分理由
欠缺礼貌及诚意，口齿不清，逻辑混乱 0 5 口齿清晰，自然大方，逻辑清晰、重点突出、主次分明、讲解有技巧
现场表达（20%）投入产出比：产出/投入=_______
或者表述为成本降低为原来的________%
或者表述为交货期缩短为原来的________%投资的回报年数或回报率=_______
或者表述为一次合格率提高_______%本公司在此申明该项目为非试点项目，而是已经正式投入实施，并且以下效果至今已经维持了______天。4分＝基本符合（76%~90％）
5分＝比描述情况好或全部实施,无例外(91%~100%)
内容不清楚，混杂不正确，缺乏连贯性 0 5 数据、图表、照片、动画、视频、可视化技巧等易于理解
改善方法不当，思路不清，不能传播学习 0 5 改善方法正确，思路清晰，便于对大众的传播学习
第一部分就改善案例本身，评委根据以下6个方面：改善创意，改善方法，改善效果，改善体系，改善维系，改善推广来评定每一个改善案例。
每一项的打分范围为0-5分，乘以各自的权重，满分为5分。
□生产线(Production Line) □生产车间(Production Workshop) □生产企业 (Plant/Office) □供应链 (Supply Chain) 其他：____________________
简图（或提供视频也可）
总分
总分
应对评委提问（20%) 对答不清，无法回答，没有依据 0 5 对答如流，有理有据
PPT内容和格式（40%）
□六西格玛(DMAIC，QFD) □精益财务/人事(Lean Accounting/HR)□精益布局(Lean Layout)
□防错防呆(POKAYOKE)
其他：____________________________第二部分就现场现场案例展示，评委将根据以下4个方面：PPT内容和格式，方法和思路的传播性，现场表达，应对评委提问来进行现场打分。每一项的打分范围为0-5分，乘以各自的权重，满分为5分。
□精益供应链 (Lean Supply Chain)□现场管理,5S,可视化管理 (5S and VM) □精益供应商发展(Lean Supplier Management)
□全员生产力维护 (TPM)，快速换模（SMED） □看板拉动 (Pull System, Kanban) □精益产品开发(Lean Product Development)□均衡化生产(Heijunka）
□质量控制(Quality Control）
□精益办公 (Lean Office)
非常明显只是一个临时的应急方案 0 5 原创的、有新意的并且已申请有效专利
2013改善大会案例提交表 (由参选企业填写）
评分栏
(共分为2部分，由评委填写）
0分＝均未发现 （0%）
1分＝只在某些范围内发现（1%~25％）2分＝通常能发现但不普遍（26%~50％）
3分＝非常普遍，只有一些例外（51%~75％）
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