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数控对刀7大诀窍【终身受用】

数控对刀7大诀窍【终身受用】
数控对刀7大诀窍【终身受用】

数控对刀7大诀窍【终身受用】

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对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。

一、对刀原理

对刀的目的是为了建立工件坐标系,直观的说法是,对刀是确立工件在机床工作台中的位置,实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说,在加工前首先要选择对刀点,对刀点是指用数控机床加工工件时,刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上(如工件上的设计基准或定位基准),也可以设在夹具或机床上,若设在夹具或机床上的某一点,则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点是指刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值,测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时,使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下,换刀后刀尖点的几何位置将出现差异,这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时,都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题,机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能,利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出

来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T指令,即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

二、对刀方法

在数控加工中,对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例,介绍几种常用的对刀方法。

1.试切对刀法

这种方法简单方便,但会在工件表面留下切削痕迹,且对刀精度较低。以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。

(1)x,y向对刀。

①将工件通过夹具装在工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

②启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置,然后降低速度移动至接近工件左侧。

③靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm)来靠近,让刀具慢慢接近工件左侧,使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察,听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现一种情况即表示刀具接触到工件),再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值,如-240.500。

④沿z正方向退刀,至工件表面以上,用同样方法接近工件右侧,记下此时机床坐标系中显示的坐标值,如-340.500。

⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。

⑥同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

(2)z向对刀。

①将刀具快速移至工件上方。

②启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置,然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm)来靠近,让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀,刀的端面接触工件表面的面积小于半圆,尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀),使刀具端面恰好碰到工件上表面,再将轴再抬高,记下此时机床坐标系中的z值,-140.400,则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。

(3)将测得的x,y,z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。

(4)进入面板输入模式(MDI),输入“G5*”,按启动键(在自动模式下),运行G5*使其生效。

(5)检验对刀是否正确。

2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似,只是对刀时主轴不转动,在刀具和工件之间加人塞尺(或标准芯棒、块规),以塞尺恰好不能自由抽动为准,注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削,这种方法不会在工件表面留下痕迹,但对刀精度也不够高。

3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似,只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高,能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心,让其钢球部位与工件轻微接触,同时被加工工件必须是良导体,定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。

4、转移(间接)对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀,第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样,需要重新对零,但有时零点被加工掉,无法直接找回零点,或不容许破坏已加工好的表面,还有某些刀具或场合不好直接对刀,这时候可采用间接找零的方法。

(1)对第一把刀

①对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后,停转主轴。

②把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。

③在手轮模式下,利用手摇移动工作台至适合位置,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动,最好在一圈以内,记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。

④确抬高主轴,取下第一把刀。

(2)对第二把刀。

①装上第二把刀。

②在手轮模式下,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动,指针指向与第一把刀相同的示数A位置。

③记录此时轴相对坐标对应的数值z0(带正负号)。

④抬高主轴,移走对刀器。

⑤将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0 (带正负号),得到一个新的坐标。

⑥这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标,将它输人到第二把刀的G5*工作坐标中,这样,就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。

注:如果几把刀使用同一G5*,则步骤⑤,⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里,使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。

5、顶尖对刀法

(1)x,y向对刀。

①将工件通过夹具装在机床工作台上,换上顶尖。

②快速移动工作台和主轴,让顶尖移动到近工件的上方,寻找工件画线的中心点,降低速度移动让顶尖接近它。

③改用微调操作,让顶尖慢慢接近工件画线的中心点,直到顶尖尖点对准工件画线的中心点,记下此时机床坐标系中的x,y坐标值。

(2)卸下顶尖,装上铣刀,用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

6、百分表(或千分表)对刀法

百分表(或千分表)对刀法(一般用于圆形工件的对刀)

(1)x,y向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上,或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心,调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的圆周面,(指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴,使百分表的触头沿着工件的圆周面转动,观察百分表指针的便移情况,慢慢移动工作台的轴和轴,多次反复后,待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时,其指针的跳动量在允许的对刀误差内,如0.02mm),这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

(2)卸下百分表装上铣刀,用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

7、专用对刀器对刀法

传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀,硬碰硬刀尖易撞坏)占用机时多(如试切需反复切量几次),人为带来的随机性误差大等缺点,已经适应不了数控加工的节奏,更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点,把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了,保证了数控机床的高效高精度特点的发挥,已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

数控车床对刀原理及方法步骤实用详细

数控车床对刀原理及方法 步骤实用详细 Last revision date: 13 December 2020.

数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件(下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例)等。 1 为什么要对刀 一般来说,零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸,选定一个方便编程的坐标系及其原点,我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此又称作工件原点。 数控车床通电后,须进行回零(参考点)操作,其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点,它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后,刀具(刀尖)的位置距离机床原点是固定不变的,因此,为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中,O是程序原点,O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具(刀尖)的运行轨迹。由于刀尖的初始位置(机床原点)与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统,使系统据此调整刀尖的运动轨迹。 所谓对刀,其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种,按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀,又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例,试切对刀步骤如下:

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机床坐标系,另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便,我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点(也称为程序原点)建立坐标系,这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中,我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下,一台机床的机床坐标系是固定的,而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个,例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时,数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸,为了简化编程,这就需要在进行程序编制时采用统一的基准,然后在使用刀具进行加工时,将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置,从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值,从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器,该仪器若和数控机床组成DNC网络后,还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好,装上机床即可以使用,大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值,实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新,并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前,先由操作者以手动模式操作机床,对工件进行一个微小量的切削,操作者以眼观、耳听为判断依据,确定当前刀尖的位置,然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备,经济实惠。主要缺点是效率低,对操作者技术水平要求高,并且容易产生人为误差。在实际生产中,试切法还有许多衍生方法,如量块法、涂色法等。

斯沃数控仿真广数车床操作和编程

斯沃数控仿真广数车床操作和编程

目录 第一章斯沃数控仿真软件概述 (2) 1.1 斯沃数控仿真软件简介 (2) 1.2 斯沃数控仿真软件的功能 (2) 1.2.1 控制器 (2) 1.2.2功能介绍 (3) 第二章斯沃数控仿真软件操作 (5) 2.1 软件启动界面 (5) 2.1.1 试用版启动界面 (5) 2.1.2网络版启动界面 (8) 2.1.3单机版启动界面 (8) 2.2 工具条和菜单的配置 (9) 2.3 文件管理菜单 (9) 2.3.1机床参数 (13) 2.3.2刀具管理 (13) 2.3.3工件参数及附件 (15) 2.3.4快速模拟加工 (18) 2.3.5工件测量 (18) 2.3.6录制参数设置 (19) 2.3.7警告信息 (19) 第三章GSK980T操作 (23) 3.1 GSK980T机床面板操作 (23) 3.2 GSK980T数控系统操作 (25) 3.2.1 按键介绍 (26) 3.2.2 手动操作虚拟数控车床 (28) 第四章GSK980T车床编程 (41) 4.1坐标系统 (41) 4.2G代码命令 (41) 4.2.1G代码组及含义 (42) 4.2.2 G代码解释 (42) 4.3辅助功能(M功能) (57) 4.4例题 (58)

第一章斯沃数控仿真软件概述 1.1 斯沃数控仿真软件简介 南京斯沃软件技术有限公司开发FANUC、SINUMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、北京凯恩帝KND、大连大森DASEN数控车铣及加工中心仿真软件,是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的,又可大大减少昂贵的设备投入。 斯沃数控仿真软件具有FANUC、SINUMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、北京凯恩帝KND系统、大连大森DASEN编程和加工功能,学生通过在PC机上操作该软件,能在很短时间内掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作,可手动编程或读入CAM数控程序加工,教师通过网络教学,可随时获得学生当前操作信息,根据学生掌握的情况进行教育,既节省了成本和时间,从而提高学生的实际操作水平。 1.2 斯沃数控仿真软件的功能 1.2.1 控制器 1.实现屏幕配置且所有的功能与FANUC工业系统使用的CNC数控机床一样。 2.实时地解释NC代码并编辑机床进给命令。 3.提供与真正的数控机床类似的操作面板。 4.单程序块操作,自动操作,编辑方式,空运行等功能。 5.移动速率调整, 单位毫米脉冲转换开关等。

数控机床对刀方法

数控机床对刀方法 车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了. 如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意一把刀决定工件原点. 如此对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了. 假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录到里面去位置了. 因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻. 我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工

件开始批量加工中间时刻一般只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中,弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两个特不重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。 一、差不多坐标关系 一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。那个参考点的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),如此势必造成基准的不统一,因此每次开

数控机床对刀知识点整理

作为一名设计者,在设计零件图时,要保证设计的零件能在机床上加工出来,这就要求我们对工艺和机加工有一定基础。这个月重点学习了数控机床加工方面的知识。 1、机床原点与参考点 机床原点是指机床坐标系的原点,即X=0,Y=0,Z=0。机床原点是机床的基本点,它是其他所有坐标,如工件坐标系、编程坐标系,以及机床参考点的基准点。机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。 机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点,有时也称机床零点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的,坐标值已输入数控系统中,因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。数控机床在工作时,移动部件必须首先返回参考点,测量系统置零之后即可以参考点作为基准,随时测量运动部件的位置,刀具(或工作台)移动才有基准。一般来说,加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。 2、工作原点 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点,称工作原点。工作原点一般设在工件的设计工艺基准处,便于尺寸计算。 3、对刀点 对刀点就是在数控加工时,刀具相对于工件运动的起点,程序就是从这一点开始的。对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。编制程序时应首先考虑对刀点的位置选择。选定的原则如下:①选定的对刀点位置应使程序编制简单。 ②对刀点在机床上找正容易。③加工过程中检查方便。④引起的加工误差小。 对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在夹具上,但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系,这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。对刀点最好能与工作原点重合。对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。 4、对刀方法 4.1 试切对刀法 在X、Y、Z三个方向上,让刀具慢慢靠近工件,是刀具恰好接触到工件表面

数控车床对刀操作方法

数控车床对刀操作方滕 一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式(JOG),使刀具接近工件。 4、选择MDI方式,输入转速如M3S400,按下启动键。 5、选择手轮方式,选择合适的位移速度。 6、选择X轴,踃整好切削深度,溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回(滨意:在Z轴退回前、后,X轴方向不能移动,待输入参数后方可移动) 8、按下 键让主轴停止旋转,再按下 键进入刀补界面,接着再按下 ―→ ,此 时CRT显示如下:(滨意:第一竖列中显示应为G001,而不是WOO1) 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径,帆光标移到G001行中的X列,并帆测量值Φ输入为XΦ后 按下 ,完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴,踃整好端面切削量,溿X轴切平端面,并溿X轴退回(Z方向不可移动)。 11、帆光标移到G001行中的Z列,输入Z0后按下 ,完成Z方向对刀设置。 12、帆刀具移至安全位置。

二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式(JOG),使刀具接近工件。 4、选择MDI方式,输入转速如M3S400,按下启动键 。 5、选择手轮方式,选择合适的位移速度。 6、按下JOG键,再按 键,按 键选X轴,踃整好切削深度,溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回(滨意:在Z轴退回前、后,X轴方向不能移动,待输入参数后方可移动) 8、按下 键让主轴停止旋转,再按下 ―→ ,此时CRT显示如下: 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径,帆光标移到Φ后,输入测量值Φ如 后按 下 ―→ ,完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴,踃整好端面切削量,溿X轴切平端面,并溿X轴退回(Z方向不可移动)。

浅谈斯沃数控仿真软件在数控教学中的应用

中等职业学校专业骨干教师国家级培训 文章题目: 浅谈数控仿真软件在数控教学中的应用 姓名: 李小军 所在省市: 安徽省合肥市 所在单位: 安徽肥西花岗职业高级中学

浅谈数控仿真软件在数控教学中的应用(南京斯沃数控仿真软件) 摘要:数控加工仿真是利用计算机来模拟实际的加工过程,是验证数控加工程序正确性和切削过程的有力工具。随着数控加在机械制造业中的广泛应用,数控操作者的大量培训便成为迫切的问题。各职业技术学校紧扣市场需求,大力发展数控加工专业。为了缓解学生多、数控设备少的矛盾.很多职业学校利用仿真加工软件进行数控加工的编程和操作训练.这样不仅可迅速提高操作者的素质,而且安全可靠、费用低。另外应用数控加工模拟仿真软件,可以激发学生学习数控的积极性,来提高教学效果和实训效果,解决了实训中存在的一些问题。使实践教学达到事半功倍的效果。 关键词:数控技术;数控编程操作;仿真软件;数控实训 引言 随着现代技术的飞速发展,数控技术已经成为衡量制造业发展水平的重要标志之一,也是衡量一个国家综合国力的重要标志,是现代机械制造业的核心技术。由于数控技术在机械制造业中的重要性,国内一些高、中职院校陆续在机械专业开设了数控课程。但由于教学条件的限制,许多学校只能传授理论知识,而不能将理论付诸于实践。既不能培养学生的实际应用能力如数控编程能力、数控机床的操作能力及系统的维护能力,也不能培养学生数控技术的开发能力。这样培养出来的学生毕业后走上工作岗位不能很快地在数控技术的应用与开发方面独当一面。 数控机床科技含量高,品种繁多、价格较高,一台数控车床通常需十来万,数控铣床则一般需二三十万,而一台数控加工中心价格更高,少则几十万多则几百万。作为中职学校,就一个班五十人来说,则至少需投入同种机床10几台,才能展开正常的实训教学工作,所以投入至少上百万,同时数控机床的实训消耗多,成本高,比如刀具、工件材料的消耗,每生少则也需好几十元。所以数控机床的操作训练若完全依赖数控机床进行实作训练,即使是实力雄厚的培训院校和企业既无必要也无力承担起此种消耗与投入。因此探索一种新的数控加

数控机床FANUC系统对刀步骤

数控机床F A N U C系统对 刀步骤 Last updated on the afternoon of January 3, 2021

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式; ○2、按下“程序键”; ○3、按下屏幕下方的“MDI”键; ○4、输入转速和转向(如“S500M03;”后按“INSRT”); ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义:确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中,碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义:将分中后的机械值输入工件坐标系中,借以建立与机床坐标原点的位置关系。○2、方法: →切换到工件坐标系:OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系(如G54、G55、 G56、G57、G58、G59等)→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键(或直接输入机械坐标值)。 4、分中的类型 ○1、四面分中

○2、单边碰数 ○3、X轴分中,Y轴碰单边 ○4、Y轴分中,X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定,如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高,或工件为毛坯料,而且外形均可铣去,为了方便操作,可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀,从而确定工作原点,其步骤如下(一四面分中为例): ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上,并使主轴中速旋转; ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边,直到铣刀刚好切削刀工件材料即可; ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起,并在相对值处将X轴置零; 归零方法: 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”; ○4、将X轴移动到工件另一边,同样用刀具刚好切到工件材料即可; ○5、将主轴沿+Z方向升起; ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处(口算、心算或计算器); ○7、利用相同的方法测Y轴; ○8、抄数。 注:试切分中虽然比较简单,但会在工件表面留有刀痕,所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。 6、分中棒分中: ○1、原理:采用离心力的原理。 ○2、方法及步骤:

数控车床如何对刀

数控车床如何对刀? 答:车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上 的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中,弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z)来确定原点(0,0)。 为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。 例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

车床对刀详细图解与手动编程-斯沃数控仿真软件

,FANUC OiT为车床,FANUC OiM为铣床。 右下方面板, 一、基础设置: 1、机床开关,程序保护,1行5 (第一行第5个按钮)归零,点X轴归零,Z 轴归零,右上面板出现 2、最上面的命令栏:机床操作,机床参数,设为前置刀架,四方刀架。 机床操作,刀具管理,或左边命令栏的图标,选中编号001,添加到刀盘,1号刀位。 如果再装一把刀,则需把刀架转过一个角度。JOG手动进给(1行6),再点(1行10) 3、上面第二行命令栏,可以显示机床,显示切削液,显示刀架,显示刀号。

二、开始对刀: 1、第二行命令栏,切换为二维显示, MDI手动输入方式(1行3),点右上角操作面板的程序,左边界面窗口,点MDI下面的按键, ,输入MO3S500,(M03为主轴正转,转速S为500r/min),回车换行,得到,插入 (点,可选择上下指令。输错编程字母就取消,删除,替换,选择 上下字母。) 2、回到右下面板。循环启动(5行2),JOG手动进给(1行6),点,再点 和,使车刀Z方向靠近工件;点,使车刀X方向靠近工件。如果觉得速度太慢,可点快速进给。 3、微调。点击右上面板,切换到坐标方式。回到右下面板,(1行8)手轮进给。 再点击机床界面左上角,,打开手轮界面,方向指向Z,倍率为X100。慢慢接近工件,观察右上面板的坐标,直到大概越过右端面0.5到1mm。再换X调节。

结果如图 4、在Z方向对刀,需试切一刀。Z方向保持不变,点,再,直到越过轴线(白线) 。再从X方向退出,。点右上面板,,点补正,然后形状,点把光标移动到Z向,输入Z0,,再点测量,Z轴对刀完成。 5、在X方向对刀。点,在切外圆,X方向不变,。再沿Z方向退出。停主轴,点。

Fanuc系统数控车床对刀方法

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一,直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。二,用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X 轴坐标减去直径值)。 2.选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。 3.选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头:G50 X150 Z150 …….。 5.注意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。 三,用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。 4.注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。 四,用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 ==================================================== FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是:通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。 第二种是:用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数,运用G54~G59可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如:X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件

数控仿真的作用

1.采用数控仿真,知识掌握牢固 斯沃数控仿真软件独有的刀具轨迹显示技术与刀路调试技术,是在数控机床上实训难以做到的,这些技术非常适合于教学,可使学习者扎实掌握各种指令的加工效果,知识掌握牢固。 如图1所示,只要程序一编好,刀具轨迹就显示在工件上,马上可以发现编程有无错误,对刀及工件坐标系设置有无问题。而且仿真加工时,刀具可以精确地沿着轨迹运动。 图1 如图2所示,斯沃数控仿真软件独有的刀路调试技术,你点到程序的哪一行就可对应突显刀具轨迹,这可使学习者牢固掌握各种指令,而且便于检查错误。 图2 2.采用数控仿真,学习效率高 斯沃数控仿真软件独有的快速对刀与设置工件坐标系技术,避免了在数控机床上长达数十分钟的对刀操作,可将更多时间放在验证数控程序上,学习效率高。 斯沃数控仿真软件拥有完善的对刀操作,如铣床拥有基准芯棒及塞尺对刀、偏心寻边器对刀和光电寻边器对刀。但如果每仿真一个程序,都进行对刀操作将很耽误时间,而且显示不出数控仿真软件效率高的优势。 如图3所示,斯沃数控仿真软件在车床仿真时采用快速定位,将刀具快速定位在毛坯

的外形轮廓端点上,然后在刀具表中输入毛坯直径和长度实现快速对刀。 图3 图4 如图4所示,斯沃数控仿真软件在铣床仿真时,通过“设置毛坯”对话框,可将毛坯上已选好的工件原点直接存入G54寄存器中,避免了繁琐的而费时的对刀操作,实现了快速设置工件坐标系,提高了学习效率。 随着数控仿真技术的发展,数控仿真软件与数控机床的差距越来越小,特别是斯沃数控仿真软件支持极坐标、螺旋插补及各种循环指令编程,支持各系统子程序及宏程序编程,支持镜像、缩放及旋转等简化编程指令编程,特别是近来加入变量刀具补偿指令及直线和圆弧后倒直角、倒圆角指令的仿真,使得在斯沃数控仿真软件里仿真加工可以达到与真实机床完全一样的效果。

铣床对刀详细图解与手动编程-斯沃数控仿真软件

, FANUC OiM为铣床。是铣床加工中心。 右下方面板, 一、基础设置: 1、机床开关,程序保护,1行5 (第一行第5个按钮)归零,点X轴归零,Y轴归零,Z 轴归零,右上面板出现 显示模式-床身显示模式,切换三种模式。 2、更换刀架类型:最上面的命令栏:机床操作,机床参数,。 3、机床操作,刀具管理,或左边命令栏的图标,选中编号001,添加到刀盘,1号刀位。 MDI手动输入方式(1行3),点右上角操作面板的程序,左边界面窗口,点MDI下面的按键, ,输入M06T01;,(记得点EOB键,最后加分号“;”),插入,注意:接着把光标移动到程序的开头,不然会出现无法换刀。再回到右下面板,

循环启动(5行2)。装刀完毕, 工件操作-工件放置,调节工件在托架的位置。 工件操作-工件装夹-平口钳装夹,加紧上下调整,使工件突出平口钳。 二、开始对刀 1、 MDI手动输入方式(1行3),点右上角操作面板的程序,左边界面窗口,点MDI下面的按键,,输入MO3S500,(M03为主轴正转,转速S为500r/min),回车换行,得到, 插入。(点,可选择上下指令。输错编程字母就取消,删除,替换,选择 上下字母)。回到右下面板。循环启动(5行2) 2、点击上方第二栏,XZ平面视图。JOG手动进给(1行6),点,使工件的 中点大概对正刀具的中心。如果觉得速度太慢,可点快速进给。点,把刀往下走。调整X、Y和Z方向(注意不要漏了Y方向,如果显示刀已切入工件,但没出现铁屑,则检查 Y方向)。微调时用(1行8)手轮进给,再点击机床界面左上角,,打开手轮界面,方向指向Z,倍率为X100。直到轻轻碰到工件的左侧面。。

广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法[1]

广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法 为了能使你对数控车床的操作编程能快速上手,我特别编写该章节,希望能给你带来一定的帮助: 一:你应学会如何把主轴、水泵、刀架运转起来: 1)主轴的启动、停止,从目前经济型数控车床的配置来说主轴的启动基本上可分三种形式: a)主轴为机械换档,主轴电机为单速电机:这种配置时数控系统只能实现主轴的开启和停止首先把数控系统的方式切换到<手动方式>直接按主轴正转键,主 轴就可运转起来.按主轴<停止>键主轴便停止. b)主轴为机械换档,主轴电机为双速电机:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和高低速的自动切换,首先把数控系统的方式切换到<录入方式>, 再按<程序>键并按<翻页>键翻页到<程序段>界面, 按M3(主轴正转指令)、输入;S1(主轴低速指令)再按输入(IN)键最后按<

运行>键,主轴便运转起来.同理,如果要转换为高速,则输入S2(主轴高速指令)、输入,按<运行>键,则主轴运转在高速档上.如果要停止主轴则输 入M5(主轴停止指令)按<运行>键,主轴并停止运转.当然也可以把方式切换到<手动方式>按主轴<停止>键主轴同样可以停止运转.(值得一提的是:当第一次在<录入方式>下运行主轴后,只要在未切断主电源之前要再次运行主轴,只需按照a)项的方法在<手动方式>下按主轴<正转>键,主轴便可运转起来,如果要在S1、S2之间切换还是在<录入方式>下进行。) c)主轴为变频电机调速:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和在主轴转速范围内转速自由切换,首先把数控系统的方式切换到<录入方式>,再 按<程序>键并按<翻页>、键翻页到<程序段>界面, 按M3(主轴正转指令)、输入;再S500(主轴每分钟500转的指令)再按输入 (IN)键最后按<运行>键,主轴便运转起来. (例如:你的机床主轴范围为125-3000转,你可输入S的转速值在125-3000之间的任意整数值:如S300,S450,S315,S2790,S3000...等等,则主轴运转在你

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种:试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式),如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 )外径刀的对刀方法 如图3-10 所示。 Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车

削出来;车削端面后,刀具可以沿X 方向移动远离工件,但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后,使刀具Z 向移动远离工件,待主轴停止转动后,测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如,测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入:“X50.78 测量”。 2 )内孔刀的对刀方法 类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面(端面)后,就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后,Z 向移动刀具远离工件,停止主轴转动,然后测量已车削好的内径尺寸。例如,测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入:“X45.56 测量”。 3 )钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11 所示。 Z 向对刀如(a )所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后,就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀如(b )所示。主轴不必转动,以手动方式将钻头

沿X 轴移动到钻孔中心,即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。X 轴对刀输入:“X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触,得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能,即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀 将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心,以十字线中心为基准,得到各把刀的刀偏量。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际参数和位置,将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时,可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ,可在刀偏量修改状态下,将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。

数控车床对刀步骤

数控车床对刀步骤 一、开机回零(返回参考点)操作 1、打开数控车床电气柜总开关。 2、按下机床面板上的“系统启动键”,接通电源,显示屏由原先的黑屏变为有文字 显示,电源指示灯亮。 3、按“急停键”,使“急停键”抬起。 4、在操作选择中按下“回零键”,这时该键左上方的小红灯亮。 5、在坐标轴选项键中按下“+X键”,X轴返回参考点,同时X回零指示灯亮。 6、依上述方法,按下“+Z键”,Z轴返回参考点,同时Z回零指示灯亮。 二、对刀操作 1、“方式选择”为“MDI”方式,显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面,则按功能键中的“PROG”键,进入该页面。在键盘上按“T0101;M03 S600”; →“INSERT”→“START”,换上1号刀,并使主轴转动。 2、“方式选择”变为“JOG”方式,利用“方向”键并结合“进给倍率”旋 钮移动1号刀,切削端面。切削完端面后,不要移动Z轴,按“+X”键以原进给速度退出。退出后,按下“主轴停止”按钮,使主轴停止转动。 3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面,利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”,在键盘上按“Z0”→“测量”软键,完成1号刀Z向的对刀。

4、“方式选择”为“MDI”方式,重新使主轴转动;再变为“JOG”方式,利用方向键移动1号刀,试切外圆。车一段外圆后,不要移动X轴,按“+Z”键以原进给速度退出。退出后,按下“主轴停止”按钮,使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。 5、再次进入如上图页面,在“G01”下,在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”,完成1号刀X向对刀。 6、完成1号刀的对刀后,利用“方向”键使刀架离开工件,退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。 三、结束 至此,对刀过程已经结束,在程序中只需调取刀补号即可运行。如“T0101”后面的“01” 即为调用“G01”里的对刀数据,其他依此类推。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式; ○2、按下“程序键”; ○3、按下屏幕下方的“MDI”键; ○4、输入转速和转向(如“S500M03;”后按“INSRT”); ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义:确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中,碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义:将分中后的机械值输入工件坐标系中,借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法: → 切换到工件坐标系:OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系(如G54、G55、G56、G57、G58、G59等)→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键(或直接输入机械坐标值)。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中,Y轴碰单边 ○4、Y轴分中,X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定,如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高,或工件为毛坯料,而且外形均可铣去,为了方便操作,可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀,从而确定工作原点,其步骤如下(一四面分中为例): ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上,并使主轴中速旋转; ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边,直到铣刀刚好切削刀工件材料即可; ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起,并在相对值处将X轴置零; 归零方法: 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”; ○4、将X轴移动到工件另一边,同样用刀具刚好切到工件材料即可; ○5、将主轴沿+Z方向升起; ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处(口算、心算或计算器); ○7、利用相同的方法测Y轴;

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法 对刀的原理与方法 编程原点、加工原点的概念 编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点,即编程坐标系的原点。 数控机床运行程序进行自动加工时,刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的,这种坐标值的参照系称为加工坐标系,它的坐标原点称为加工坐标原点。 零件被定位装夹于机床后,相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合,编程人员在编制程序时,需根据零件图样选定编程原点,建立编程坐标系,并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置,即工件的加工原点,建立起工件的加工坐标系。 对刀的原理 对于数控机床来说,加工前首先要确定刀具与工件的相对位置,它是通过对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点,对刀点往往就是零件的加工原点,它可以设在被加工零件上,也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。 对刀点的选择原则:(1)使程序编制简单;(2)容易找正,便于确定零件的加工原点的位置;(3)在加工时检查方便、可靠;(4)有利于提高加工精度。 在使用对刀点确定加工原点时,就需要进行“对刀”。对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作,“刀位点”是指刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值,测量刀具的刀位偏差值。 当加工同一工件要使用多把不同的刀具时,在换刀位置不变的情况下,不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的,这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时,都能保证程序正常运行。为了解决这个问题,机床数控系统配备了刀具补正的功能,利用刀具补正功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T指令,即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。 对刀的方法 在数控加工中,对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。 手动对刀的基础是通过试切零件来对刀,采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间,但由于方法简单,所需辅助设备少,因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备,成本较高,但可节省机床的对刀时间,提高对刀的精度,一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作,故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比,减少了对刀误差,提高了对刀精度和对刀效率,但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能,系统较复杂,一般用于高档数控机床中。 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统,下面以GSK928系统数控车床为例,说明手动对刀的具体操作方法。 简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下,可按以下顺序进行对刀,得出刀具偏置量。 (1)进入主菜单,进入手动方式(MANUAL); (2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置); (3)选一把刀作为基准刀,例如1号刀,在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀,无刀偏); (4)移动刀架,将基准刀的刀尖移到对刀基准点,按“命令COMM”键,显示命令菜单,执行NEWXZ命令(设置新系统坐标),将系统的坐标设置为(0,0); (5)按“命令COMM”键,执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置),可将基准刀对应的刀偏值置为(0,0);

斯沃数控仿真软件铣床教程

Tap文件的处理,在T1M06后面加上G54,再查找替换第二个M,把后面的1改为2,如果有n把不同的刀具,就改n个,然后再查找H,同样改为01,02…(注意,如果H后面的不改也可以,那么默认的都是01,那就要设置刀具是每把刀具的长度都要设置成一样,Z 方向的对刀补偿值也只用一个就可以,这个不明白的后面对刀时会提到) 1开机,打开红色按钮 2坐标回参考点,注意模式,各点一下+x+y+z,让坐标系都回到0 3设置毛胚和装夹

4设置刀具,机床操作-刀具管理 (例如要添加的是直径10的端铣刀,双击刀具修改半径和刀长,确定,再点击添加到1号刀位)同样的道理再添加一把球头刀到2号刀位 5装刀

输入m06t01再依次点击以下按钮 最终效果 6导入程序 选择所有文件,找到tap文件导入,输文件名要以字母o开头再加三个数字,

完成程序读入 7对刀(方法1) 对刀的具体操作大家应该都会,我就详细说一下关于坐标系补偿和刀具补偿的问题 例如该工件长宽高各为180x180x45,坐标系建在箭头位置,所以刀具所处的位置应该为工件坐标系中的x坐标为180+刀具半径5,即185,所以出入x185,再点击测量,注意不是输入,是测量

Y方向是一样的道理 Z方向就不一样了,注意该处输入的是0前面没有字母z,然后点击输入,注意不是测量 修改刀具补偿值 记下z的坐标值

结果得到 因为Z方向可能每把刀具的长度不一样,所以每把刀具都有不同的补偿值(例如该示例中端铣刀长100,球铣刀长120,所以补偿值应该相差20左右)所以有几把刀就要在Z方向对几次到,输几次补偿值(若每把刀具长度都一样,开头提到的H01也没有改的那就只用对一次补偿值) 下面对球头刀的补偿值 和前面的装刀一样,只是输入的是m06t02,换上球头刀后直接对Z方向

斯沃数控车床编程对刀精简自己总结心得

首先双击:“SWCNC”软件 1.进入界面—选择单机版,机器码加密 2. 3.进入“fanuc OIT”-------车床界面哦----- OIM表示“铣床”四.对刀详细的动作 以加工这个零件为例子,开始讲解 ------如下

1.,指示为0,急停按钮,再,XZ 都归零,回原点。 2 毛坯设置45*200,刀具选择1,55°外圆车刀,2,刀宽为4mm的割刀,3,外螺纹刀— 唯一的选择- 4 左偏(右偏)尖刀,-----(或外圆精车刀) 3 点击“编辑模式”,--点击控制面板“program”输入程序名字“o4520”,再点击“插入”—最后点击“关车门” 4对刀。第一把,“选折机床操作----快速定位”,弹出

“”,选着,第二个单选框。 5 单击“”,单击“”,直到出现“形状”的选项对G001输入x45,z0(使得XZ变为-260.000,-395..838)换第二把刀,选着“T0016“,再选着“转到加工位“, 再,G002后面输入x45,z0(使 得XZ变为-260.000,--400.000, 继续,换第三把刀,选着“T0013“,再选着“转到加工位“,再,G003后面输入x45,z0(使得XZ变为-260.000,--400.000,),换第四把刀,选着“T0019“,再选着“转到加工位“,再,G004后面输入x45,z0(使得XZ变为-260.000,--412.500, 具体如下:

6,单击AUTO“”按钮,再单击,循环启动。 7单击,, 保存工程--,全选,起名字“1”,“2”,“3”,生成3个打不开的文件,分别对应上述所诉的刀具信息,工件信息,工程信息, “保存视窗”生成图像文件“100fen”, 具体图像如下

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