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热风炉项目施工设计方案

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酒钢1#高炉热风炉技术改造

耐火材料内衬砌筑工程施工组织设计

1、编制说明

由于1号高炉热风炉系统原来由包钢设计院设计,现在由武汉钢铁设计院设计,这部分有关技术资料、图纸不齐全。所以,在编写过程中,我们主要结合武钢高炉大修改造工程的施工方式,加以综合,并根据以往高炉施工的成熟经验编制而成。

在编制过程中,受技术资料不全的限制,难免有一些缺陷,我们将在图纸、技术资料到齐后,再予以修改、补充。

编制依据:

⑴酒钢1#热风炉改造施工承包合同技术附件及初步设计;

⑵国家现行有关规范GBJ211—87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》;

⑶GB50309—92《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》;

⑷GB/T19002—ISO9002 质量体系标准;

⑸原冶金部(94)冶建字079号文;

⑹建设部第29号令《建筑工程质量管理办法》。

⑺其它有关资料:武钢几个高炉砌筑施工组织设计、作业设计、1994年新版《工业炉手册》等有关文献。

2、工程概况

酒钢1号高炉(1800m3)热风炉系统技术改造工程由武汉设计院总承包,其改造内容为:将原有热风炉4座全部折除,利用1#、2#、3#热风炉基础新建3座热风炉,原4#热风炉处新建1座双预热设施。热风主管改造后内径加大、标高上抬约6m。烟气支管也由地下改为地上。新建1座70m钢筋砼结构烟囱。

2.1 炉型参数

炉型:高温长寿内燃式热风炉

热风炉筒身直径: 9.34 m

拱顶园柱段直径: 10.74 m

蓄热室面积:> 36.8 m2

燃烧室面积:> 10.5 m2

每座热风炉加热面积:> 51000 m2

2.2结构特点

2.2.1热风炉结构形式

⑴采用自立式悬链线拱顶:

拱顶与热风炉墙体分开,其重量由设在炉壳内壁的金属托架分层支承。在拱顶内衬与墙体之间设置滑动缝,避免墙体与拱顶内衬相对位移产生阻力起破坏作用。高温内燃式拱顶耐火砖采用板块结构可以吸收拱顶砌体的热膨胀,消除温差应力破坏。

⑵“眼睛”形燃烧室:

燃烧室独立于热风炉内,与大墙完全脱开。采用滑动结构,内设滑动缝,将燃烧室周围的砌体分成几个区段,各区段砌体自由膨胀。

⑶自立式燃烧室隔墙结构:

隔墙是组合式的自立式结构,为加强密封,隔墙内设置密封耐热钢板,具有绝热、密封、滑动功能。

2.2.2热风炉内衬砌筑结构

热风炉内衬采用膨胀结构和滑动结构。耐火砖的相互锁紧结构加强内衬整体稳定性。孔洞处采用组合砖砌筑。蓄热室采用七孔(三定位)高效格子砖,每块格子砖上下表面分别设有凸台和凹槽,保证格子砖准确定位,相互错砌,防止格子砖水平移动和旋转运动。

2.2.3内衬耐火材料

⑴高温区(约1200℃以上,上部8m)采用高温稳定性好的硅质格子砖;

⑵工作温度在1200℃~1000℃的区域采用低蠕变率的致密高铝格子砖;

⑶工作温度在1000℃~850℃的区域采用低蠕变率的粘土格子砖;

⑷工作温度在850℃以下的区域采用粘土格子砖;

⑸炉篦子上部0.8m采用红子柱石高铝格子;

⑹火井燃烧区域采用抗热震性能好的红柱石高铝砖砌筑火井保护墙;

⑺燃烧器上部(煤气通道缩口段以上,空气及煤气出口分配帽)采用抗热震性好的堇青石砖;

⑻煤气通道缩口段以下用致密粘土砖(ZGM-42);

⑼空气道下部采用高铝砖(RL-55);

⑽燃烧器底部用粘土砖(RN-40)。

热风炉各部位内衬耐火材料

热风炉主要耐火材料量

2.3 工程特点:

由于工程在不停产状态下进行,所以每次只能停一座炉,其它仍在生产。一座炉折完并重新修建完,立即投入生产,再停另一座炉,再拆炉、修建,直至三座炉全部修建完毕,并投入生产使用。

一般来说,由于热风炉在改建时受用地限制,平面较为紧张,且多种专业穿插施工。工程实物量大,故平面紧张是一个突出的矛盾,对施工进展影响较大。

工期紧:需各种资源高效、紧密配合,严密、科学组织。

投入大:热风炉工程实物量约4000t/座,且安排、组织的人力多,作业班次多,机具使用台数多。

多层次作业:各专业交叉施工,穿插作业。

施工技术、标准要求高:陶瓷燃烧器砌筑、拱顶喷涂、砌筑及组合砖的砌筑均是难度较大、质量标准要求高的关键部位,需要有高技能、有经验的高级作业人员操作。

材料管理难度大:材料量大,种类多。材料在运输、砌筑过程中,易发生差错、破损。严格组织、规划管理是控制出现差错的有效措施,要严格控制运输程序,防止破损,给业主节约外汇支出。

2.4 工程主要技术难度:

工程的主要难度在于管道的连接上。因要保证生产,新炉管道必须与旧炉管道保持连接畅通,此环节关系到一系列问题:

(1)连接时必须停炉一段时间,以保证安全施工;

(2)连接处接口难度大;

(3)接口砖砌筑难度大;正式投产前还须停炉拆掉旧管段,恢复新管段。

由于工程是在不停产状态下一座、一座炉地施工,故工期相对较长,各项工序反复交错进行,进一步加大了施工难度。

2.5 主要工序施工顺序

(1)1#炉拆除、安装、砌筑、烘炉、投产;

(2)2#炉拆除、安装、砌筑、烘炉、投产;

(3)3#炉拆除、4#炉拆除,3#炉安装、砌筑、烘炉、投产。

3、炉内砌筑应具备的条件

3.1 热风炉炉壳安装、焊接质量检验合格,并有验收记录;

3.2 炉篦柱、炉篦子安装完毕,且符合设计要求;

3.3 烟道出口、热风出口、煤气出口、空气出口、测温、测压孔及人孔短管焊接、安装质量检验合格,并有验收记录;

3.4 炉子中心线、标高、测量标志、测量控制点记录已移交下道工序施工单位;

3.5 锚固件安装、焊接质量检验合格、验收记录及同意隐蔽记录;

3.6 所供的耐火材料材质合格证书、使用说明书已交付施工单位;

3.7 各种工程材料均已到达建设单位耐材仓库。

4、施工部署

4.1 完成各种耐火材料的抽检和验收工作,重点部位有:

各口组合砖的检查验收;

陶瓷燃烧器的组装验配及开箱商检;

拱顶工作层砖的组装验配(包括直筒段工作层);

此外,根据我们以往经验,还应进行如下工作:

燃烧室部位各断面组装检验;

格子砖第一层与炉篦子的验孔检查;

各生产厂生产的格子砖厚度尺寸及各孔尺寸的抽查。

4.2 围绕指挥部的统一部署开展各项工作:

根据指挥部安排的网络工期及要求制定作业方案;

配合其它专业进行前期施工穿插作业。

4.3 做好技术准备工作:

内衬砌筑参照现有的国家施工规范及验收标准、操作规程和设计规定来进行技术准备工作。

采用的新材料、新工艺等要进行试验工作和技术吸收消化工作。

4.4 施工工序安排

4.5 工期目标

我公司本着以“质量、工期、服务”为宗旨的指导思想,以创全优工程为核心。同时,在保证工期安排紧凑、工序衔接情况下,尽可能以最短的工期提前完成施工任务。围绕这个目标,在前期阶段,我公司还将积极协助配合业主进行各项工作,促使各个环节的每项工作顺利进行。

4.6 主要工期保证措施:

为满足用户在工期进度上的要求,根据以往热风炉新建、改建、扩建的经验,我们安排热风炉内衬砌筑在炉体结构安装到拱帽根部“S”弯下部时(炉篦子安装已完成)与上部结构安装同时进行(穿插施工)。由于上部拱顶结构需继续进行安装,拟在“S”弯下部布置一道金属保护棚,同时满足双层施工作业要求(见图1)。

热风主管结构部份交付下道工序后,内衬砌筑与1#炉炉体内衬砌筑同时进行,但必须在1#炉烘炉前砌筑完毕。

4.7 平面布置:

为达到上述目标,应统筹安排专业施工队伍施工时所需的平面及其布置。如结构安装时,大型吊装机具及组装平台尽可能布置在热风炉燃烧室一侧。为内衬

上场施工预留出一定的平面(见图2)。且主烟道系统,烟气预热装置、冷风管道、煤气管道、煤气预热装置尽可能在炉体内衬施工完成后进行(基础部分可先完成)。以免形成对内衬施工的干扰。

内衬施工工艺拟按多层穿插作业施工方案考虑,其流程如下:

“S”弯下部内衬施工工艺

“S”弯上部内衬施工工艺

按内衬施工要求,耐火材料需有较大的平面堆放。内衬喷涂材料直接用高压料管输送到炉内各作业面。炉衬砌筑材料则使用提升塔架进行垂直运输,并通过连接平台进入炉内。连接平台以炉篦子高度为基点,按4m~4.5m高度安装一层平台(“S”弯处除外,见图2),至拱顶人孔处为止。约8层平台,需在每层平台炉壳上各开一个1000mm×1000mm的进料孔(孔四周倒圆角,R=100mm)。

4.8 运输方案

4.8.1 现场耐火材料堆放在塔架一侧的12m跨金属保护大棚内(见图1)。从甲方仓库运至现场的耐火材料采用汽车运输,叉车进行装卸并运至大棚内。

4.8.2 热风主管道耐火材料水平运输方式同上,材料主要堆放在管道区域附近。垂直运输采用运输塔架,塔架用钢平台与管道平台连接。

5、热风炉内衬喷涂

5.1 主要设施:喷涂站位置尽量靠近热风炉,并有保证原材料运输的通道,面积约200 m2。主要储备一定的喷涂料及放置搅拌、喷涂设备。喷涂站要具有防雨、雪和防潮功能。

5.2施工方案:

“S”弯根部以下炉壳喷涂:分两段,炉篦子以下及炉篦子以上。炉篦子以下部位采用脚手架进行喷涂。

炉篦子以上部位采用钢吊盘进行喷涂(见图3)。吊盘4个吊点挂在保护棚主梁上,另安装4根保险绳吊点。提升方式采用倒链式或在保护棚下设2×2滑轮组吊点,用3t卷扬机提升吊盘。具体实施时应根据实际情况确定。

喷涂顺序可由上至下分段进行。

“S”弯上部喷涂:在保护棚上部搭设满堂脚手架,由下至上分段进行。半球部分最后喷涂(见图3)。

5.3 喷涂层设计厚度控制:

方格网板控制法;原理为“在每段炉壳上按适当的间距划分喷涂区域,并用纵向板条分割。板条厚度同喷涂层设计厚度。用弧度刮板以板条为导轨,进行喷涂层厚度控制”。

5.4 喷涂作业:

喷涂作业是较重要的一道工序,对于炉体来说,喷涂质量往往影响到炉体的密封性能和保温性能。喷涂作业连续性强,喷涂操作时要根据喷涂料的输送距离、高度及时调节风压和加水量。因此,喷枪手应由技术熟练者担任。

喷涂前应准备好的工作:

锚固钉的检查:主要检查锚固钉根部是否焊牢,其根部有无熔断、脱焊现象,布置是否符合设计尺寸要求。一般锚固钉应呈梅花状分布。使用手锤将锚固钉打弯不脱落为质量符合要求。

喷涂设备的调试:风压、水压能达到规定的标准值,设备运转应良好等,安装好后应进行负荷试车。

喷涂材料的准备:喷涂料的数量应能满足连续作业要求,配比应按要求严格控制,喷涂前进行喷涂试验。

喷涂设施的完成情况:吊盘应进行试重,上下提升运行情况良好,且保险绳、提升吊点等经检查得到安全确认,上下通讯联络信号畅通。

喷涂控制装置:网格板应安装完毕且经检查确认符合要求、标准。

上述工作完成后的喷涂操作:

由喷枪手通知搅拌开始,搅拌者按喷涂料说明书要求进行搅拌操作,搅拌好的料送入喷涂机内,由空压机送风至喷涂机内,打开喷涂机阀送风、送料。

喷涂操作者在开喷前,用高压风吹扫喷涂面并用水湿润后可开始喷涂。通知下面开阀送料。

喷涂操作顺序应为:“送风、送水、送料”。停喷时则相反。

直筒段喷涂可由上而下、从左至右,按Φ300~400mm划圆循环渐进移动,每次喷涂厚度控制在40~50 mm左右。超过此厚度可通过逐步循环方式达到。

拱顶喷涂层厚度形成应由下划圆进行。

喷涂距离一般为1.0~1.2m,根据喷涂距离随时调整风压、水压;喷涂效果应以喷涂料表面微微滴水为佳,喷涂厚度大于50 mm的,可以分两次喷涂,相隔喷涂时间不得超过初凝时间。

喷涂施工缝应留设在每段或方格网的接头处。喷涂中断和停电、停料时应将喷涂中断处拉毛,续喷时,先用水将原喷涂层接头处湿润。

喷涂层喷到一定的面积后,应进行粗修,将凸面刮平整,而后用半径规或弧度板进行精整。此外还要及时对喷涂厚度或半径尺寸进行检查,使之符合设计要求。

5.5 质量要求:

使用的材质应符合设计要求,合格证与代表的批量相符;

材料使用前要有说明书,搅拌时按配比计量加料;

喷涂料的堆置应防湿、防潮,各种材料严禁混置堆放;

喷涂料应按进货先后顺序使用,并在有效期内用完;

过期、回弹料不能用作喷涂料;

喷涂层表面不应有裂纹、错台、起皮、松散等缺陷;

喷涂层表面应平整,凸凹不平应≤5mm;

喷涂过程中应按规定悬挂试块模取样。

5.6 安全措施:

喷涂设施、机械设备、电气线路、吊盘、钢丝绳、滑轮必须进行调试、试运转、试重、安全检查等,确认无漏洞、缺陷;

喷涂时,弹落在吊盘及保护棚上的回弹料须及时清干净;

喷涂层修整人员作业时,应挂好安全带;

喷枪口严禁对人,故障处理时,应先停料,再停水、风后,方可修理;

喷涂作业时,作业人员要戴好防尘罩、风镜、防尘服、防尘帽,作业区内设置抽风除尘设施,改善作业环境。

6、热风炉内衬砌筑

内燃式热风炉通过几年来的不断改进并应用国外新技术,尤其是霍戈文陶瓷燃烧器技术及悬链型铰式拱顶技术的应用,使热风炉的使用性能及寿命有很大提高。而炉衬新技术的采用使传统的砌筑模式也发生了很大的变化。因此,热风炉内衬砌筑工艺也不断地更新,标准也在不断地提高。

6.1 施工工艺

炉底压浆:由于炉底采用了平底式锅底结构,下部需用沙找平,为增加密封性及强度,沙层内间隙用耐火泥浆填充。因此,在施工内衬之前,必须先进行压力灌浆。泥浆用压力泵压入。灌浆时一般以另一灌浆管冒浆或压浆橡胶管头爆脱时为灌满标准,可停止灌浆,换另一灌浆管灌浆。灌满后的灌浆孔用木塞或管堵堵住,在所有灌浆管灌满及泥浆凝固后割掉灌浆管,再将孔眼用钢板封焊。

炉底浇注料:主要控制浇注料上表面标高及平整度。控制方法是在炉篦柱和炉壳上划标高控制线,燃烧室区域可用焊接控制钢筋来控制。

炉墙放线:采用偏移法放炉篦子下部十字中心线及燃烧室十字中心线,用弧度板放出墙体弧线及燃烧室墙体轮廓线。

墙体砌筑:先在喷涂层表面用粘结剂粘贴陶瓷纤维毡,纤维毡相互之间挨紧,贴至一定的高度后,砌轻质保温砖,至纤维毡最高一层下沿,再砌筑工作层砖。

墙体应先砌筑燃烧室至一定高度,然后将蓄热室墙砌至相同的高度,再将格子砖砌至相应高度,如此循环。

组合砖砌筑:先将组合砖下半圆最外环花瓣砖的底面标高划在炉壳上,并在洞口的中心位置安装中心轮杆以控制砌筑半径。根据组合砖编号,先砌筑下半环花瓣砖,完成后,再砌筑下半圆第二环砖,下半圆砌完后,支设上半圆拱胎,进行上半圆内环砌筑和外环花瓣砖砌筑。

格子砖砌筑:检查炉篦子,保证炉篦子的平整度、格孔的错位应在允许范围内。在大墙上根据每层格子砖的排列,放控制网格线,第一层码完后,进行格孔清点,并画出完整格孔图。格子砖周边与墙之间保留20~25mm缝隙,并用木楔嵌紧。第二、三层由于排列不一样,其控制网格线也应标在墙体上。第四层重复第一层排列,砌筑方式一样。上下层格孔错台应≤3mm。

拱顶砌筑:圆柱段托板上第一层找平及中心半径应进行检查确定。由于结构安装的误差,砌筑第一层时,应先根据悬链段拱脚关节砖下表面标高尺寸确定。在托板圈上用高强浇注料摞底找平。对于圆柱段控制中心,则应以顶部孔洞中心为基准。(见图4)

中心轮板安装(见图5):燃烧室及格子砖砌筑完成后,用橡胶垫盖住整个蓄热室,拆掉燃烧室吊盘,并用保护棚盖严燃烧室,组装中心旋转轴,上部固定在朝天孔中心位置上,下部固定在橡皮垫上,再安装弧度样板,板上划出环砌砖层线。

拱顶圆柱段的砌筑随着层数增高,逐步搭设满堂脚手架。

拱顶圆柱段在砌筑过程中,应严格保证水平度不超标,特别是最后几层,平整度严格控制在1 mm以内。这主要是其上部的铰式关节砖平整度、错台要求非常高之故。

关节砖砌筑:先砌凸关节砖,按胀缝设置的位置夹设PVC(厚20 mm,高约1.5m)胀缝板。该板由于较重,易倾斜,在上端用铁丝固定。凸关节砖砌筑时,上表面滑动面一定要平整光滑,不允许错台出现。且半径控制要准确,每段弧度要圆滑过渡。砌筑完成后,砌凹关节砖,由于此关切砖不采用泥浆,所以呈自由转动状态,需在前端嵌入小木楔固定,然后进入正常砌筑,砌筑若干层后至上关节部位时,控制方法同下关节砖一样,只不过胀缝在此消失。

弧形拱顶段砌筑程序:

当拱顶砌筑至朝天孔周边约1.5~2.0m直径范围时,开始支设拱胎砌筑。

弧形拱顶在砌筑过程中由于高度的增加,倾斜度增大,砖易下滑,这时应使用挂钩卡辅助砌筑。

6.2 质量控制工艺

炉墙每层应错缝砌筑,合门处不应在同一处,且相距1.5m以上;

膨胀缝留设时,采用控制木条嵌缝,保证膨胀缝的尺寸;

炉墙表面整体高差≤30mm,平整度≤5mm;

格子砖砌筑时,应拉线进行。第一层格子砖完成后应进行完整格孔数的隐蔽检查确认;

格子砖周边半砖加工,一般应采用机械加工,如手工加工时不得在铺砌的格子砖上进行,应防止砖渣掉入格孔内;

格子砖砌筑完成后,采用胶皮垫铺盖住整个蓄热室,防止砌墙过程中泥浆、砖渣掉入格孔内;

格子砖之间缝隙,根据设计的胀缝尺寸填充EP,EP在砌筑前根据规格预先加工出来;

圆柱段层高应使用标尺杆进行控制;

拱顶圆柱段拱脚砌筑之前,应检查砖托安装是否准确;

关节砖不允许在现场加工;

拱顶砌筑时,严禁三层同缝;

由于砌筑误差的累积,拱顶砖的加工应选择在朝天孔转折处附近几环;

拱顶每砌完后,进行勾缝处理。

6.3 安全注意事项:

炉内保护棚、燃烧室保护棚、吊盘等设施要仔细检查确认,如保护棚是否搁稳、板面密封是否严实、不掉杂物等,吊盘运行装置、保护棚环行吊等运行是否稳妥,吊盘须试重,吊点牢靠;

炉内进料时,下面作业人员要注意避让,不得在吊装的重物下站人;

炉内各孔洞要有围栅保护;

夜间要有足够的照明亮度;

炉内进料按计划而定,不要过多进料。杂物要集中堆放并及时运出炉外。

7、陶瓷燃烧器施工

内燃式陶瓷燃烧器,目前在武钢等某些钢厂热风炉上使用,取得了良好的综合效益。

该种陶瓷燃烧器是热风炉中一个关键部位,结构较复杂,砖种类一般较多,

安装标准较严,施工工艺具有一定的特殊性。如砖的外形尺寸精度高,需在生产厂进行预组装;异形砖量占有一定的比例,且按一定的编号配置;备品数量一般有限,需要在施工中“精心组织,精心砌筑”,重点部位还须采取保护,防止产品损坏。

7.1 方案的确定

陶瓷燃烧器施工作业方式主要有“同步法”和“后砌法”二种。“同步法”即燃烧器的砌筑与炉本燃烧室、蓄热室同步进行。“后砌法”即燃烧室砌筑一定的高度(超过燃烧器顶部标高约8~10m高度)后开始与上部炉砌体同时施工。上述二种方法各有利弊,但鉴于缩短工期的目的,应选择后砌法施工。这样形成内衬施工双层作业环境,从而在空间上占满。但需在燃烧室内增加保护棚,在煤气、空气出口处利用热风炉各层操作平台设置一定的上下、水平运输通道、平台等运输系统(见图6)。

7.2 施工作业:

在燃烧器砌筑之前,必须完成导流板的预制工作。导流板在工业炉公司构件制作厂使用专用模具制作、浇注。

在燃烧器下部基层浇注料完成后,根据设计的截面尺寸,在燃烧室墙面上放出十字中心线、煤气道底部标高控制线;检查基面(其标高一般要求按负公差控制,不允许正公差)。而后可铺砌底部第一层,平整度≯1 mm。按底部砖层数,逐层砌筑,并控制好标高。

随着砖层上升,十字中心线、控制标高线要及时上引。以便满足对砌体几何尺寸和标高的检查需要。

底层砌筑完毕后,砌筑煤气道墙,至一定高度后,浇注墙后浇注料,安装第一层导流板。导流板的固定除支撑砖外,还应插入木楔撑紧。此外,板与板间隙用夹模,采用从顶端浇注方式填充浇注料至密实。而后继续砌筑煤气道墙、浇注浇注料、安装第二层导流板,第二层导流板安装时,插销应准确对位,且销孔内灌装1/3的高温粘结剂,板缝之间继续同下部一样用浇注料填充,同样固定好。板在固定之前应检查安装尺寸,校对无误码后再进行。同理,在砌筑煤气道墙、浇捣浇注料、安装导流板……。直至完成煤气道斜道以下部分的砌筑。

空气道砌筑:先对底部进行铺砌,平整度≯1mm。后砌筑空气道墙,一般砌至煤气道斜道支撑砖下部标高时,再浇注墙后浇注料、砌筑煤气道斜道以上的墙

体至支撑砖以上1~2层后,即可再轮砌空气道墙。在轮砌过程中,应注意对支撑砖进行保护,防止上部掉下的杂物碰坏。

此外,在砌筑至烧嘴部位时,应注意在下部留设一道干砌层,用3mm高温纤维毡及油纸铺垫,作为滑动层。对于设计上需留设的胀缝一定按要求夹设陶瓷纤维毡及油纸铺垫,作为滑动层。对于设计上需留设的胀缝一定按要求夹设陶瓷纤维毡。特别是胀缝纤维毡下的油纸,不得打泥浆。以保持胀缝的滑动。

烧嘴与周边浇注料之间也应留设胀缝,即整个燃烧室均要与陶瓷燃烧器之间留设膨胀缝。

烧嘴砌筑完毕后,从燃烧室眼角处用浇注料填充成45°斜坡,使整个烧嘴形成“V”型口。

砌筑陶瓷燃烧器的脚手架采用我公司焦炉施工专用脚手凳。

7.3 质量控制工艺:

为保证层高的标高控制,在燃烧室墙上划层高线,层高线误差<1mm;

砌墙时根据层高线拉线预先控制墙两端的起头砖标高;

每层砌筑完后,应用靠尺检查,保证每层的平整度符合标准。

采用拉十字中心线检查法检查每层的几何尺寸。

导流板安装时,一定要在纵向中线上保持煤气道截面两侧的净空尺寸对称相等,在横向中线上,由于产生涡流气旋需要,设计尺寸为非对称性,应使用卷尺检查是否符合设计尺寸。

陶瓷燃烧器的砖缝一定要灰浆饱满,防止煤气、空气相互窜漏。

保持胀缝的均匀性,特别是垂直纵向通缝,为保持尺寸精度,不产生波浪形状,采用标准木条夹设嵌缝的作法,从有胀缝的第一层砖开始嵌夹,确保胀缝的垂直度。

浇注料的浇注则应注意,由于下料高度较高,需采用溜筒滑下,震捣时,不要紧贴气道墙体,防止煤气、空气墙体变形。

砖的运输过程中一定要轻拿轻放,对于备品数量特别少的砖更应注意,防止产生破角、破棱、断裂、裂纹等隐患的出现。

7.4 安全注意事项:

燃烧室保护棚周边封闭严实,封板采用铁板加50mm厚木板双层满铺。

进料平台悬挂在牢靠的位置,下料时,下方施工人员应闪开。

照明线路应使用安全电源。

8、测量控制

8.1 主要标高点

炉底耐火砼层表面标高

燃烧室死底顶面标高

烟道口、下部人孔中心标高

煤气入口、空气入口、热风出口中心标高燃烧室墙体各种材质砖层界面标高

蓄热室墙体各种材质砖层界面标高

格子砖层各种材质界面标高

热风炉拱顶拱脚标高

上部人孔中心标高

陶瓷燃烧器烧嘴顶面标高

8.2 主要中心点

各组炉中十字中心线或中心点

炉顶朝天孔十字中心线

各孔组合砖十字中心线

燃烧室十字中心线

8.3 控制工艺

9、项目组织结构

10、作业层资源配备

10.1 辅助工段:

10.2 炉壳喷涂:(一班作业)

10.3内衬砌筑:(一座炉一班作业)

10.4 陶瓷燃烧器:(一座炉一班作业)

10.5 说明:

10.5.1 我公司将安排满足岗位技术要求的作业人员上岗施工。

10.5.2 对于特岗人员,必须持有技能合格证或安全培训证的方能上岗。

10.5.3 每班作业时间按8小时计。一天施工时间按三班计。

10.5.4 以上仅给出了一班作业资源配备的数量,故按一天三班作业时间计,资源配备应乘以3。

11、项目管理层配备

12、大临设施

13、方案设施

14、施工机械

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