VDA6.3(中文)2010版

8.2 项目管理（P2）

过程要素P2：项目管理

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要

求和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P2.1 是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限？

项目管理有能力满足客户要求。

设计了一个组建项目管理的过程。

确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之间的接口。在这其中，包括各方面必要的落实能力。

供应商自始自终被纳入了项目管理。-针对具体的工艺技术，提供资源

证明（专业人员）

-确定项目负责人/项目团队的任

务，能力以及责任

-针对国际项目，建立项目网络（组

织）

-项目组织机构图

-项目团队的组成

-客户要求

-内部销售

-客户

-内部专业部门

-供应商

-互联网入口

-VDA第4卷

-VDA第4卷，第3部分

-VDA第4卷，产品和过程-FMEA

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

-DIN 69901

P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？*

资源规划应在项目合同的基础上考

虑到客户要求

为项目管理设立并且落实了资源规

划（跨区域跨部门的团队）。

针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。

参与其中并且具备相关资质的专业

部门员工都在各自专业部门的安排

下及时到位。

在规划中应考虑到员工的实际工作

负荷。

对项目中的变更应及时加以说明，并且在落实前与客户进行协商沟通。

一旦项目中发生变更（时间，开发规模，...），那么，就必须对资源规划开展复核。必要时，还应调整实际需求。上述情况既涉及由客户触发的变更，也涉及到自身内部的变更以及由供

应商触发的变更。

资源规划同样也会考虑到供应商。

而在资源规划中，应特别留意关键路径。-针对具体的工艺技术，提供资源

证明（专业人员）

-资源规划方面的证明（顾及到（其

他）进一步的客户项目）

-规划应将顾及到客户项目（短路

径）

-客户

-审计

-供应商

-内部专业部门

-人力资源

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？

项目计划表应满足客户的具体要求。所有内部里程碑以及客户里程碑都应被完整的纳入项目计划表，并且定期针对实际发生的变更加以调整。一旦项目计划表发生变更，则将通过一位指定的分发人，确保内部的联络沟通。对于不是由客户触发的项目计划表的变更，需要同客户进行协商沟通。

项目计划表会顾及到关键的供应商群体。而关键路径则来自项目计划表。

质量管理计划必须是项目计划表的组成部分。

对项目计划表中所定义的里程碑，应开展评价（复查），以确认所有规划的事项是否都得到落实，并且是否达到了要求的落实程度。-包括里程碑的项目计划表

-针对具体工艺技术和/或产品组

的客户要求

-客户的项目计划表

-客户的时间进度要求

-客户的里程碑

-客户的目标要求（各个里程碑内

的考量指标）

-里程碑评价（复查）

-质量管理计划

-客户

-供应商

-内部专业部门

-VDA第4卷，产品和过程-FMEA

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？

项目中的变更需要满足特定的客户要求。

将开展针对变更的可行性检验，并做好相关记录。

针对变更，应及时加以说明，并且和客户协商沟通。

应在定义的变更管理过程的基础上，对所有变更开展记录。

对于不是由客户触发的变更，应同客户协商沟通。

对于影响到产品质量的变更，必须和客户一起对风险开展评价。

在变更管理中，应确保供应商（关键群体）能够主动参与。

对变更停止的时间点有明确的定义，因而必须遵守。

如果不能遵守，则在客户和供应商之间必须以书面形式加以记录。

SOP之前的变更时间段不会影响到产品质量。变更的落实应考虑到SOP 之前剩余的时间，综合加以评价。-时间表

-变更管理过程描述

-变更表单

-变更历史

-变更评价

-变更许可

-客户

-供应商

-内部专业部门

-VDA第1卷

-VDA第4卷，第3部分

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P2.5 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？*

针对客户，组织内部以及供应商，分别定义了负责变更管理的人员及其代理人。

针对变更的规模制定了规定（分发，处理时间，事态升级路径）。

必须满足客户就变更管理的要求，或者对此应开展特定的管理并加以记录。

为变更的负责人定义了一套规定。-时间表

-变更管理过程描述

-责权的确定

-变更表单

-变更历史

-变更评价

-变更许可

-客户

-供应商

-内部专业部门

-VDA第1卷

-VDA第2卷

-VDA第4卷

-VDA第4卷，第3部分

-VDA第4卷，产品和过程-FMEA

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P2.6 是否为项目编制了一份质量管理计划，该计划是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？

在项目计划表中必须包含有一份质量管理计划。该计划将涉及所有与质量管理规划有关的事项。

应根据客户要求/合同编制质量管理计划，其中既要包含内部、同时也要包含外部产品质量保障规范。

针对质量管理计划的编制和管理，定义并任命了相关负责的人员。

质量管理计划考虑到了总体项目的时间安排。

质量管理计划中包含有关键的供应商群体。

在质量管理计划中，在验证和确认时，考虑了所有相关的产品和过程技术规范。

针对质量管理计划的落实情况，定期对目标的遵守以及落实开展监控。-项目计划表

-客户的里程碑

-客户要求以及质量管理策划

-客户技术规范

-在质量管理计划中考虑到了关键

的零部件部分

-根据具体的工艺技术/产品组，共

同落实了计划的复查（状态）

-客户

-供应商

-内部专业部门

-VDA第14卷

-VDA文献：新开放零部件成熟度

保障

P2.7 是否建立了事态升级过程，该过程是否得到有效的落实？*

对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时间表，那么，就必须有一套事态升级模型（风险管理）可供使用。

描述并建立了一道事态升级过程。在其中考虑到了具体的客户要求。确定了事态升级的标准。规定了责权关系以及权限。

通过相应的记录，证明其有效性。如果发现工艺技术，供应商以及交货国家存在特殊的风险，那么，同样应该在事态升级管理中这类情况考虑在内。-根据具体的风险，约定事态升级

的时间范围

-在事态升级过程中定义了联系人

/决策者

-定义了事态升级标准以及联络沟

通路径

-包括措施在内的里程碑评价记录

-客户

-供应商

-内部专业部门

-VDA第4卷，第3部分

-VDA文献：新开放零部件成熟度

保障

8.3 产品和过程开发策划（P3）

过程要素P3：产品和过程开发的策划

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要求

和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P3.1 针对具体产品和过程的要求是否已经到位？

对于开发的产品，所有相关的要求都已经到位。

组织制定了一个流程，用以识别客户的一般质量管理要求以及开发和过程要求。对询价和合同文本的完整性进行了检查。

在不满足要求的情况下，必须通知客户或者由客户对不符合项进行“放行”/同意（在委托的情况下）。

客户对下级供应商或者原材料选择方面的要求必须被记录下来。

必须在自身要求，客户要求，法律法规要求，生产制造工艺以及取决于产品用途/使用的特征的基础上，识别特殊的特征。

针对有客户指定的供应商（指定供应商），签署了接口协议。产品/过程开发

-设计任务书（产品，过程）

-客户要求

-法律法规要求

-采购条件

-涉及质量管理的要求

-质量协议

-文件记录方面的要求

-物流要求（JIT, JIS,委托）

-时间表，技术交货条件

-互联网上信息平台的访问入口（客

户/供应商）

-在职能接口的框架范围内，和客户

一起定义针对下级供应商/服务提

供商的责权关系（例如资质，样件

制造，认可，审批，检验，…）

-检验规范

-产品/过程特征

-订货文件，内容包括数量/时间安排

-法律/法令（针对具体国家和地区）

-环境保护，回收利用要求

-能力证明

产品开发

-技术规范，图纸

-特殊特性

-在过去产品上积累的经验

过程研发（开发）

-设备，工具，检验工具的适用性

-加工工位和检验工位的设计

-搬运，包装，仓储和标记（标识）

标准化生产体系的方法：

-行业比较，实践比较

-VDA第4卷，经济的过程设计和

控制

-VDA第4卷，第3部分

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P3.2 在得到产品和过程要求的基础上，是否从总体上对可制造性开展了评价？*

对于可加工性（可行性）评价的步骤，必须加以规范。

必须检查合同和询价文本的可行性。必须有流程，通过他确定所有产品要求，包括那些客户没有明确说明的要求（例如法律法规要求）。

必须将经验（教训）以及针对未来的期望考虑在内。

在向客户报价前的审批过程必须加以规范。产品/过程开发

-客户要求

-时间安排，时间框架

-针对下级供应商权责关系的定义

-规范，标准，法律，环保

-客户规范

-产品责任要求

-产能

-原材料到位情况

标准化生产体系的方法：

-行业比较，实践比较

-客户质量传感器

-从过去产品上积累的经验

-生产计划安排

-VDA第4卷，经济的过程设计和

控制

-VDA第4卷，可加工性分析

所有相关负责/参与的部门必须确认客户要求的可行性（采购，研发，生产计划，生产，质量管理规划，物流，…）在报价阶段，就已经考虑到样件制造，原型件制造等所需要得产能。

必须考虑到来自P7“客户关怀/客户满意度/服务”的要求。-负责研发的有资质的人员

-生产加工可能，生产地点

-建筑，空间

-设备，模具，生产/检验工具，辅助

工具，实验室设备，运输工具，容

器，仓库

-CAM, CAQ

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

-产品/过程创新

-创新评价

-SPICE

P3.3 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？

在项目计划表下，还应为产品和过程开发编制专门的计划。

这些计划表中包含有特定开发和规划活动的具体时间点/持续时间，里程碑，生产测试等相关信息。

里程碑应和客户的里程碑协调一致。为各里程碑确定考量指标，并且确定关键路径。

内部开发计划应与对应的项目里程碑计划协调一致。尤其是针对各个里程碑的考量指标。必须确保开发计划始终处于更新状态。在开发计划中，应包括一套质量管理规划，其内容应涉及检验规划，检验工具规划以及风险分析。

在开发阶段，必须使用合适的方法，为产品开发提供保证，使得产品在量产时能够满足使用条件（功能，可靠性，安全性）产品和过程-FMEA是质量管理规划的组成部分。

针对批量生产，提供具备相关工艺技术经验的证明

外包的过程和服务也是项目规划的组成部分。-客户要求

-客户的时间安排（里程碑，前提）

-量产时间安排，样件认可时间安排

-开发阶段样件的时间安排，生产测

试，模具的时间安排，准备时间

-方法（QFD, DOE, FMEA, 统计试

验规划，…）

-质量管理规划（可靠性测试，功能

测试，试验计划）

-产能研究

-原型件/试生产

-确定目标以及监控落实程度

-定期询问开发进度状态（复查）

-向项目管理层提供信息/汇报

-针对投资计划的项目计划表（建筑

和设备，生产装置，….）

-客户变更时间和产量情况下的应

对方法

-物流方面的规划要求，时间安排：

规划/采购审批，原型件/试生产。

开始批量生产

-批量生产方面的工艺技术经验

-模具时间表

-生产/检验工具，软件，包装的提供

-变更的保障方案（生产起步问题

等）

标准化生产体系的方法：

-供应商质量管理

-确定采购审批，供应商审批和变更

停止的时间安排

-验证/确认质量关卡的过程评审

-VDA第3卷，第1部分

-VDA第4卷

-VDA第4卷，产品和过程-FMEA

-VDA第4卷，第3部分

-VDA第13卷

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P3.4 针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？

必须对确定资源的程序加以规范。

在这里，所谓的确定资源具体指的是具备资质的人员，预算，基础设施，试验装置，试验室用品，机器，设备等都是否已经到位（机器和设备的负荷情况）。每次启动开发前，都需要首先确定对人员资质的要求以及需要提供的工具，并且加以记录。

针对原型件制造，样件制造，试生产，生产测试和批量生产所需的产能以及具体的落实，必须加以规划。

在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和-生产地点，模具，生产和检验装置

-内部及外部用测试/检验/试验室用

品

-CAD, CAM, CAE设备

-材料的到位情况

-针对不同的任务，相关有资质的人

员的到位情况

-沟通联络可能（例如数据远程传

输）

-开发阶段解决问题所需要的资源

-信息流

标准化生产体系的方法：

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

额外的需求，应定期开展需求分析。

应定期根据项目中的变更，对资源规划

加以调整。

外包的过程和服务应被考虑在内。

P3.5 针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？

必须建立流程，对必要的供应商活动开展规划和检验。

这其中也包括发包策略，发包范围以及发包时间。潜在供应商包括已经确定下来的供应商都已经公开。

在各个部门之间已经就最晚的发包时间达成了一致。

负责设备，机器，模具，服务和工艺的供应商应参与到过程开发当中。

必须通过合适的文件记录，确保供应商委托的可回溯性。委托、复查以及验收的时间应记录到过程开发计划当中。-决定是加工还是采购

-采购市场分析

-供应商的活动计划表

-供应商管理描述

-零部件分类

-配件/供应商的风险评价

-必要时，在与下级供应商签署的一

份职能接口协议的框架下，和客户

一起共同定义下级供应商（供应商

链）和服务提供商的责权关系（例

如在资质认证，样件试验，认证，

检验，…等过程中）。尤其要考虑

到指定供应商（由客户指定的供应

商）

-负责提供服务的供应商（研发，试

验室，维护保养等）

标准化生产体系的方法：

-VDA第2卷

-VDA第4卷

-VDA第6卷，第7部分

-VDA文献：稳定的生产过程

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

8.4 产品和过程开发的实现（P4）

过程要素P4：产品和过程开发的实现

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要求

和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P4.1 是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？

在开发阶段，应借助FMEA确保产品和过程在功能，可靠性等方面符合客户的要求。产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和FMEA团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。在措施落实后，必须进行更新，即需要对发生概率以及发现概率重新进行评价，而在此过程中，重点是要对项目中的产品-FMEA过程加以验证/确认。

FMEA必须是开发计划的内容。

启动阶段，与过程-FMEA之间的接口，更新周期等都必须从中得出。

对FMEA的实施必须加以规范。

定义了与客户/供应商之间的接口，另外也包括内部接口。

对客户可能的评价要求进行了记录并且加以了应用。

生产规划和工厂是FMEA团队的成员。-客户要求，特别的特征，重要的参

数

-功能，安装尺寸，材料

-环境因素

-客户在评价方面的要求

-法律法规要求

-来自以前项目的经验

-从正在量产的类似产品上获得的

认知

-过程-FMEA中涉及具体产品的措

施

-产品-FMEA（设计-FMEA）中涉及

具体过程的措施

-内部/外部运输及其对产品特征的

影响

-措施跟踪

-FMEA会议的记录

-变更历史

-教训

标准化生产体系的方法：

-过程-FMEA

-VDA第4卷

-VDA第4卷，产品-和过程-FMEA

-VDA第14卷

-VDA文献：新零件成熟度保障

在编制产品-FMEA时，应让负责生产

的制造工厂参与其中。

识别了特殊的特征，在FMEA中进行

了标记，并且通过措施进行了保障。

必须证明措施的有效性。

对产品和过程-FMEA的接口应加以规

范。

存在一个控制环，确保FMEA的更新

（频度和触发起因）。

P4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？

通过质量规划，使得在开发新产品和过程的时候，从一开始就会把产品的使用条件考虑在内。

在开发规划中确定的产品开发的方法得到了应用，从而在落实要求之后，量产的产品能够满足使用要求（功能，可靠性，安全性）。

在质量管理规划中，必须包含一份针对原型件阶段和试生产阶段的构件，组件，部件，零件和材料以及生产制造过程的试验计划。

为原型件和试生产阶段编制了一份质量管理计划（根据DIN EN ISO 9000）。对从原型件和试生产阶段所取得的认识进行了记录，以便能够将它们应用于量产阶段。

检验工具规划是质量管理规划的组成部分。

确定并且落实了对检验工具的要求。-项目流程规划

-试验规划

-方法（QFD，DOE，FMEA，统计

试验规划，…）

-试装和系统测试，零部件可靠的装

配

-整个供应链上的应用

-防错原则

-使用寿命测试

-环境模拟测试，…

-针对环境保护和废弃处置的调查

-检验计划

-针对质量管理规划编制的过程描

述

标准化生产体系的方法：

-产品-FMEA

-过程-FMEA

-VDA第4卷

-VDA第4卷，产品-和过程-FMEA

-VDA第5卷

-VDA第14卷

-VDA文献：稳健生产过程

-VDA文献：新零件成熟度保障

-DIN EN ISO 9000

P4.3 人力资源是否到位并且具备资质？

必须有总体的人力资源规划的流程。必须按照确定的时间规划人力资源并且保证到位。

针对具体的任务，人力资源必须具备相应的资质。

上述要求同样适用于在产品诞生过程中投入的服务人员。

必须出具相关的证明材料。

在这里，资源调查涉及的是具备资质的人员是否能够到位。

在产品开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析。外包的过程和服务应被考虑在内。落实原型件制造，样件制造，零批量，生产测试和批量生产所需的产能已经到位。-顾客要求

-对各个岗位的总体要求

-培训需求调查

-培训证明

-不同领域的知识

-项目管理

-DOE ，QFD

-FMEA

-统计试验规划

-统计过程控制（SPC）

-检验过程适用性

-CAD/CAM，CAE

-Six Sigma

-外语技能

-VDA文献：稳定的生产过程

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P4.4 基础设施是否到位并且适用？

必须编制一道用于开展资源调查的过程。

在这里，资源调查具体涉及的是试验设备，实验室设备，机器，设备的到位情况以及机器和设备的实际负荷。

必须确定一套基础设施，也就是说，一套由机器设备，工艺装备和支持性服务（例如运输或者联络沟通）组成的体系，并且确保其到位。

在报价核算中应考虑到必要的产能。产能必须存在，或者必须为确定的时间节点进行规划，并确保其到位。

为此所需的资源必须在项目中投入。在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析。必须很清楚全部工序的瓶颈（考虑其他备选结构！）。

备注：

产能必须在客户量产启动之前的一段合适的时间内就已经到位。-原型件制造

-试验规划

-试验装置/测试实验室/测试设备

-检验装置/检验工具

-建筑，空间

-厂区结构平面图

-设备和机器规划

-客户要求/产量

-每台设备/装置的产量（工序的极限

产量）

-单件生产时间

-原材料的到位情况

-故障时间/停产时间

-物流能力调查

-运输路径

-运输工具，容器，仓库

-材料的到位情况

-量产启动前的产能（初始库存储

备）

标准化生产体系的方法：

-VDA文献：稳定的生产过程

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P4.5 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？*

必须根据开发进度计划，证明所有零部件，组件和外购件的批准/能力证明都已经到位。

在项目计划以及客户里程碑的基础上，定期编制项目状态报告。

必须定义评价规则/考量指标。

PPF（产品和生产过程放行）必须到位。PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促成量产放行。

样件认可留下的参考件要视顾客要求加以保管。

确实落实了产品和过程的验证以及确认。-技术规范，图纸，设计任务书

-FMEA

-产品试验（例如装配试验，功能测

试，使用寿命试验，环境模拟）

-检验报告，记录

-试生产件

-试验样件

-验收

-包装

-物流方案（例如通过发货试验判断

包装的适用性）

-模具，机器，装置，检验工具

-重要的产品/过程特性的能力证明

-生产测试

-产能研究

-外购件/供应商证明

-法律法规放行

-客户的开发放行

-样件认可结果

-模具验收

-VDA第2卷

-VDA第4卷

-VDA文献：稳定的生产过程

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P4.6 是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件？

生产控制计划必须包括构件，组件，部件，零件和材料，以及与产品相关的生产过程。必须为以下的阶段编制生产控制计划：生产控制计划必须说明以下的一些事

项：

-工序的顺序

-特殊特性的确定以及标记

标准化生产体系的方法：

-分段评审，产品评审

-生产测试

-量产放行

原型件阶段（如果客户提出要求的话）试生产阶段

量产阶段

该问题与产品开发无关！-检验流程计划的编制，检验频度/

周期

-应使用的量具/检验工具

-检验结果的记录

-装置和装备的提供

-确保测量技术的及时到位，并且有

一定的预见性

-产品落实阶段中的有针对性的检

验

-说明验收标准

-反应计划

-返工

-VDA第4卷，产品和过程-FMEA

-VDA文献：稳定的生产过程

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

P4.7 是否在量产条件下开展了试生产，以便获得批量生产放行？

必须开展试生产/生产测试，以便能够及时对所有生产因素和影响进行评价，必要时加以整改。

在批量生产过程中，应能够避免瓶颈以及质量损失。

试生产的规划以及为落实试生产而达成的协议被包含在问题P4.9和P6.1.1当中。

应考虑到关键的供货部分。

出具了证明，确保能够实现不同的产量。

考虑到了山脊线和约定的灵活性。

提示：根据审核所处的具体阶段，可能还需要安排相应的生产测试！

本问题与产品开发无关！-客户要求

-确定最低产量

-过程能力研究

-测量工具能力

-生产资料和装置达到量产要求（测

量记录）

-搬运，包装，标记，仓储

-人员资质

-作业/检验指导书

-加工工位/检验工位设计

-首件检验

-首件检验流程和内容

-根据客户时间表开展生产测试

-发现零部件清单和计划安排方面

的错误

标准化生产体系的方法：

-过程审核

-资质表

-快速发现问题并且排除故障

-避免故障

-供应商管理

-测量工具能力调查

-生产计划的规划

-VDA第2卷，

-VDA第4卷

-VDA文献：稳定的生产过程

P4.8 采购方面的计划任务是否得到有效的落实？

组织必须定期监控其供应商在项目落实方面的进度。在供应商的项目管理中，应落实合理的里程碑以及检查表。必须对供应商的活动加以跟踪，了解偏差，制定合适的措施。

过程开发必须针对各个阶段对产品和过程的状态进行定义和验证。-特殊特性，法律法规要求（例如有

义务申明的材料）

-协调会议的纪要，研讨会，同步工

程小组

-职能接口协议

需要加以考虑的事项包括：

-批准

-模具的标识

-模具的设计/产量

-审核报告

-现场考察记录

-证明文件

-供应商的项目报告

-里程碑评价

-能力证明

-公差考虑

标准化生产体系的方法：

-过程审核

-过程验收

APQP（产品质量先期策划）

-供应商管理

-VDA第2卷，

-VDA第4卷

-VDA文献：稳定的生产过程

-负荷测试

-参考样件

-质量管理计划表

P4.9 为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制？

必须对开发团队和生产之间的责任交接这一过程进行控制。

比须考虑到客户要求。

在初始批量交货前，必须在内部完成生产过程放行。

必须在生产所在地根据客户要求开展生产测试。

要及时落实生产测试过程中制定的措施。

必须为所有特殊特征（性）提供MFU （机器能力调查）证明。

按照要求的数量，提供所需的模具，检验和测量工具。

必须描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便为生产爬坡阶段提供保障，并且确保稳定的生产过程。

必须对所有要求进行认可的新零件和更改的零件，实施投产保障程序。-确定责权关系

-客户要求

-交接记录/检查表

-验收记录

-确定附加的、不会再在装配好的零

部件上进行的检验步骤

-确定检验频度，检验数量，检验参

数，检验持续时间

-确定一套程序，以确保能够立即开

展缺陷分析，并且启动整改措施

-定义故障率

-确定投产阶段零部件的标识

标准化生产体系的方法：

-产品故障模式及影响分析

（-FMEA）

-过程故障模式及影响分析

（-FMEA）

-VDA第2卷

-VDA第4卷

-VDA文献：新开发零部件成熟度

保障

-VDA文献：稳定的生产过程

8.5 供应商管理（P5）

过程要素P5：供应商管理

最低要求/有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要求

和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？

在确定供应商前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/评审）。

要提供证据，根据顾客项目计划表中的选择标准，及时地开展了计划，以便对新供应商进行选择以及评价。

在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。

对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供应商，应对其质量绩效展开评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以重视。

必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程审核或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。

供应商必须保证足够的产能。-供应商会议/定期管理

-在供应商选择方面，提交定义且记

录在案的选择标准

-针对不符合选择标准的供应商，证

明支持计划

-评价质量管理体系的质量能力，例

如审核结果/供应商证书

-其他客户/OEM的质量能力评价

（自评，审核）

-跨部门的质量绩效评价（质量/成本

/服务）

-影响到特殊特性的供应商的认可

（审核）

同样适用于

-开发商/原型件供应商

-非物质类产品，例如软件的供应商

-设备，机器，模具供应商

-服务合作伙伴/外部实验室

-加长的工作台（企业本身或者外部

-VDA 6.x 系列文献

-VDA 第13卷

-VDA文献：稳定的生产过程

-根据汽车制造业SPICE开展的软

件评测

上述要求同样适用于产量发生变更的

情形。

企业）P5.2 在供应链上是否考虑了客户要求

对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。

对应的接口已经确定并且加以了保证。对客户要求的传递必须加以规范，并且保证准确明白。

同样，还应考虑到变更管理。-要求，公差，时间表，过程验收，

放行（认可），投诉等的传递，同

时保证变更管理

-委托单据可以包含如下的注意事

项：

来自零部件或者构件设计任务书

的、来自质量管理协议以及其它有

效的规则手册的要求

其它日常联络沟通证明

-VDA 第4卷

-VDA 第13卷

-VDA 第16卷

-VDA 19卷

-VDA 文献：新开发零部件成熟度

保障

P5.3 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？

必须和所有供应商就供货绩效进行约定并且确保落实，从而实现产品的持续改进（质量环）。

出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控-研讨会（跨部门的工作小组）

-为质量，价格和服务制定可以测量

的目标参数，包括：

●在提高过程可靠性的同时降低检

验开销

●降低废品率（内部/外部）

●降低周转库存

●提高顾客满意度

●在零缺陷战略的框架下，降低ppm

率（至少以年为统计周期）

●避免计划外运作

-VDA 第2卷

-VDA 第4卷

P5.4 针对采购范围，是否获得了必要的认可？

对于所有采购范围，必须在批量生产前，对新的/变更的产品/过程进行认可。

除非另有规定，否则，在交付模块时，供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。

因此，必须证明从客户一直到下级供应商的连贯的变更管理。-客户信息（技术规范/标准/检验规

范）

-工程样件，试验认可

-符合VDA 第2卷要求的PPF报告

-特殊特性的能力证明

-遵守欧盟安全说明书和“汽车制造

业需要声明的材料清单-零部件和

材料的成分”（IMDS/REACh）

-可靠性评价

-再评定检验/报告

-VDA 第2卷

-VDA 第4卷

-VDA 文献：新开发零部件成熟度

保障

P5.5 针对采购范围约定的质量是否得到保障？

必须在定义的时间段内验证供应商的能力和绩效，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供应商目录）中并加以评价。

如果不合格的话，要确定资质培训计划。对于措施的具体落实，要加以证明。

为了监控采购范围的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。对于涉及安全的零部件，必须和供应商就过程和检验的操作，以及结果的记录和保存，制定特别的约定。-质量管理协议，包括事态升级机制

-质量会议记录

-改进计划的约定以及跟踪

-对缺陷重点/问题供应商开展评价

-ppm评价，8D报告

-原材料和成品的足够的检验可能

性（内部和外部实验室、检验装置，

根据ISO/IEC 17025的要求开展的

检验）

-提供的检具/夹具工装

-图纸/订货要求/技术规范

-就检验方法，检验流程，检验频度

-VDA 第2卷

-VDA 第4卷

-VDA 第5卷

根据客户要求，开展再评定检验。

应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理的设计检验工位(损伤，污染，空调，照明，秩序，清洁度，噪音)。

达成一致

-能力证明

-再评定检验/报告

-检验证书

同样适用于：

供应商自己生产的零部件/延长的

工作区

P5.6 是否按照实际需要对进厂的货物进行了储存？

要将到货原材料和承载器具按照送货状态入库，同时避免原材料受损或者混料。

确保存疑的/隔离的产品的明确存放，防止他人接触这类产品。

在接下来的加工过程中，应采用FIFO 原则，并且确保批次的可追溯性。

仓储管理系统中的材料入库与实际货物数量相互一致。-包装

-仓储管理系统

-以批次为单位取用

-整洁和清洁

-气候条件

-防止损坏/污染/腐蚀

-标识（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态

-确保不会发生混合/混淆

-隔离仓库，隔离区域

-FIFO（先进先出）

P5.7 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？

针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，必须加以描述。

为岗位功能必须编制岗位说明书。

应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训要求，并且相应开展资格培训。

要理解至今为止的针对采购范围的投诉。必须理解一下事项：

-产品/技术规范/特殊的客户要求

-模块各个零部件的关于产品特征

和生产流程方面的特殊知识

-标准/法律法规

-包装

-评价方法（评审，统计）

-质量管理方法（8D方法，因果

图，…）

-投诉和整改措施

-外语

-资质的更新状态

-VDA 第2卷

8.6 批量生产（P6）

过程要素P6：批量生产

P6.1 什么输入到过程中去？过程输入（Input）

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要

求和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？﹡

在开发和生产之间定义并且控制了一个过程，旨在落实责任的交接。

在首次量产交货前，必须首先完成生产过程认可以及产品认可，所有所需的文件均到位。PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结-项目状态记录

-交接记录

-里程碑记录

-确定的措施和落实时间计划

-批准的供应商

-过程-FMEA和措施

标准化生产体系的方法：

-产品-FMEA

-过程-FMEA

-VDA 第2卷

-VDA 第4卷

果合格，就将促成量产放行。

针对批量生产的认可条件，与客户进行了协商沟通。

经过认可了的基准件要根据客户要求加以保管。对投产保障的过程加以了描述和落实，一方面缩短量产爬坡阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。

对要求进行首批样件认可的新零件和更改的零件，必须落实投产保障。

根据客户要求开展了测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新零部件均通过了零件认可。

定义并且规范了一个过程，旨在对过程/产品-FMEA开展管理及更新。

为所有特殊特性证明了MFU。

所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。

项目团队将批量生产的责任移交给了负责生产的厂区。-产品-FMEA，包括措施

-交接记录

-生产批准记录

-材料安全说明书IMDS

-客户认可（产品认可，过程认可）

-必要情况下，一定期限内的特别认

可

-PPF记录

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？

正确的产品（原材料，零部件，组件，…）必须以约定的质量，以正确的数量，在正确的包装中，随附正确的文件，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。

对上述的过程必须加以管理（看板，JIT，FIFO）。必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同事还要和上游的过程进行确认。

在委托加工完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且归还仓库。对这一过程必须加以规范。-足够的合适的运输工具

-定义的仓储位置

-尽量小的/不设置中间临时仓库

-看板管理—Just in time

-仓库管理

-变更状态

-只传递合格的零部件

-统计件数/分析评价

-信息流，归还不需要的零部件/多

出来的零部件

-仓库库存

-根据客户需求决定加工数量

-根据生产需求决定最低库存量（价

值流分析）

标准化生产体系的方法：

-标准化的材料库存

-标识，标记，文字标识

-生产平顺/拉式生产系统

-流水线加工

-浪费的种类

-过程-FMEA

-VDA文献：新开发零部件成熟度保

障

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互合适？

必须始终贯彻/落实客户定义的包装规范（包括在生产环节中）。

在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运量单位，保护零部件避免受到损坏和污染。

仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的整洁/干净要求。

要定义情节周期，并且加以监控。-仓储量

-仓储条件

-批准的特种和标准运输容器到位

-客户定义的包装规范

-企业内部的运输容器

-防止受损

-加工工位上零部件的定位

-整洁，清洁，过量装填(仓储位置，

容器)

标准化生产体系的方法：

-直观的安全说明

-材料库存

-5W方法

-标识，标记，文字标记

-培训

-过程-FMEA

加工工位/装配流水线上的零部件/材料准备必须利于员工可靠的操作。

必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）。

对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们展开相应的监控。对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。-仓储时间的监控

-环境影响，空调

-VDA文献：新开发零部件成熟度保

障

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.1.4 针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？

对放行的原材料必须加以唯一的标识，并且可以被唯一的识别。在标识上必须能够了解放行状态。

必须确定容器/批次/装运设备/零部件上的放行标识。

要考虑到客户针对产品放行的特殊要求。

必须确保只有放行的材料/加工的零部件被提供给下道工序，并且被使用。必须确保所有的放行都是明白无误的。

必须在合理的框架范围内，确保所生产的产品的可追溯性（例如批次使用记录）。

根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过程链上确保可追溯性。

必须考虑到可追溯性标识方面的客户要求。

同时要考虑售后市场零件的标识。

必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。

对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。-客户针对标记和可追溯性的技术规

范（法律法规要求，产品责任法）

-产品/原材料认可的过程

-放行的零部件/材料的标识（粘性标

签，悬挂指示牌，货物随单，…..）

-放行记录

-可追溯性体系/（-）方案

-特别放行文件（数量，持续时间，标

识类型，….）

-特殊特性

-生产控制计划，质量控制计划

-VDA说明书

标准化生产体系的方法:

-VDA第1卷

-VDA第2卷

-VDA第4卷

-VDA文献：新开发零部件成熟度保障

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？

变更流程，也就是说从变更申请一直到变更落实必须被明确的加以描述。对责权关系必须加以规范。

必须落实一道旨在规范变更认可的过程。

变更必须与客户协商沟通，并且经过批准和认可。必要时，要证明进行了新的PPF。这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。

变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。-由组织和客户对变更进行批准(可行

性，与部件之间的接口，成本影响，

时间影响，…)

-将变更传递给过程开发，生产环节，

仓库或者上游供应商

-跟踪变更的落实状态（带有状态的一

览表）

-对变更历史加以记录（零部件履历

表）

-对涉及的文件进行更新（图纸，指导

书，…）

标准化生产体系的方法:

-VDA第2卷

-VDA第1卷

-VDA文献：新开发零部件成熟度保障

-VDA文献：稳定的生产过程

为此，必须补充一套合适的系统，实现对定义的过程流程的控制。

上述要求同样适用于供应链。

在变更前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价（风险分析，PLP，…）在批准和落实变更前，必须检验其是否与客户要求保持一致。

必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，加工制造的始终是正确的设计版本的成品，并且被交付给客户。

对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应的做好跟踪和记录。必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。-更新FMEA（产品和过程）

-对包括记录在内的变更进行验证和确认

-对变更或者变更了的产品/零部件的使用加以控制

-对于可能导致停产的大规模变更，落实提前生产

-变更的循环时间（客户要求，…）-检验工具，检具，模具和图纸的变更状态

P6: 过程分析生产

P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要

求和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P6.2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？

在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划（PLP），生产计划表，生产注意事项）必须到位。其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。

对于影响到产品特征/质量的过程参数必须给出完整的规定。

过程参数和检验特征必须带有公差说明。

在过程控制卡上必须确定控制界限。这些控制界限必须可识别，并且可追溯。

针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。

在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器编号）所对应的数据。

必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验，…）

质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。-生产控制计划

-过程参数（压力，温度，时间，速

度，…）

-机器/模具/辅助工具的相关数据（模

具和机器编号）

-检验要求（特殊特性），属性特征，

检验工具，方法，检验频度）

-针对夹具/基准点的要求

-过程控制卡上的控制界限

-机器和过程能力证明

-操作说明书，操作提示信息

-作业指导书

-检验指导书

-针对检验和过程处置/整改的记录和

证明文件

-最新的故障情况的信息

-维护保养指导书

标准化生产体系的方法：

-标准作业指导书，工作站指导书

-标准化的加工工位记录

-数据记录版

-分段检验/分段评审

-质量告警/质量停产/机器停产

-质量和生产状态信息

-过程保障计划

-检验工具监控/测量装置能力调查

-装配环节的质量关卡

-VDA文献：新开发零部件成熟度保障

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？

“批量生产放行”是针对每批生产任务开工时的首次/重新认可。产品和过-生产放行

-变更的产品/过程

标准化生产体系的方法：

程都要获得认可，必须由授权的人员根据验收标准签字批准。在批量生产放行的这一时刻，之前的批量生产中发现的问题点必须都得到了解决。放行检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离。放行过程也要包括返工。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后），必须重新证明过程可靠的生产的前提条件已经达标。

在开展整改措施的过程中，也应算作生产中断。

重新放行必然总是伴随着产品和过程。一些特殊的过程（粘接，焊接，钎焊，…）应受控，不仅要进行要放行而且有合适的记录。要确定重新放行的责任人。对于生产的重新放行，应做好相关记录。必须定义放行的数量。

如果在中断/故障后不能立即启动放

行过程，那么，对于在重新放行前生产的零部件，必须确保可以查询。工艺参数设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的装置计划以及设置辅助工具/基准件必须在加工工位/工作

站上就位。作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的加工工位。

对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录。-设备停机/过程中断，重新批准生

产

-维修，模具更换

-更换材料（例如更换批次）

-变更了的生产参数

-首件检验，包括记录

-最新状态的工艺参数

-特殊过程-加工工位上的整洁和清

洁

-模具和检验工具的包装，批准，变

更状态

-工艺参数设置计划，设置辅助工具

/比对辅助工具

-灵活的模具更换装置

-极限样件

-机器能力调查

-检查表

-过程描述

-资质培训，资质培训矩阵

-现场测量

-批量生产批准

-过程保障计划

-VDA 第2卷

-VDA 第16卷

-VDA 第19卷

-VDA 文献：稳定的生产过程

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？*

必须证明通过现有的生产设备，可以根据客户要求落实过程，并且作为成果的产品满足客户的技术规范要求。生产装置，机器，设备必须有能力满足具体特性的公差方面的要求。

对于重要的产品/过程特征，必须获得过程能力，并且有连续的证明。

对于短期过程能力（机器能力调查（MFU）以及临时过程能力），Cmk / Ppk必须达到﹥﹦1.67。而对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到Cpk ﹥﹦1.33。针对特殊特性的能力证明，需要考虑到客户的规定/要求。-针对特殊特性/关键过程参数的机

器/过程能力证明

-重要参数的强制控制/调节

-石川因果分析

-在偏离极限要求/参数情况下的警

告（例如指示灯，喇叭，切断电源）

-给料和取料工装

-防错解决方案

-检验过程的能力

-测量工具的能力

-测量记录

-检验结果（例如测量记录）

-产品审核的结果

标准化生产体系的方法：

-故障的预防

-故障的避免

-SPC（统计过程控制）

-一旦偏离设计要求则机器停机

MSA, MFU

5W方法

8W方法

鱼骨图

Ishikawa（石川因果分析）

Pareto（柏拉图分析）

对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%的全检。

应视产品风险的情况，定义并且落实针对生产的清洁度要求。

在考虑到报废和返工率的同时，要提供足够的产能。-备用模具

-夹具，夹紧装置等的可维修性

-模具/设备/机器的维护保养状态

（包括计划内的维护保养）

-应急计划

SPC（统计过程控制）

Six sigma（六西格玛）

Poka Yoke（防错）

-VDA 第5卷

-VDA 第6卷，第7部分

-VDA 第19卷

-VDA 文献：稳定的生产过程

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

P6.2.4 在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？

在生产控制计划中标记了特殊的产品特性以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC）。

定义了控制界限。

一旦发生偏差，就可以有效的采取应对措施。

对监控和整改措施进行了记录。对于影响到产品特性的不符合项，必须由客户加以批准。

生产过程受控且具备能力。

确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与客户进行了协商沟通。

对于有特殊存档义务的特性，需要考虑到客户的具体要求。-产品-FMEA /过程-FMEA

-生产控制计划

-质量记录，统计分析

-SPC分析，质量控制卡

-能力证明（Cpk，Cmk，MFU，…）

-检验过程适用性证明

-检验结果

-产品审核的结果

-不受技工影响（防错）

标准化生产体系的方法：

-报废/切削分离

-标准化的装置

-过程保障计划

-VDA 第1卷

-VDA 第6卷，第5部分，产品审核

-VDA 文献：稳定的生产过程

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

P6.2.5 对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？

没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特征的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的工艺，将其从生产流程中剔除。

对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。

隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别（必须杜绝未经允许的进入）。

对于设置用零部件/基准件和模具的

仓储或着保管，必须加以证明并且可以被识别。-报废零部件，返工零部件和设置用

零部件的标记

-用于存放报废零部件，返工零部件

和设置用零部件的容器的标记

-在生产环节定义的挑选/返工工作

站

-隔离仓库，隔离区域

-企业内部剩余零部件的标记，包括

仓储

-返工和报废记录（根据特征归类）

标准化生产体系的方法：

-报废/切削分离

-标准化的装置

-过程保障计划

-VDA 第4卷

-VDA 文献：稳定的生产过程

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

P6.2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况

通过合适/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错（Poka Yoke）措施。

对于错误的装配，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一-产品/过程-FMEA

-防错措施

-生产设备上的询问和检验

-加工，检验和使用状态标记

-批次标记，批次装配或者批次生产

的可追溯性

标准化生产体系的方法：

-标识，标记，文字标记

-过程保障计划

-First In First Out (FIFI)

步流转。必须落实合适的检验和措施，确保错误装配的零部件被尽可能早的发现并剔除。

相关的事项和措施必须包含在过程

-FMEA中并加以考察。必要情况下，还应包含在产品-FMEA中并加以考察。

针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出），产品审核后被重新投入使用的零部件，检验件等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范。

对容器/零部件必须进行合适、有针对性的并且可靠的标识。

加工状态以及检验状态必须清晰明了。

针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间。

对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标记并且保管好。-不同材料的失效日期

-清理无效的标记

-带有零部件/生产原始数据的加工

作业文件

-设计状态，原材料和成品

-材料流转分析（价值流）

-VDA 第4卷

-VDA 文献：稳定的生产过程

-VDA 文献：新开发零部件成熟度保

障

过程要素P6：过程分析/生产

P6.3 那些岗位为过程提供支持？人力资源

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要

求和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？

针对员工在其各自的职责范围内都需要履行那些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需要加以描述。另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。必须对车间技工的自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。

谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，…），对此，必须加以描述。

必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识。在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务/功能是什么，如被错误的装配等，导致产品功能不能被保证的话，会发生什么）。

必须落实一个过程，考察员工对其所-岗位描述，任务描述

-员工参与改进计划

-车间技工自检

-过程放行（设置批准/首件检验/末件

检验）

-过程调节（对控制卡的解读）

-隔离权限

-整洁和清洁

-开展或者安排维修和维护保养

-零部件提供/仓储

-开展/安排检验/测量工具的设置和调

整

-产品培训

-质量信息（设置参数值/实际参数值）

-零缺陷计划

-改进建议

-自愿的特殊行动（培训，质量小组）

-为质量改进做出的贡献

-自评

-信息流，组织方面的落实

标准化生产体系的方法：

-岗位描述

-团队任务

-团队发言人

-现场测量

-员工反馈

-员工问卷调查

-对员工的承认

-评价体系

-团队发展活动

-出勤率改进计划

-团队会议

-数据看板

-持续改进研讨会

-VDA文献：稳定的生产过程

负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。

应向员工定期告知在客户那里达到的最新的质量状态。

员工应参与到不断改进过程当中。

针对递交的改进建议，进行了反馈/回复。-研讨会

-产品责任培训

P6.3.2 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？

对于每一个加工工位，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。

针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，必须做好记录。

在人员使用规划中，必须将上述记录考虑在内。

员工应在过程实践中培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。

针对不正确的操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验工具的使用,…）。应定期开展劳动安全培训，以及环境方面的培训。对于“需要特殊验证的零部件/产品”的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。

对于所开展的培训，指导/资质培训证明，必须做好记录。

针对具体的工作所具备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等）。针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。对入职培训阶段必须加以证明。

一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训/指导，并且做好记录。-指导/培训/资质培训证明

-对产品以及发生的故障的认识

-针对劳动安全/环境的培训

-针对“需要特殊验证的零部件/产品”

的操作培训

-能力证明（例如焊接工证书，视力测

试，叉车驾驶员执照）

-过程和工艺技术发生变更时的培训

规划

-产品培训-激励

-产品责任培训

-质量信息（设定参数值/实际参数值）

零缺陷计划

-改进建议

-自愿的特殊行动（培训，质量小组）

-病假率低

-为质量改进做出的贡献-自评

-信息流，组织方面的落实

-研讨会

标准化生产体系的方法：

-资质培训

-员工的入职培训

-员工的挑选过程

-资质表

-学习岛

-持续改进工作室

-小组发言人

-员工反馈

-员工问卷调查

-对员工的承认

-评价体系

-团队发展活动

-出勤率改进计划

-团队会议

-团队看板

-数据看板

-持续改进研讨会

-VDA文献：稳定的生产过程

P6.3.3 是否编制了员工上岗计划？

对于员工上岗计划，需要考虑到员工的资质（资质表）。

缺勤率特征参数（病假/休假/培训）应被纳入员工上岗计划。

对于顶岗人员和/或借调人员，必须确保他们具备必要的资质。

针对代位规则，应加以记录，代位规则源于各个生产环节的资质表。- 班次计划（针对具体的合同）

- 资质证明（资质表）

- 信息流，组织方面的落实

- 记录的代位规则

标准化生产体系的方法：

- 团队发言人

- 团队看板

- 轮班

- 资质表

过程控制要素P6：过程分析/生产

P6.4 通过哪些资源落实了过程？（物质资源）

最低要求/与评价有关的问题点根据具体的产品风险，可能存在的要

求和证明方面的示例

注意事项（输入-输出）和参考文献P6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？

对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备，装置，机器和模具，应加以考察，并且为他们确定相应的预防性维护保养周期。

落实必要的维护保养措施所需的资源要到位。

针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并加以落实。

针对机器，设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。

生产装置零配件的到位情况，尤其是关键过程和放映关键路径的过程的零备件的到位情况要加以确保。

全面设备维护保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及清洁的加工工位。

有效的落实了一个过程，负责对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化。

要对模具实施一套模具管理系统。模具管理系统具体涉及以下的一些事项：

- 使用状态标记（合格/不合格/正在维修）

- 模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更

- 模具寿命

- 防止模具受损

- 模具的所有权关系- 计划的/定期维护保养作业

- 关键过程生产装置的零配件的到

位情况

- 遵守规定的维护保养周期

- 计划的开销与实际开销相互一致

- 对开展的维护保养作业加以记录

- 所安排的员工的资质

- 工作证明的存档

- 对于计划的维护保养周期，定期开

展可行性检验

- 零配件的安排，零配件的到位情况

- 针对维护保养作业，委托外部服务

提供商

- 所属技术文献资料的到位情况/应

用

- 负责维护保养作业的部门的装备

- 针对磨损严重的模具单元制定的

预防性模具更换计划

- 维护保养作业质量

- 维护保养目标的采集，评价以及发

展

- 货架管理装置/用于运输和仓储的

生产资料

标准化生产体系的方法：

- 检查表和检查

- 资质培训

- 资质表

- 全面设备维护保养（GAB, TPM）

- VDA第4卷

- VDA文献：稳定的生产过程

- VDA第19卷

P6.4.2 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效监控质量要求？

选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录生产控制计划。

要避免发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）。

针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验工具能力考查。所选用的检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及待检特征的测量精度要- 生产控制计划

- 可靠性、功能和耐腐蚀性检验，…

- 测量精度/检验工具能力

- 检验过程能力证明

- 数据采集和可评估性

- 检验工具校准证明

- 和顾客的检验工具/测量方法加以

对比

标准化生产体系的方法：

- 统计方法过程控制（SPC）

- 检验工具监控/检验工具能力/测量装

置能力考查（MFU）

- VDA第5卷/MSA（测量系统分析）

- VDA 文献：稳定的生产过程

- VDA文献：新开发零部件成熟度保

障