PFMEA管理程序
1.1.对产品实现的过程进行失效分析，找出失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生的影响。
1.2.失效分析找出产品或系统的潜在弱点，提供设计、制造、检验等部门采取可行的对策。
2.范围
适用制程阶段
3.职责
3.1 PFMEA制订：APQP小组
3.2 PFMEA批准：APQP小组组长
4 .定义:无
5. 作业内容
5.1PFMEA使用时机
5.1.1新产品导入时
5.1.2新机器导入
5.1.3新工艺。
5.1.4产品或过程的更改。
5.2 FMEA编号与版本、页码：
5.2.1填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。
5.2.2过程FMEA表编号由FMEA加产品编号组成。
5.2.3版本为FMEA修订的识别标志，如A/0，A/1，B/0，B/1等。
5.2.4页码填写FMEA文件的总页数和当前页数。
5.2.5阶段：按产品现行阶段划分填写。
5.2.6组件级别：按产品所处的系统级别填写。
5.2.7产品编号及名称：填入将被分析的系统、子系统或产品编号。
5.2.8责任部门：填写FMEA文件的负责部门（包括本公司名称）。
5.2.9编写者：填写FMEA文件的主要编写人员。
5.2.10关键日期：必须发布FEMA的日期，不能超过开始计划生产日期。
5.2.12初始FMEA日期和FMEA修订日期：填入最初FMEA被完成日期，和最
新被修订日。
5.2.13设计项目或过程功能要求：填入要被分析的过程或作业简单的叙述(如铸造、热处理等)。叙述尽可能与被分析的过程或作业目的一致，当过程包含多种作业，且有不同的潜在失效模式时，要将不同的作业视为不同过程处理。
5.2.14潜在失效模式：为过程可能不符合过程要求或设计意图。叙述规定作业的不合格事项。它是一个原因成为下工序的潜在失效模式或被上工序所影响潜在失效模式。无论如何，准备FMEA，必须假设进料的零组件或原物料是好的。列出每一个潜在失效模式。
5.2.15过程为何不符合规格
5.2.16潜在失效后果：被定义为对顾客的功能失效模式。
5.2.1
6.1顾客指的是：下个作业、下工序或地点、经销商、或汽车厂，每
一个潜在失效后果都必须被考虑。
5.2.1
6.2对于最终使用者，失效后果经常被指为：外观不好、安装尺寸不正确、强度不够等。
5.2.1
6.3对于下一过程而言，失效后果经常被指为：不能正常加工、不能继续加工、加工困难、影响产品性能。
5.2.17严重度：
5.2.18级别：表示产品特性级别(如：关键的、安全的)。如果在过程FMEA改变了原定的等级，应通知设计负责工程师，这将影响工程文件相关控制项目的更改。
5.2.19潜在失效原因/机理：在尽可能的范围内，列出所有能想象得到的失
败原因：
5.2.19.1不当的配料
5.2.19.2不适当的工艺参数
5.2.19.3不精确的工装、模具、量具
5.2.19.4不当的操作
5.2.19.5不适当的过程参数设定
5.2.19.6不适当的转运器具
5.2.20频度数：
5.2.21现行过程控制：现行过程控制是叙述过程控制方法，用来尽可能阻止失效模式的发生和探测出失效模式的发生。这些控制方法可能包括模具的防错或SPC或者过程后评价。评价可以在本工序进行，也可以在后续工序中进行。有二种控制办法可以考虑：
5.2.21.1预防措施：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生或降低发生率。
5.2.21.2检查措施：查明起因/机理，查出失效模式，并找到纠正措施。
在PFMEA文件的表格中，此项目是分为两个栏目填写的，分别填写预防措施和检查措施。这样可以快速地知道是否两种类型的过程控制都已考虑。
5.2.22不易探测度
其中A为使用防错方法检测；B为使用测量工具检测；C为检验人员目测。
RPN=(S)×(O)×(D)。RPN是一项过程风险的指数，一般RPN》100时，功能小组提出纠正措施来降低RPN值。当严重度为9或10的时候，不管RPN值多大，都必须实施纠正措施。
5.2.24建议的措施：任何措施目的是要减少任何频度数、严重度和探测度的数值,可考虑下列采行措施，但并不限于此,如没有建议的措施，应填写“无”。
5.2.25为了降低发生机率，可能需要过程或设计变更。
5.2.26只有设计或过程变更可以降低严重等级。
5.2.27为了增加查出的机率，可能需要过程或设计变更。改进探测控制方法，对质量改善通常是浪费和无效的。增加质量控制检验频率不是良好的纠正措施。永久改善措施才是必须的。
5.2.28责任目标与日期：填入建议措施的负责部门或个人、目标，和预定完成日期。
5.2.29采取的措施：完成纠正措施后，填入简短执行作业和生效日期。
RPN结果：纠正措施实施后，填入频度数、严重度和探测度的等级结果，计算RPN值。未采取纠正措施的相应栏目内容为空白。主管工程师负责跟踪相应措施的实施并更新PFMEA文件。
6相关文件
6.1《作业准备验证管理程序》
6.2《控制计划管理程序》
6.3《持续改进管理程序》
6.4《顾客满意度管理程序》
6.5《纠正预防措施管理程序》
6.6《产品防护和交付管理程序》
7相关记录
7.1 <新产品制造可行性报告>
7.2 <产品成本核算报价表>
7.4
7.5 <新产品项目APQP计划>的相关表单