失效模式及后果分析

失效模式及后果分析

Failure Mode & Effects Analysis

1.引言

一、定义

1、潜在失效模式及后果分析（FMEA）

FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:

1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响

2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施

3)将上述两个过程形成书面文件

2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）

DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。

3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）

PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。

4、顾客

顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。

二、FMEA的价值

事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA

是一个永无止境的交互过程。

三、FMEA成功要素

事前行为

集体协作

动态行为

管理者支持

2、设计潜在失效模式及后果分析

（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值

DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。

有助于设计要求和设计方案的客观评价

有助于制造和装配要求的初始设计

提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率

对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息

根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统

为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式

为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考

二、群策群力

DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。

三、D FMEA的工作目标

完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。

四、DFMEA的工作范围

DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。

五、DFMEA的时效

进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。

六、技术条件需求

进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括：

表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ

车辆要求文档

产品要求和/或制造装配要求文件

产品运行不良记录

总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。

七、DFMEA的工作程序

DFMEA工作应从所分析的系统、子系统和零件的构成框图开始，其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统和零件的输入、功能及输出。该框图应伴随FMEA的全过程。然后填写DFMEA的专用表格，最终形成技术文档。

八、DFMEA表格的应用

DFMEA表格共有22项，分别表达不同的填写要求并传达相干信息，见表1 。1．FMEA编号：用于填写该FMEA文件的标号，以便追逐查询。

2．系统、子系统或零件的名称及其编号：用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号。

3．设计责任人：用于填写整车厂、部门和小组的名称，如果知道还应填写供方名称。

4．编制人：用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、电话及其所属公司的名称。

5．年型/车型：如果知道，填写所分析设计项目预期或影响的年型/车型。6．关键如期：填写该FMEA初次预定完成日期，该日期不应超过产品设计发布的计划日期。

7．FMEA日期：填写编制该FMEA文件初稿的日期以及最新修订稿的日期。8．核心小组：列出有权确定和/或执行任务责任部门以及个人的名称、姓名、电话。建议将所有参加人员的姓名、所属部门、电话、住址记录在一份表中。

9．项目/功能：用于填写被分析对象的名称和编号。用该对象图纸上的名称及其编号指明设计层次。如果是在初次发布之前，应使用试验性的编号。要求用简明的文字描述被分析对象的功能及其工作环境。若该对象具有多项功能且有不同的失效模式，应全部单独列出。

10．潜在失效模式：对一个特定的分析对象的各种功能，应列出每一种功能的每一个失效模式，虽然这种失效模式可能发生但不一定发生。所谓失效模式是指系统、子系统或零件不能实现设计意图的可能形式。对失效模式的描述应该使用

规范化的、专业性的术语。典型的失效模式可以是但不限于下列模式：裂纹、变形、松动、泄露、粘结、短路、氧化等。

11．潜在失效后果：根据顾客可能发现或经历的情况描述失效后果，要清楚的说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符，需要利用集体的智慧尽可能地预见失效后果。失效后果可以是但不限于下列模式：噪声、工作不正常。不良外观、不稳定、异味等。

12．严重度[S]：失效模式发生时失效后果对顾客或系统、子系统以及下序零件影响的严重级别。严重度进用于失效后果影响程度的评定，要减小严重度级别数值的大小只有通过设计来实现。严重度的评定推荐准则见表2。

13．分级：用于填写对系统、子系统或零件特性级别如关键、重要、主要、重点的表示，如果在这一栏中填有内容，往往预示着相应的工艺过程要给予附加控制。

14．失效的潜在起因/机理：用于说明设计缺陷的原因或机理。应尽可能用简洁完整的文字列出每种失效模式所有可能的失效起因和/或机理。典型的失效起因可能包括但不限于：规定的材料错误、设计寿命估计不足、应力过大、计算错误等。

15．频度[O]：用于描述某一特定起因/机理出现的可能性，其意义在于频度级别的含义而不在于具体的数值。推荐的评定准则见表3。降低频度数值的唯一途径是修改设计，避免或降低该起因/机理出现的概论。

16．现行设计控制：列出已经用于或正在用于相同或相似设计中的预防措施、设计确认/验证或其他活动的方法。可考虑的设计方法有三种：

防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少其出现的概率。

查明起因/机理并找出纠正措施。

查明失效模式

优先选用第一种设计控制方法，其次是第二、第三种。

17．不易探测度[D]：指在系统、子系统或系统投产之前用上述第二种控制方法探测失效起因/机理能力的评价指标，或用第三种设计控制方法探测失效模式的评价指标。推荐的评价准则见表4。

18．风险顺序数：严重度、频度和不易探测度三者数值的乘积，是对设计风险性的度量。

PNR=[S]*[O]*[D]

应对PNR排序，如果PNR很高，设计人员必须采取措施努力减小该值。在一般实践中，不论PNR值的高低，当严重度数值较高时，就应给予特别的注意。19．建议措施：按PNR排序的结果，提出建议措施减小风险顺序数，如无建议措施则填写“无”。

20．责任：填入负责建议措施验证执行的组织和个人及预期完成的日期。

表1：DFMEA表格

潜在失效模式及后果分析

（设计FMEA） FMEA编号：

系统页码： OF

子系统设计责任：编制人：

车型年/车辆类型：关键日期： FMEA日期：（编制）（修订）

表2：严重度级别评定推荐准则表

推荐的评价准则

（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改

表3：频度级别推荐评价准则表

推荐的评价准则

（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改

表4：不易探测度推荐评价准则表

推荐的评价准则

（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改

3、过程潜在失效模式及后果分析

（Potential Failure Mode and Effects Analysis in

Manufacturing and Assembly Processes）

一、 PFMEA的价值

PFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。

确定与产品相关的过程潜在的失效模式

评价失效对顾客造成的影响

确定制造或装配过程潜在失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量

编制潜在失效模式分级表，建立考虑纠正措施的优选体系

编制制造或装配过程文件

二、群策群力

PFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行PFMEA的最初阶段，负责过程的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成PFMEA。这是正确实施PFMEA的组织要求。

三、 PFMEA的工作目标

考虑与计划的制造/装配过程相关的陈皮设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望，从而完整地体现过程设计意图。

四、PFMEA的工作范围

PFMEA仅考虑如何避免过程失效模式的发生而不是依靠改变产品设计来克服过程中出现的缺陷。在确定了潜在失效模式后，就可以着手采取措施来消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。

五、PFMEA的时效

进行PFMEA是一种事前行为，PFMEA文件是一种动态文件。应在生产工装准备之前。在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序设计。

六、技术条件需求

进行PFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件如DFMEA 等：

总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对过程特性的要求。

期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。

七、PFMEA的工作程序

PFMEA工作应从整个过程的流程图/风险评定开始。流程图确定了与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能，还应根据相应的PFMEA确定某些产品影响的内容，在此基础上完成PFMEA表格，最终形成技术文档

八、PFMEA表格的应用

PFMEA表格共有22项，分别表达不同的填写要求并传达相干信息，见表5 。1．FMEA编号：用于填写该FMEA文件的标号，以便追逐查询。

2．系统、子系统或零件的名称及其编号：用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号。

3．设计责任人：用于填写整车厂、部门和小组的名称，如果知道还应填写供方名称。

4．编制人：用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、电话及其所属公司的名称。

5．年型/车型：如果知道，填写所分析设计项目预期或影响的年型/车型。6．关键如期：填写该FMEA初次预定完成日期，该日期不应超过产品设计发布的计划日期。

7．FMEA日期：填写编制该FMEA文件初稿的日期以及最新修订稿的日期。8．核心小组：列出有权确定和/或执行任务责任部门以及个人的名称、姓名、电话。建议将所有参加人员的姓名、所属部门、电话、住址记录在一份表中。

9．过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序，尽可能简单的说明该工艺过程或工序的目的。

10．潜在失效模式：过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式。11．潜在失效后果：失效模式发生时失效后果对顾客的影响程度，应根据顾客可能发现或经历的情况描述失效后果。

12．严重度[S]：失效模式发生时失效后果对顾客影响的严重程度的评价指标。

严重度的评定推荐准则见表6。

13．分级：用于填写对附加过程的系统、子系统或零件的一些特殊特性分级如关键、重要、主要、重点的表示，如果在这一栏中填有内容，应通知主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目表示的工程文件。

14．失效的潜在起因/机理：用于说明过程缺陷的原因或机理。应尽可能用简洁完整的文字列出每种失效模式所有可能的失效起因和/或机理。

15．频度[O]：用于描述某一特定起因/机理出现的可能性，其意义在于频度级别的含义而不在于具体的数值。推荐的评定准则见表7。降低频度数值的唯一途径是修改设计，避免或降低该起因/机理出现的概论。

16．现行设计控制：列出已经用于或正在用于相同或相似过程中的预防措施、设计确认/验证或其他活动的方法。可考虑的设计方法有三种：

防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少其出现的概率。

查明起因/机理并找出纠正措施。

查明失效模式

优先选用第一种设计控制方法，其次是第二、第三种。

17．不易探测度[D]：指在零部件离开制造工序或装配工位之前用上述第二种控制方法探测失效起因/机理能力的评价指标，或用第三种设计控制方法探测失效模式的评价指标。推荐的评价准则见表8。

18．风险顺序数：严重度、频度和不易探测度三者数值的乘积，是对设计风险性的度量。

PNR=[S]*[O]*[D]

应对PNR排序，如果PNR很高，设计人员必须采取措施努力减小该值。在一般实践中，不论PNR值的高低，当严重度数值较高时，就应给予特别的注意。19．建议措施：按PNR排序的结果，提出建议措施减小风险顺序数，如无建议措施则填写“无”。

20．责任：填入负责建议措施验证执行的组织和个人及预期完成的日期。21．采取的措施：填入已执行措施及其后果的简要描述

22．纠正后的RPN：填入确定纠正措施后严重度、频度以及不易探测度的估计数值，计算并记录此时的RPN，所有纠正后的RPN都应复查，而且如认为有必要采取进一步的措施，还应重复19~22的步骤。

九、跟踪

过程主管工程师应负责保证所有的建议措施均已实施或妥善落实。FMEA是一个动态文件，应永远体现最新的工艺水平和最新的技术手段，包括已开始生产后的类似活动。确实做到：

●问题明确

●措施明确

●责任明确

表5：PFMEA表格

潜在失效模式及后果分析

（过程FMEA） FMEA编号：

页码： OF

项目名称：过程责任部门：编制人：

车型年/车辆类型：关键日期： FMEA日期：（编制）（修订）

表6：严重度级别评定推荐准则表

推荐的评价准则

（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修

表7：频度级别推荐评价准则表

推荐的评价准则

（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也

表8：不易探测度推荐评价准则表

推荐的评价准则

（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修

4、F M E A实施步骤

1．成立小组，制定工作计划

2．选择某一个工序（步骤）

3．列出该工序所有功能（包括辅助功能及对前序的特性保护）以及质量要求

4．针对某一功能列出所有可能的失效模式

5．针对某一模式列出可能后果并评价严重度（S）

6．针对同一模式列出所有可能的原因并评价频度（O）

7．列出过程控制方法并评价探测度（D）

8．计算R P N=S*O*D

9．选择降低R P N的措施

FMEA（失效模式与影响分析）

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA 在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

设计要求与设计方案的相互权衡；

制造与装配要求的最初设计；

提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；

建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容：

确定与产品相关的过程潜在故障模式；

评价故障对用户的潜在影响；

确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

将制造或装配过程文件化。

FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。

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失效模式与后果分析(新版FMEA)

失效模式与后果分析（新版FMEA） ●课程特色 用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA 的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。 ●课程目标 n 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求 n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； n 通过界限图，正确界定FMEA的范围； n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； n 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联 ●课程大纲 课程名称：失效模式与后果分析（新版FMEA） 开课地点：广州市黄埔区黄埔东路2926号万好万家A座302室 培训对象：质保部经理，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。 培训目标： n 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求 n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； n 通过界限图，正确界定FMEA的范围；

n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； n 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联 课程内容简介：三天课程结合美国奥曼克丰富的实际案例，系统地讲解新版FMEA(第四版)的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具，帮助学员了解通过实施FMEA 的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。 课程详细内容： n 新版FMEA 概述 l FMEA的定义、范围和好处 l FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA l 原因和效果基本关系 l FMEA的模式和产品实现流程 l FMEA开发过程中的关联 l FMEA开发组织和小组作用 l 高层管理在FMEA过程的作用(新版)

设计失效模式及后果分析

目录 一、前言 (01) 二、设计FMEA (02) 1.先期规划 (03) 2.设计FMEA展开 (07) 3.后续追踪与应用 (14) 附录A：设计FMEA方块图范例 (16) 附录B：设计FMEA范例 (17) 附录C：设计FMEA表格 (18) 案例分析 (19)

一、前言 失效模式、效应与关键性分析(Failure Mode，Effects and Criticality Analysis，FMECA)是一种系统化之工程设计辅助工具，主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMECA之前身为FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)，系由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司在1950年首先提出，应用于飞机主操纵系统的失效分析，在1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式列出FMEA之程序，60年代初期，美国航空太空总署(NASA)将FMEA成功地应用于航天计画，同时美国军方也开始应用FMEA技术，并于1974年出版军用标准FMECA程序MIL-STD-1629，于1980年由国际电工技术委员会(International Electrothnical Commission，IEC)所出版之国际IEC 812即为参考MIL-STD-1629A加以部份修改成之FMEA程序。除此之外，ISO 9000及欧市产品CE标志之需求，也将FMEA视为重要的设计管制与安全分析方法。 在70年代，美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力，不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术，以提高产品品质与可靠度，FMEA手册，此时发展之分析方法与美军标准渐渐有所区别，最主要的差异在引进半定量之评点方式评估失效模式之关键性，后来更将此分析法推广应用于制程之潜在失效模式分析，从此针对分析对象之不同，将FMEA分成”设计FMEA”与制程FMEA”，并开始要求零件供货商分析其零件之设计与制程。在各个汽车厂都要求其零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成件供货商额外的负担，为改善此一现象，福特(Ford)、克莱斯勒(Chrysler)、与通用汽车(General Motor)等三家公司在美国品管学会(ASQC)与汽车工业行动组(AIAG)的赞助下，整合各汽车公司之规定与表格，在1993年完成『潜在失效模式与效应分析(FMEA)参考手册』，确立了FMEA在汽车工业的必要性，并统一其分析程序与表格，此参考手册在1995年完成修定二版，并成为SAE正式技术文件SAEJ-1739。 目前FMEA已经广泛应用在航空、航天、电子、机械、电力、造船和交通运输等工业，根据对美国国防部所属的112个单位进行的调查显示，有87个单位认为FMEA是一种有效的可靠度分析技术，值得推广。 FMEA做为设计工具以及在决策过程中的有效性决定于设计初期对于问题的信息是否有效地传达沟通，或许FMEA给人最大的批评在于其对设计之改进效益有限，其最主要原因为执行的时机不对，以及单独作业，在设计过程中没有适当的输入FMEA信息，掌握时机或许是执行FMEA是否有效的最重要因素。FMEA的目的为确认在系统设计中的所有失效模式，其第一要务为及早确认系统设计中所有的致命性(Catastrophic)与关键性(Critical)失效发生的可能性，以便尽早开始进行系统高层次之FMEA，当获得更多数据后，再扩展分析到低层次硬品。 本教材乃针对设计FMEA相关技术做一探究。 将FMEA技术应用于制造／组装程序之分析称为”制程FMEA”，亦即在设计制造程序时，

失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析 FMEA

一基本概念 1. 可靠性工程学中应用最多的方法 潜在失效模式及后果分析FMEA 威布尔概率纸 故障树分析法FTA

失 效 Failure —— 一个产品/过程/系统不能正常 工作需要修理或调换也称故障失效模式 Failure Mode —— 失效的表现形式 失效后果Failure Effect —— 失效给顾客带来的影响 失效强调的是产品本身的功能状态 事故强调的是造成损害的后果 失效并不都引起事故顾 客 Customer —— 不仅仅是“最终使用者”还可 以是后续或下一工序的使用者 2. 术语

二为什么要FMEA? 1预测可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响2持续改进不但改进并积累经验并将其文件化程序化 3防错避免同类错误的发生 4客户要求部分客户要求供应商有FMEA并不断更新 5审核要求为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有FMEA ?首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本 ?提高产品功能保证和可靠性 ?缩短开发周期 ?改善内部信息交流 ?将责任和风险管理联系起来

三定义 FMEA —— Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法 通过对系统各组成部分进行事前分析发现评价产品/过程中 潜在的失效模式查明其对系统的影响程度以便采取措施进行 预防的分析方法 后经发展对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析 称危害度分析CA:Criticality Analysis合称FMECA 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A

FMEA-失效模式和影响分析

FMEA-失效模式和影响分析 前言 蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！ 蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程介绍 《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课

程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。 课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等 课程目标 让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点 熟悉FMEA的制作步骤 熟悉FMEA文件制作要领 让学员了解FMEA中的文件注意事项 通过学员的小组实际练习和对结果点评 课程内容 第一章如何做好一份实用的FMEA报告 1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做 2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用 3、问题出在哪 与学员互动，调节学员的学习兴趣 第二章 FMEA策略，策划和执行 1、FMEA的策略、策划和执行的概述 1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明 2、FMEA基本框架和基本方法 1）FMEA的基本框架 2）FMEA的基本方法

FMEA 失效模式与影响分析

FMEA（失效模式与影响分析） Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA 最为常用。 设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 进行d-FMEA有助于： ·设计要求与设计方案的相互权衡； ·制造与装配要求的最初设计； ·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； ·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； ·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； ·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。 过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容： ·确定与产品相关的过程潜在故障模式； ·评价故障对用户的潜在影响； ·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

失效模式和效果分析

失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分 析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA简介 FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。实施FMEA管理的具体步骤见图1。 确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。 列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder mask)类型、元器件的焊盘图形设计等。 2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 3．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因，例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。

DFMEA设计失效模式影响及后果分析

DFMEA设计失效模式影响及后果分析 DFMEA设计失效模式阻碍及后果分析 由谁进行设计失效模式及后果分析？ 由对设计具有阻碍的各部门代表组成的跨部门小组进行 供应商也能够参加 切不要不记得客户 小组组长应是负责设计的工程师 跨职能部门小组 5-9人，来自： 系统工程 零部件设计工程 试验室 材料工程 工艺过程工程 装备设计 制造 质量治理 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组 列出失效模式、后果和缘故 评估 the severity of the effect (S) 阻碍的严峻程度 the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会 and the ability of design controls to detect failure modes and/or their cau ses (D) 探测出失效模式和/或其缘故的设计操纵能力 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要

Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actio ns 运算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 Plan corrective actions 制订纠正行动打算 Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提升产品质量 Recalculate RPN 重新运算风险优先指数(RPN) 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上 use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用鱼骨图和树形图 trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and mes sed-up FMEAs 若将FMEA表当做工作单使用，就会造成纷乱，使FMEA 一塌糊涂 建议 1. 组建一个小组并制订行动打算 绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为： 由个人进行会使结果显现偏差 进行任何活动，都需要得到其他部门的支持 应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格 应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图 一种图示方法，其中包括： 用块表示的各种组件(或特性) 用直线表示的各组件之间的相互关系 适当的详细程度

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份有限公司作业文件 文件编号：版号：A/0 （PFMEA） 过程失效模式及后果分析 作业指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书

（PFMEA） 1目的 过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 其目的是： （a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 2 范围： 适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。 适用于过程设计的风险性及后果的分析； 适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。 3 术语和定义： 1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采 用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其 相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导 致零组件的破裂卡死等损坏现象。 3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设 计更改或重新设计才能够实现。 4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模 式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生 的失效模式的可能性的评价指标。 6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 JT/C－－003

潜在失效模式及后果分析程序

1. 评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除 或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客扌两丿意。 2. 适用范围： 适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 定义： 3.1 FMEA:过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论 证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模 式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1开发部职责： 4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责 计算风险顺序数RPN 4.1.2多方论证小组职责： 4.121负责收集与FMEAS关数据资料。 4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。 4.1.3开发部负责对FMEA勺输出整理归档。 5. 作业流程 5.1开展FMEA勺时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开 展： 5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA 5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEAJ行评审、修改； 5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEAC作； 5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEAS行重新评审和修改。 5.2 FMEA活动的实施 5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和 装配的要求等和现有的FMEA&料对过程潜在失效模式及后果进行分析。 5.3按下列要求填写FMEA表格：

设计潜在失效模式及后果分析案例

设计潜在失效模式及后果分析 （DFMEA） .（6–QA–80） 汽车起动型铅酸蓄电池 广州市大圣汽车有限公司 2004年10月14日

设计潜在失效模式及后果分析 系统：（DFMEA） 零部件：.设计责任部门：技术部编制：九魔王编号：DF-A1-0101 电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-14 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共1页

设计潜在失效模式及后果分析 系统：（DFMEA） 零部件：左右极柱设计责任部门：技术部编制：九魔王编号：DF-A1-0102 电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-14 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共1页

设计潜在失效模式及后果分析 系统：（DFMEA） 零部件：极柱设计责任部门：技术部编制：九魔王编号：DF-A1-0103 电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-14 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共1页

设计潜在失效模式及后果分析 系统：（DFMEA） 零部件：隔板设计责任部门：技术部编制：九魔王编号：DF-A1-0104 电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-14 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共1页

设计潜在失效模式及后果分析 系统：（DFMEA） 零部件：电池槽设计责任部门：技术部编制：九魔王编号：DF-A1-0105 电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-14 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共1页

失效模式及后果分析

失效模式及后果分析 Failure Mode & Effects Analysis 1.引言 一、定义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 3)将上述两个过程形成书面文件 2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客 顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。 二、FMEA的价值 事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA

是一个永无止境的交互过程。 三、FMEA成功要素 事前行为 集体协作 动态行为 管理者支持 2、设计潜在失效模式及后果分析 （Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。 有助于设计要求和设计方案的客观评价 有助于制造和装配要求的初始设计 提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率 对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息 根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统 为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式 为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考 二、群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。 三、D FMEA的工作目标 完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。 四、DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。 五、DFMEA的时效

设计与过程失效模式及后果分析

Failure Mode & Effects Analysis DFMEA DFMEA表格 PFMEA PFMEA表格 FMEA实施步骤 一、定义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 3)将上述两个过程形成书面文件 2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失 效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客 顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。 二、FMEA的价值 事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。 三、FMEA成功要素 ?事前行为 ?集体协作 ?动态行为

?管理者支持 （Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design） 一、D FMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。 ?有助于设计要求和设计方案的客观评价 ?有助于制造和装配要求的初始设计 ?提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率 ?对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息 ?根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统?为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式 ?为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考 二、群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。 三、D FMEA的工作目标 完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。 四、DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。 五、DFMEA的时效 进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。 六、技术条件需求 进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括： ?表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ ?车辆要求文档 ?产品要求和/或制造装配要求文件 ?产品运行不良记录 总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。 七、DFMEA的工作程序

潜在失效模式及后果分析程序

潜在失效模式及后果分析程序 (总13页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

潜在失效模式及后果分析流程图

2. 适用范围

适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 术语和定义 3.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理，DFMEA以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。 3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1技术部职责 4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家成立多方论证小组。 4.1.2负责计算风险顺序数RPN，并编制《风险顺序数序列表》。 4.1.3负责对FMEA的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4.2.1负责收集与PFMEA相关数据资料。 4.2.2负责进行PFMEA分析、评审、效果跟踪和确认。 5. 工作程序 5.1 DFMEA 5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员成立多方论证小组，报管理者代表批准。 5.1.2多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确定需执行DFMEA的高风险的零部件/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行DFMEA，并记录于表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险的部位、结构进行DFMEA时，按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写DFMEA表格： 5.2.1 FMEA 编号：按过程号编号。 5.2.2项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统； 5.2.3设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。