管道防腐施工方案(终板)
目录
1.编制依据 (2)
2.目的和适用范围 (2)
3.施工范围及施工工序 (2)
环氧煤沥青面漆涂刷缠玻璃布3
环氧煤沥青面漆涂刷缠玻璃布3
环氧煤沥青面漆涂刷交工验收3
4. 资源配置 (4)
4.1施工人员的要求 (4)
5.施工程序及施工方法 (5)
5.1施工流程图见图一 (5)
5.2施工应具备的条件 (5)
5.3施工方法 (5)
6.质量要求及控制标准 (9)
7.安全措施及注意事项 (10)
1.编制依据
1.1 巴陵石化设计院提供的保温油漆设计说明书
1.2《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）
1.3《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-1997
2.目的和适用范围
2.1目的
在于指导施工人员保证整个施工期间遵循工艺规范的要求且按图纸要求施工，保证施工质量，达到设计要求。
2.2适用范围
本作业指导书适用于巴陵石化公司热电事业部4#汽轮发电机更新改造工程的油漆防腐施工。
3.施工范围及施工工序
3.1巴陵石化公司热电事业部4#汽轮发电机更新改造工程的油漆防腐施工，其
施工范围包括：
1)制造厂的设备在运输途中油漆损伤的部份；
2)常处于95℃以下的地上结构和支撑钢结构；
3)需要有外护层的钢结构表面；
4)钢楼梯，花纹钢板，走廊，楼板，踏板，爬梯；
5)通常超过95℃的裸露未防护的钢表面；
6)需要进行防腐处理明装管道及埋地管道；
7)有特殊要求的钢表面；
3.2、防腐施工工序
3.2.1明装管道防腐
材料检验表面除锈处理底漆涂刷
面漆涂刷交工验收
3.2.2埋地管道防腐
材料检验表面除锈处理环氧煤沥青底漆涂刷环氧煤沥青面漆涂刷缠玻璃布
环氧煤沥青面漆涂刷缠玻璃布
环氧煤沥青面漆涂刷交工验收
4. 资源配置
4.1施工人员的要求
4.2所需机工具及设备
5.施工程序及施工方法
5.1施工流程图见图一
5.2施工应具备的条件
5.2.1需试水压及气压的设备和管道必须是试压完成后再施工.
5.2.2对需进行防腐处理的地下埋管应在设备安装之前施工
5.2.3对一般性的钢结构及管道在安装之后即进行施工
5.3施工方法
5.3.1施工准备
5.3.1.1根据设计院提供的油漆材料及颜色清点设备，对油漆的生产厂家、日期、油漆品质、色彩进行检查。
5.3.1.2按室内、室外的设备及管道的不同，采用相对应的施工方法，准备相对应的施工工具。
5.3.2表面处理
表面处理主要是指除去物体表面上存在的尘埃、油污、水分、鳞片状氧化层、铁锈、旧漆膜等。主要使用下面的方法：
5.3.2.1表面除锈以手工除锈和机械除锈为主，其它除锈法为辅。
5.3.2.1.1手工除锈时，若锈层较薄，可用粗砂布直接进行磨光，或用钢丝刷先刷除一次，再用粗砂布磨光，直至露出金属光泽；若锈层较厚，应先用合金钢铲顺物面纵行铲除一次，再用粗砂布反复将基层打磨光滑，最后用
毛刷扫净浮锈。
5.3.2.1.2对于大型设备、箱罐，采用机械除锈，即手工机械除锈和喷砂除锈。手工机械除锈是用手提式电动砂轮、电动钢丝刷或风动刷等工具除锈和清除其它污物；喷砂除锈是利用0.392~0.588MP 的压缩空气，将砂粒喷射于金属表面，达到除锈及污物的目的，砂粒选用石英砂，砂内不得夹有杂质，砂粒均匀、干燥，大小在1~2mm 之间，压缩空气内不得含有水和油。 5.3.2.2清除旧漆使用手工铲刮、机械除漆、火焰除漆、脱漆剂脱漆。 5.3.2.3基层表面除锈
5.3.2.3.1采用喷砂除锈的方法出去管道表面的锈蚀、油污、水分及其它杂物，使其表面呈均匀的灰白色，除锈质量应符合《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）标准中的Sa2.5级标准，且应无油脂、焊渣、灰尘、冰雪、氺露及其它污物，除锈合格后应保持干燥，并在8小时内涂刷一道底漆。 5.3.2.3.2对于高出2mm 以上的焊道要用钢锉或砂轮倒角，用扁铲和钢锉清除所有的焊瘤和凸起部位，达到表面无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。
否
是
图一：施工流程图
5.3.3管线防腐
5.3.3.1在表面处理合格后6小时以内进行防锈底漆涂刷。
5.3.3.2对己在工厂上过底漆的设备及管道在现场则不再涂刷防锈底漆。对在工厂未上过底漆的95℃以下的钢表面，若是埋入地下的金属面在施工前涂一度铁红醇酸防锈漆，若是浸入水下的金属面按设计要求进行环氧涂料涂刷。5.3.3.3表面温度为95℃以上的金属表面，若工作温度在95~120℃，涂一度铁红醇酸防锈漆，若工作温度在130-260℃，使用一度红防锈漆，若工作温度在400℃以上，使用二道银白色有机硅耐高温油漆。
5.3.3.4射水箱底下面需涂刷两度防锈漆。
5.3.3.5地沟的金属表面，需刷二度铁红醇酸防锈漆。
5.3.4涂刷面漆或进行防腐处理
5.3.4.1在防锈底漆完毕后，即可进行面漆的涂刷施工。涂刷时，可选用涂刷法和喷刷法。如漆质太稠可以根据不同的面漆添加对应的稀释剂，稀释剂的添加量不得超过油漆量的5%。
5.3.4.2，多层涂刷时，必须是上一层干固后再进行下层。
5.3.4.3对己在工厂上过底漆的设备及管道，涂刷一度与原漆相同的色漆，再涂一度光漆；对在工厂未上过底漆的钢表面，则在现场涂刷防锈底漆后，按设计要求进行面漆涂刷。
5.3.4.4埋地管道防腐处理要求
5.3.4.4.1地下埋管的防腐在表面处理并涂刷防锈漆后，按设计院的要求，对埋管用环氧煤沥青漆进行“一底三面”的结构处理，即按以下施工顺序：环氧煤沥青底漆---环氧煤沥青漆---玻璃布---环氧煤沥青漆---玻璃布---环氧煤沥青漆。对处理好的管道进行必要性的外观检查。
5.3.3.4.2施工所用玻璃布为中碱网格玻璃布，含碱量不大于12%，经纬密度为10*10根/cm2，厚度为0.1~0.12mm，无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷，不同管径采用适宜的布宽（见下图）。
5.3.3.4.3缠绕玻璃布必须干燥、清洁，表面平整，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度宜为30~40mm，玻璃布接头的搭接长度宜为100~150mm。
玻璃布的浸透率应达95%以上，严禁出现大于50*50mm空白，钢管两端各层防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度应为50mm
5.3.3.4.4搬移管段时，必须轻拿.轻放摆放整齐，并采用宽副尼龙带做吊具，防止损伤防腐涂层。
5.3.3.4.5防腐层厚度检查，采用涂层干膜测厚仪检测（仪器必须经检验合格后方可使用），具体检测方法：每20根管子抽查1根，每根测2个截面，每截面应测上、左、右三点。以最薄点大于0.6mm为合格。
5.3.3.4.6防腐层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，应为每20根管子抽1根，检查应从一端测至另一端。
5.3.3.4.7对于焊道补口要求同上。
5.3.3.5验收交工
每段管道防腐施工完毕后,会同有关人员对施工记录、工程质量进行验收，检查合格后做埋地隐蔽记录（防腐记录），回填土，检查合格后整理交工资料。
6.质量要求及控制标准
6.1油漆材料及颜色按设计院要求选定，产品必须具有合格证，并在其保质期内，油漆及防腐材料按厂家要求及通用的施工要求配料，油漆在使用前要做色标检查。
6.２金属表面处理应干净、彻底，底漆、面漆的层数和颜色按设计要求，经测厚仪测量，其厚度符合设计要求。
6.３涂刷后，油漆表面应平整，光滑，色调一致。
6.4过程控制
6.4.1完善质保体系，使工程质量始终处在受控状态。
6.4.2认真组织工序交接，上道工序不合格，下道工序禁止施工，并及时办理工序交接手续。
6.5严格过程控制，每道工序都必须达到质量标准，并做好自检记录，以保证施工过程的可追溯性。
6.6金属表面除锈后进行自检，合格后进行共检，再合格后方能刷漆，各个环节把好质量关。
6.7当每刷下一道漆之前必须清理好表面，使表面不得有泥土、灰尘，清理合格后方可缠布涂漆。
7.安全措施及注意事项
7.1加强安全教育，凡参加本工程施工人员要进行安全教育，做到班前交安全，班后总结安全。
7.2施工现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，自觉遵守施工现场的有关纪律。
7.3尽量避免交叉作业，必须上下同时施工时应做好隔离措施。
7.4高空作业使用工具应有工具袋，严防高空落物。
7.5脚手架搭设必须牢固可靠。上班前必须对要使用的脚手架进行检查，发现不妥应立即进行处理。
7.6堆放材料应分类，不准超高，超宽，超负荷使用。
7.7各类油及易燃、有毒材料应存放在专用库房，不得与其他材料混放。
7.8沾有油漆或油料的棉纱、破布等易燃废物，应收集存放在有盖的金属容器
内，并及时处理。
7.9配漆场所必须通风良好，严禁烟火，并有消防设施。
7.10在容器内进行有毒有害涂料的防腐作业时，应配备足够的通风设备，并使用防护用品，并定时轮换，施工人员不得少于两人。
7.11压力喷砂除锈时，必须配备密封的防护面罩，戴长手套，穿专用工作服，喷嘴接头牢固，使用中严禁喷嘴对人。喷嘴堵塞时，必须在停机泄压后方可进行修理或更换。
7.12施工现场要防雨，通风好。环境温度适宜，不能在急冷急热的环境下施工，储存漆料的场地通风良好，并防火，环境温度低。不能在工作地点存放材料及溶济。
7.15油漆作业场所必须配备有足够的消防设施。
1、设计依据
根据设备专业提供的专业委托卡。
2、设计及施工规范
2.1GB/T 21448-2008《埋地钢质管道阴极保护技术规范》
2.2GB 50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》
2.3SY/T 0319-98 《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》
2.4SY/T 0320-98 《钢质储罐录磺化聚乙烯外防腐层技术标准》
2.5GB/T 4948-2002 《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》
2.6SY/T 04-07-97 《涂装前钢质表面预处理规范》
2.7GB 8923-88 涂装前钢质表面锈蚀等级和除锈等级》
3、设计范围
对淮安输油站新建的一座2000m3拱顶油罐、一座1000m3消防水罐、一座100m3拱顶燃料油罐和一座4m3内外防腐设计，同时对2000m3拱顶油罐和1000m3消防水罐的罐底板进行阴极保护设计。
4、内防腐层
4.1.1罐底板向上1米范围内的罐壁及罐底板上表面采用环氧玻璃鳞片涂料
进行加强级防腐：
除锈等级：Sa 2.5
环氧富锌底漆 2道干膜厚度 75~85μm
环氧玻璃鳞片面漆 3道干膜厚度 275~305μm
干膜总厚度 350~390μm
4.1.2离罐顶1米以上的罐壁及罐顶内表面采用环氧玻璃鳞片涂料进行普通级防腐：
除锈等级:Sa 2.5
环氧富锌底漆 1道干膜厚度 50~60μm
环氧玻璃鳞片面漆 2道干膜厚度 200~230μm
干膜总厚度 250~290μm
4.2外防腐层
4.2.1罐壁露出保温墙的表面、罐顶及其附外表面采用白色聚氨酯行进加强
级防腐：
除锈等级：Sa 2.5
环氧富锌底漆 2道干膜厚度 75~85μm
环氧云铁中突起 2道干膜厚度 75~85μm
聚氨酯面漆 2道干膜厚度 100~110μm
干膜总厚度 200~280μm
4.2.2保温墙里面的罐壁、盘梯、平台及附件采用白色聚氨酯进行普通级防
腐：
除锈等级：Sa 2.5
环氧富锌底漆 1道干膜厚度 50~60μm
环氧云铁中突起 1道干膜厚度 50~60μm
聚氨酯面漆 2道干膜厚度 100~110μm
干膜总厚度 200~230μm
4.2.3罐底板下表面（焊缝两侧各50mm范围外）及罐底板垫板的下表面和
侧面采用厚浆型环氧煤沥青防腐：
环氧煤沥青底漆 1道干膜厚度 75~85μm
环氧煤沥青底漆 3道干膜厚度 225~225μm
干膜总厚度 300~340μm
4.2.4罐底板下表面焊缝两侧各50mm范围焊接前用防锈可焊涂料防腐：
除锈等级：
防锈可焊涂料 2道干膜厚度 30~40μm
4.3 边缘板防腐
罐壁底部露出保温部分、边缘板、圈梁基座采用矿脂防腐带进行防水处理：钢板混凝土
1.表面处理除锈等级：Sa
2.5 清洁干燥
2.涂刷底漆2道高粘度底漆 200~300μm 沥青带底漆 200~300μm
3.涂抹矿酯胶泥
用矿脂胶泥填平罐底和水泥交界的地方，并做一个斜面知道混凝土平台的边缘，表面必须平整和没有空隙。如果有螺栓和螺母，也要用胶泥来包好。其它要防水的表面都抹上胶泥，厚度大于3mm角缝处要多抹，要求光滑过渡。
4.铺设矿酯带
用150mm宽度的矿酯带从混凝土平台的边缘位置开始铺设，一层一层向上铺。铺的时候要紧贴在表面，层与层之间重叠带子宽度的55%，拉紧铁平，避免矿酯带出现皱纹或气囊，注意重叠部位，要用手抚平。当用完一卷矿脂带时，后一卷应与前一卷重叠75mm以上。
4.4泡沫管线及泡沫发生器表面用红色聚氨酯面漆防腐：
除锈等级：Sa 2.5
环氧富锌底漆 1道干膜厚度 50~60μm
环氧云铁中突起 1道干膜厚度 50~60μm
聚氨酯面漆 2道干膜厚度 100~110μm
干膜总厚度 200~230μ4.4.2水喷淋管线表面用绿色聚氨酯面漆防腐：
除锈等级：Sa 2.5
环氧富锌底漆 1道干膜厚度 50~60μm 环氧云铁中突起 1道干膜厚度 50~60μm 聚氨酯面漆 2道干膜厚度 100~110μm
干膜总厚度 200~230μ