管道焊缝超声检测工艺109
钢制压力管道焊缝超声检测工艺
1 范围
本工艺适用于4～46mm钢制压力管道焊缝的超声检测，其它类似钢制常压容器和压力管道熔接焊缝超声检测也可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订板均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T 12604.1-90 无损检测术语超声检测
GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级
JB 4730-94 压力容器无损检测
JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪适用技术条件
JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
3 术语
下列术语适用于本标准，其余的采纳GB/T 12604-90标准的规定。
3.1 距离幅度曲线（A VG曲线）
根据规定的条件，由产生回波的已知反射体距离（A）、探伤仪的增益（V）和反射体大小（G）三个参量绘制的一组曲线。实际探伤时可由测得的缺陷距离和增益值，从此曲线上估算出缺陷的当量尺寸。
3.2 灵敏度余量
超声探伤系统中，以一定电平表示的标准缺陷探测灵敏度与最大探测灵敏度之间的差值。
3.3 分辨力
超声探伤系统能够区分横向、纵向或深度方向相距最近的一定大小的两个相邻缺陷的能力。3.4 校准试块
材质、形状和尺寸均经主管部门或权威机构检定的试块。用于对超声检测装置或系统的性能测试及灵敏度调整。
3.5 耦合剂
施加于探头和检测面之间，以改善超声能量传递的液态介质。
3.6 K值
斜探头折射角的正切值。
3.7 前沿距离
从斜探头的入射点到探头底面前端的距离。
3.8 半波高度法
在同一探测条件下，将探头从获得最大反射回波的位置，移动至回波高度为原来回波的半值来评价反射体尺寸的方法。
3.9 缺陷指示长度
将超声探伤估定缺陷的始端和终端位置投影在探伤材料表面上，其两点间的长度。
3.10 缺陷指示面积
缺陷指示长度与宽度或高度的乘积。
3.11 扫查速度
探头与探测面相对移动的速度。
3.12 扫查间距
当探头在扫查区移动时，扫查线之间的间距或螺距。
3.13 当量
用于缺陷比较的某种类型人工缺陷的大小。
4 一般要求
4.1 人员要求
4.1.1 从事超声检测的人员
必需经过技术培训，持有有关部门颁发的资格证书，且只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。该人员应熟悉被检工件的材质、焊缝坡口形式、焊接工艺等专业知识和资料，掌握各类焊缝缺陷可能产生的部位，并能根据荧光屏上的反射信号进行综合探伤评定。
4.1.2 签写报告的人员
应至少持有无损检测UT－II级资格证书。
4.2 探伤仪
超声波探伤仪性能应符合JB/T 10061的规定。
4.3 校准试块
试块用与被检件相同或相近的材料，并按《JB4730-94》中7.6条的规定进行标准试块的制作。
管道的焊接接头用标准试块：CSK－ⅠA、CSK－ⅡA、CSK－ⅢA。在满足灵敏度要求时，也可以采用其它型式的等效试块。
在管道焊缝检测时，如检测面曲率半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。试块应满足：
b≥2λS/D0
式中：b——试块宽度，mm
λ——声波波长，mm
S——声程，mm
D0——声源有效直径，mm
4.4 探头
4.4.1晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长原则上不应大于25mm。接触法检测内径较小管道时，宜采用6×6 mm或8×8 mm探头。
4.4.2 单斜探头性能应符合JB/T 10062的规定，其工作频率为2.5~
5.0MHz，折射角的正切值k在1.0~3.0之间，按表1进行选择。斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
表1 对接焊缝探头k值的选择
4.5 超声探伤仪和探头的系统性能
4.5.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.5.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
4.5.3直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
4.6 超声检测一般方法
4.6.1检测复盖率
检测时，应扫查到工件的整个焊缝及影响区域。
4.6.2探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/s。
4.6.3扫查灵敏度
扫查的灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
4.6.4耦合剂
应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性能好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.6.5检测面
4.6.
5.1检测范围的确定，原则上应保证检查到工件被检部分的全部熔接焊缝。
4.6.
5.2焊缝及检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.6.
5.3 当工程管道钢板需进行材质超声波检测时，应按GB/T2970-91的规定执行。
4.6.6耦合补偿
在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿；应对材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿；对于曲面焊缝的工件应采用曲率半径与工件相同或相近（0.9~1.5）的参考试块，进行曲率补偿。
4.6.7 仪器与探头系统的复核
4.6.7.1复核时机：每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查；
a．校准后的探头、耦合剂和调节旋纽发生变化时；
b．开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；
c．连续工作4h以上时；
d．工作结束时。
4.6.7.2 扫描量程的复核
如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%时，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
4.6.7.3 距离—波幅曲线的复核
复核时，校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.7 委托要求：委托单至少应写明任务单号、工件名称、材料、规格、数量、检测方法、检测部位、评定标准、委托日期、工件所在地点（工程名称及系统位置）等。
委托检测工件应根据检测要求先行由委托部门进行表面检查处理等工序检验，合格后由检验员在委托单上签字，无损检测人员确认后方可接受委托。
4.8 报告
检测报告至少应包括以下内容：
a．委托单位、报告编号；
b．工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度；
c．探伤仪、探头、试块和检测灵敏度；
d．超声检测区域应在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明；
e．缺陷的类型、尺寸、位置和分布；
f．检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；
g．检测人员和责任人员签字及其技术资格；
h．检测日期。
4.9 记录、报告存挡
4.9.1由保管员按产品探伤编号的秩序分类保管记录和报告。并保证随时可抽查任何一段管道探伤的档案。
4.9.2原始记录和报告保存时间为7年以上，以备随时核查。
5 焊缝超声检测工艺
5.1 检测范围
适用于母材厚度为4~46mm钢制压力管道全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
5.2 检测操作准备
5.2.1接收委托
5.2.2仪器校准
5.2.3进行仪器和探头组合性能的检测，应使用带记录仪的数字式超声波检测仪。
5.2.4检测面
检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm，见图1。采用一次反射法扫查检测时探头移动区不应小于1.25P。
图1 检测和探头移动区
采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
P=2TK
式中：P——跨距mm
T——母材厚度mm
K——探头K值
5.2.5 探头K值的选择：可参照表1的规定，当条件允许时，应尽量采用较大K值的探头。
表1 斜探头K值
5.2.6 检测方法的选择：
压力管道焊缝检测一般采用一种K值探头利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进
行检测，当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可以将焊缝磨平，直接在焊缝上进行检测。
5.2.7当壁厚大于40mm且单侧坡口角度小于5?时，应采用串列式检测，串列式检测方法应按JB4730
的规定进行。
5.2.8斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的
分层或其它种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的规程要点如
下：
方法：接触式脉冲反射法，采用频率2MHz~5MHz 的直探头，晶片直径10mm~25mm ； 灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%；
记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 5.2.9 测定所用斜探头的前沿、K 值，测定应在CSK-ⅠA 试块上进行。 5.2.10 距离—波幅曲线的绘制
距离－波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成。该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。如图2所示：
图2 距离－波幅曲线
不同管壁厚度的，其距离—波幅曲线灵敏度按表2确定。
表2 距离——波幅曲线的灵敏度
直探头的距离——波幅曲线灵敏度按表3确定。距离——波幅曲线的制作可在CS2试块上进行。
表3 直探头距离——波幅曲线的灵敏度
5.3 耦合补偿：一般补偿3dB~4dB,如认为有必要,也可以进行实测。实测方法见JB4730附录L 。 5.4 检测要点
5.4.1 曲面工件对接焊缝的检测
5.4.1.1检测面为曲面（如虾壳弯）时，可尽量按照平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。
5.4.1.2 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。
a 根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整条
焊缝。
b 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。
c 当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷
深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。5.4.1.3环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面半径的0.9~1.5倍。其检验方法和结果分级，宜参照GB/T 15830-1995 规定执行。
5.4.2 管座角焊缝的检测
在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝接构中的主要缺陷。可采用以下检测方法的一种或几种实施检测。
a. 在接管内壁采用直探头检测。
b. 在容器内壁采用直探头检测。
c. 在接管外壁采用斜探头检测。
d. 在接管内壁采用斜探头检测。
e. 在容器外壁采用斜探头检测。
管座角焊缝以直探头检测为主。对直探头检测不到的区域，可采用斜探头检测。
5.5 缺陷定量
5.5.1对于所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
5.5.2 应根据缺陷的最大反射波幅确定缺陷当量直径或缺陷指示长度。
5.5.3 缺陷当量直径主要用于直探头的检测，常用φ2±dB、φ3±dB、φ1×6±dB、φ2×40±dB 表示。
5.5.4 缺陷指示长度ΔL的测定采用以下方法：
a. 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测定其指示长度。
b. 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区时，应以端点6dB 法测其指示长度。
c. 当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以
此测定缺陷的指示长度。
5.6 缺陷评定
5.6.1超过评定线的缺陷信号应注意其是否具有裂纹等危害性的缺陷特征。如有怀疑时，应采用改变
探头K值、增加检测面、观察动态波型，并结合结构工艺特征作判定；如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。
5.6.2 缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。
5.6.3 相邻两缺陷在一条直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）。
5.6.4 不允许存在下列缺陷：
a. 反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺陷。
b. 检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。
5.6.5最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据其指示长度按表4予以评级。板厚大于120mm的按JB4730执行。
表4 Ⅱ区的等级评定mm
注：板厚不等的焊缝，以薄板为准。
5.6.6当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或4.5T（Ⅱ级）时，可按比例折算。
5.6.7最大反射波低于定量线的非裂纹类缺陷，均评为Ⅰ级。
5.7不合格的缺陷应于返修。返修部位及热影响区仍按本工艺予以检测和评级。
5.8. 缺陷的记录和标记
5.8.1超过定量线的缺陷均应在原始记录上记录，记录包括当量大小、指示长度、深度和位置。并应在记录仪上记录下波形。
5.8.2需返修的缺陷应在工件上标出指示长度、深度和位置。
5.9 复核
每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10％，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
每次检测结束前，应对扫描灵敏度进行复核。一般对距离－波幅曲线的校核不应少于3点。如
果曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
复核时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
5.10 记录、签发报告。
6 职业健康与安全措施
6.1检测作业为高空作业时，检测人员必须遵守高空作业各项规定。患有高血压、心脏病、深度近视等疾病的人员不得从事高空作业；高空作业衣着应灵便，禁止穿硬底、高空和带钉易滑的鞋；高空作业应在安全、技术措施落实检查，确认安全可靠后方可登高作业；高空作业梯子不得断档、缺档、裂缝，不得接长和垫高使用，使用时上端要扎牢，底部要采取防滑措施；超声波探伤过的地方应当及时擦干净，以免行走时滑倒。
6.2 制定一旦发生事故立即拨打紧急电话火灾119、救护120并及时向业主，同时向公司汇报的制度，并采取现场抢救措施。
6.3 当发生火灾事故时由现场人员用灭火器和水对火灾点进行扑救，当火灾有蔓延趋势时立即拨打火警电话，除应急人员外，其他施工人员及时疏散。发生高空坠落时和射线辐射时，对伤员进行简单包扎并拨打救护电话120或直接用车送至医院抢救。发生气体泄露时，根据风向往泄露点上风向处疏散，并向业主和总包方汇报抢救。
6.4 施工前由项目经理，HSE及专业施工技术人员对全体进行全员安全教育，使进入工地大的每一个员工了解本项目施工生产特点，工作性质和业主有关安全生产管理大的规定以及发现紧急情况时的处理措施。
6.5 特殊教育
a. 按期组织特种作业人员，按国家规定接受专业安全技术教育和培训，并经考试合格取得“特种
作业操作证”后，方可独立上岗作业；
b. 新工艺、新技术、新设备、新产品投产使用前，各主管部门制定安全操作规程，对岗位和和有
关人员进行专门教育，并经考试合格后方可独立操作；
c. 参加特殊区域，危险场所（如有限作业空间内、易燃易爆区等）作业人员在作业前，进行有针
对性的安全教育，合格后方可作业；
d. 严重违章违纪的职工由项目安全保卫部门对其进行强制性再教育，经考察认定合格后方可回岗
位。
6.6 班组在班前会上进行安全教育，预想当前不安全因素，分析班组安全情况，预想当班危险因素，
研究布置措施，做到“三交一清”（既：交施工任务、交施工环境、交安全措施和清楚本班组职工大的思想及身体情况），对安全生产中存在的问题及时进行解决。
6.7 利用会议、黑板报、简报、标语、安全消防文件、事故现场会等多种形式，开展经常性安全教育。
6.8 对建设单位、监理公司或上级领导部门提出的安全问题或要求及时转达到施工人员，并积极整改。
6.9 雨雪天进行高处作业时，必须将通道和作业面的冰、雪或积水打扫干净并采取有效的防滑措施。
6.10 当风速在10.8m/s（六级）及以上、大雾等气象条件下，严禁进行露天高处作业。
7 环境保护措施
7.1 高空作业所用材料、工具要堆放平稳，上下传递工具、物件严禁抛掷；
7.2 超声波探伤后应及时把探伤时涂的水、浆糊或油及时擦干净，以防行人经过时滑倒并给环境造成污染。
7.3 在每次作业前清理作业现场，划出安全防护区范围界线，完善防护设施，并再次检查现场，设专人监护，确认无误，方可开始作业。
7.4 紧急处理：根据预先制订的方案和措施迅速进行处理，在场人员迅速撤离，重新确定安全防护区范围并设置警戒标志，向上级领导和有关部门报告，研究、拟定事故处理最佳方案，尽快实施，努力减少对环境的影响。
焊接质量检验方法和标准
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
常用焊缝检测方法
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、
焊缝超声波探伤(第二节平板对接焊缝的超声波探伤方法)
第四章 焊缝超声波探伤 第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法 由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后 所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。 一、探测面的修整 为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左 右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。清理的方 法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。 探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定： a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ： P=2TK (4–1) 式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。 b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用 为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。 耦合剂的选用应考虑： ① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率 ③ 耦合剂的声透性能 ④ 保存和使用的方便性 ⑤ 经济性和安全等 各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。 三、探头的选择 探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择 对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。国外则普遍用折射角标称，如β=35°、β=45°、β=60°、β=70°、β=80°等。 为保证整个焊缝截面为声束覆盖，当用一次波和二次波探测时，探头的K 值尚须满足下式(见图4–5)： K ≥ T b a l ++ (4– 2) 图4–4 焊缝探伤一般方法
焊缝质量检测方法
一外观检验 用肉眼或放大镜观察就是否有缺陷,如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等,并检查焊缝外形尺寸就是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验与煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性,就是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速,多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内,焊缝表面涂抹肥皂水,如果肥皂泡显现,即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料,待干燥后再在另一面涂煤油,若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷,煤油会渗透过去,在涂料一面呈现明显油斑,显 现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1 渗透检验渗透检验就是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的无损检验法,常用的有荧光探伤与着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂,待渗透到焊缝表面的缺陷内,将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液,待干燥后,渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附,在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2 磁粉检验磁粉检验就是将焊件在强磁场中磁化,使磁力线通过焊缝,遇到焊 缝表面或接近表面处的缺陷时,产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置与大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3 射线检验射线检验有X射线与Y射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时,如有缺陷,则通过缺陷处的射线衰减程度较小,因此在焊缝背面的底片上感光 较强,底片冲洗后,会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快,但设备复杂、费用大,穿透能力较Y射线小,被检测焊件厚度应小于30mm。而Y射线检验设备轻便、操作简单,穿透能力强,能照投300mm的钢板。透照时不需要电源,野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时,灵敏度不高。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均 匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许
H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
管座角焊缝超声波探伤工艺规程
管座角焊缝超声波探伤工艺规程 1 通用部分 a）主题内容与适用范围 本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。 本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。b）文件控制 本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。 c）引用标准 ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 2 检验人员 2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。 2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 3 探伤仪、探头及系统性能 3.1探伤仪 使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 3.2探头 3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。 3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。 3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。 3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。 3.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头。 3.2.6当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性，或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确，推荐采用聚焦等特种探头。 3.3系统性能 3.3.1灵敏度余量 系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上。
焊缝质量检测方法
一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内
超声波检测规程
超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上
焊缝超声波探伤
焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 1.辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 3.面状缺陷受方向影响检出率低。 4.不能提供缺陷的深度信息。 5.需接近被检物体的两面。 6.检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
焊接质量检验方法和标准
焊接质量检验方法和标准1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡
平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限 咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长
超声波检测工艺规程(DOC 148页)
超声波检测工艺规程
1 超声检测通用工艺规程 2 承压设备用钢板超声检测专用工艺 3 承压设备用锻件超声检测专用工艺 4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺 9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用 10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 11 在用承压设备超声检测专用工艺 12 超声测厚检测通用工艺 13 模拟式超声检测仪操作规程 14 数字式超声检测仪操作规程 15超声波探伤仪系统自校规程 16 超声测厚仪操作规程
1 超声检测通用工艺规程 1.1 范围 1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。 1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.2 引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。 1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检
测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
焊缝探伤超声波探头的选择方案参考
焊缝探伤超声波探头的选择方案参考 编号被测工件厚度选择探头和斜率选择探头和斜率 14—5mm6×6 K3 不锈钢：1.25MHz 铸铁：0.5—2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8×8 K3 39—10mm9×9 K3 411—12mm9×9 K2.5 513—16 mm9×9 K2 617—25 mm13×13 K2 726—30 mm13×13 K2.5 831—46 mm13×13 K1.5 947—120 mm13×13( K2—K1) 10121—400 mm18×18 ( K2—K1) 20×20 ( K2—K1) 超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1,外观检查. 2,致密性试验和水压强度试验. 3,焊缝射线照相. 4,超声波探伤. 5,磁力探伤. 6,渗透探伤.关于返修规定:具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。
焊缝无损检测—超声波检测欧洲标准
欧洲标准EN 1713：1998/A1：2002 焊缝无损检测——超声波检测 焊缝中缺陷的特征 目录 序言 1范围 2标准参考 3种类与定义 3.1概述
3.2使用惯例 3.3回波高度标准 3.3.1低波幅（步骤1） 3.3.2高波幅（步骤2） 3.4定向反射特征条件（步骤3） 3.5回波静态波形条件（步骤4） 3.6回波动态波形条件（步骤5） 3.7补充检测 附录A（规范性附录）焊缝内部缺陷分类—分类流程图 附录B（资料性附录）扫查入射角 附录C（资料性附录）反射体的差不多动态回波波形 附录ZA（资料性附录）选择欧标条款的差不多要求或欧盟其它规程的规定 序言 平面状或非平面状缺陷显示的分类应依据以下几个参数：——焊接技术： ——显示的几何位置；
——最大回波高度； ——定向反射特性； ——静态回波波形（即A显示）； ——动态回波波形。 分类的步骤包括检测每个参数（不同于其它参数），以得到一个正确的结论。 作为指导，附录A的流程图给出了适用于焊缝内部显示缺陷的分类方法。流程图应结合上述的差不多参数来应用。 若规范有规定，最好依照EN1712标准要求来完成这些分类。 1.范围 本标准给了一个流程框图，见附录A，此流程图专用于平面状或非平面状内部显示缺陷的分类。 本标准仅适用于距焊接接头（未打磨）表面5mm以下的显示缺陷的定位，见图1。
1焊缝（定位）范围 图1：显示缺陷的定位 2.参考标准 本欧洲标准引用了来自其它标准中注册日期或未注册日期的资料和条款。这些标准资料引用在本文中适合的位置，篇名如下。关于注册日期的引用标准，只适用于通过补充或修订内容并入引用标准后，才可用于本标准。 EN 1712 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检验—验收等级 3.种类定义 3.1概述 通过几个不同条件的逐步应用来完成（缺陷）分类： ——回波幅度； ——定向反射特性； ——静态回波波形（A显示）； ——动态回波波形。 当满足上述条件之一时，流程图流程即终止。 作为一般原则，分类时使用的探头应与检测时使用的探头相同。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
超声波检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm 的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。 引用标准 JB4730/T-2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员的要求 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。 探头晶片有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 探伤仪和探头的系统性能
型角焊缝超声波探伤方法的探讨
目录 1 绪论 (1) 1.1 超声波在无损检测中的应用 (1) 1.2 T 型角焊缝缺陷特点 (2) 2 本文的主要研究内容及实验方案 (3) 2.1 本文主要的研究内容 (3) 2.2 实验方案 (5) 3 编写工艺 (6) 3.1 直探头的选择 (6) 3.2 斜探头K值的选择 (6) 3.3 探头前沿L允许的最大值的计算 (6) 3.4 在腹板侧用二次波侧检测时扫查范围L'的确定 (9) 3.5 耦合剂的选择 (10) 3.6 探头的选择 (10) 3.7 灵敏度补偿 (11) 3.8 距离－波幅曲线 (11) 3.9 扫查方式 (11) 3.10缺陷位置测定及缺陷最大反射波幅的测定 (12) 3.11 缺陷定量 (12) 3.12 缺陷评定 (12) 4 实验过程、检测数据及分析 (13) 4.1 缺陷L1的检测步骤图及分析 (16) 4.2 缺陷L2的检测步骤图及分析 (18) 4.3 缺陷L3的检测波形图及分析 (20) 4.4 实验的缺陷数据 (22) 5 结论 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25)
绪论 1.1超声波在无损检测中的应用 随着社会的发展和科学的进步，压力容器、桥_门式起重机和水工钢闸门、大型桥梁架设设备和大型空间结构的运用，钢结构焊缝越来越多，工程上对焊缝的要求也越来越高，T型贴角焊缝就是一种常见的典型焊缝。这种结构一般要求有较大的承载能力，所以必须保证其焊接质量，对焊缝要进行探伤检查。 无损检测技术(Nondestructive，NDT)是新兴的综合性应用学科，它是在不破坏被检测对象的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所引起的对热、声、光、电、磁等反应的变化，来探测各种工程材料、零部件、结构件等内部和表面缺陷，并对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化做出判断和评价，它是产品质量控制中不可缺少的基础技术，随着产品复杂程度增加和对安全性的严格要求，无损检测技术在产品质量控制中发挥着越来越重要的作用。无损检测技术经历一个世纪的发展，尽管它本身并非一种生产技术，但其技术水平能反映该部门、该行业、该地区甚至该国家的工业水平。无损检测技术所能带来的经济效益十分明显。无损检测技术在现代工业的各个方面都有着广泛的应用，体现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检测以及设备服役的各个阶段，体现在新材料和新技术的研究中，也体现在保证机器零件、最终产品的可靠性和安全性上。 超声波检测技术是工业无损检测技术中应用最为广泛的检测技术之一，也是无损检测领域中应用和研究最为活跃的技术之一。如用声速法评价灰铸铁的强度和石墨含量，超声衰减法和阻抗法确定材料的性能，超声衍射和临界角反射法来检测材料的力学性能和表层深度，超声显像法和超声频谱分析法的进展与应用，以及激光等新型声源的研究和超声波的接收，及其新型超声检测仪器的研究等，都是比较典型和集中的研究方向。超声检测的基本应用范围大致为：（1）大型锻件超声检测； （2）铸件缺陷的超声检测； （3）小型压力容器壳体超声检测； （4）复合材料超声检测； （5）各类构件焊缝的超声检测等等。
焊接质量检验方法和标准
焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔
焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???
位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔 个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。