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汽车制造工艺学 第三版 期末复习总结

汽车制造工艺学 第三版 期末复习总结
汽车制造工艺学 第三版 期末复习总结

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程中的基本概念

第一节汽车的生产过程和工艺过程

2. 工艺过程:是指在生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。

3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。

1、机械加工工艺过程:在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。

2、工序:一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元

3、安装:同一道工序中,零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4

4、工位:零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4

5、工步:再一次安装中,在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下,所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫(一个)复合工步

第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度

1. 工件尺寸的获得方法

①试切法:通过试切、测量、调整、再试切,经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工

②静调整法:在加工一批工件之前,采用对刀装置或试切的方法,先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置,并在加工中保持其位置不变,以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产;

③定尺寸刀具法:利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合;

④主动及自动测量控制法;在加工过程中,利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。

2.工件形状的获得方法

①轨迹法:依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工;

②成型刀具法:使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高;

③包络法;在刀具与工件相对运动过程中,由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法

6、加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系?

答:一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。

第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征

1.生产纲领:生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力,在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。

2. 生产类型,是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。

生产类型不同,零件加工工艺过程会有变化,工艺装备也不同。

2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类,即:

单件生产;

成批生产:大批、中批、小批

大量生产

大量大批生产中批生产产品

工艺特征机床设备广泛使用高生产率的专用机床、组合机床、半

自动及自动机床以及自动生产线,部分使用数

控机床和加工中心

使用通用机床外,部分使用较高生产率的

和可调性好的专用机床、组合机床、数控

机床和加工中心

机床设备的布

采用零件流水生产线和自动生产线按零件结构特征组成可调式流水生产线

工艺装备广泛使用高效专用机床夹具、专用刀具和量检

广泛使用专用机床夹具、部分使用专用刀

具和专用量检具

零件尺寸的获

得方法

静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量控

制法

静调整法、定尺寸刀具法和主动测量控制

第二章工件的装夹和机床夹具

1、定位:通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。P11

2、夹紧:工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。P11

3、装夹:将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。P11

4. 机床夹具:用以装夹工件(和引导刀具)的装置

第一节基准的概念

1.基准:用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。

2.设计基准:设计图样上采用的基准

3.设计尺寸:设计图样上标注的尺寸

4.工艺基准:在工艺过程中采用的基准

5.工序基准:在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准。工序卡上用以表示工件被加

工表面加工要求及工件装夹情况的简图为工序图。工序尺寸具有方向性

6.定位基准:在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准。粗基准:未经加工的表面作为定位

基准,精基准:用已加工的表面作为定位基准

7.测量基准:用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准

8.装配基准:用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准

第二节工件的装夹方法

工件装夹时,为了保证工序尺寸和位置公差,应满足的两项基本条件

1.加工之前,工件必须正确定位,即工件相对于机床和刀具应占有正确位置

2.加工过程中,工件必须合理夹紧,即保证作用于工件上的各种外力不被破坏定位。

工件的装夹方法

1.找正装夹法

直接找正装夹法:

划线找正装夹法:

2.专用机床夹具装夹法:为某种零件在某一道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具

特点:定位准确,装卸工件迅速,但设计与制造的周期长,费用较高。主要适用于产品相对稳定而产量较大的成批和大量生产。

作用:保证加工精度,提高生产率,减轻工人的劳动强度,扩大机床的工艺范围

第三节专用机床夹具的组成及其分类

一、专用机床夹具的组成

(1).定位元件:确定工件在夹具中位置的元件。

(6)夹紧装置:在工件定位后将工件夹紧的装置

(2).对刀导向元件:用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。

(3).夹具连接元件:用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。

(4) .其他装置或元件:如分度机构。

(5).夹具体:用于连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件

二、专用机床夹具的分类

1.专用机床夹具:为某种工件在某道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具。

特点:定位准确,装卸工件迅速,但设计与制造的周期长,费用较高。主要适用于产品相对稳定而产量较大的成批和大量生产。

2.组合夹具:按一工件某道工序的加工要求,用预先制造的一套系列化标准零件及组件拼装而成的专用机床夹具。

特点:使用后可拆开,清洗和储存,以便多次重复使用。主要应用与单件、小批生产

3.成组夹具:在多平中、中小批生产中采用成组加工时,为每个工件组设计制造的专用机床夹具

特点:针对性强,结构较为紧凑,弥补组合夹具结构刚性不足的缺点。适用于多品种、中小批生产

4.随行夹具:用于组合机床自动线上的可随工件通行的一种移动式专用机床夹具

第四节、工件在机床夹具中的定位

一、工件定位的六点定位规则

六点定位规则:在工件的适当位置上布置六个支撑点,相应限制工件的六个自由度,从而确定工件唯一确定位置的规则

三个移动,三个旋转。

二、正确确定工件位置应限制的自由度

1. 第一类自由度:为保证加工要求应限制的自由度

2. 第二类自由度:对加工要求无关的自由度

三、机床夹具定位元件及其所限制的自由度

定位元件必须满足的要求

一定的精度,良好的耐磨性,足够的刚性,良好的工艺性

(一)工件以平面为定位基准时常用的定位元件

支承件:使用元件的平面支承工件的定位基准。起定位作用的基本支承;不起限制自由度作用的辅助支承件。支承钉,支承板,可调支承,辅助支承

(二)工件以内孔为定位基面时常用的定位元件

工件以内孔定位基面,常用的定位元件有心轴和定位销两种。长心轴(销),限制4个自由度短心轴(销) ,限制2个自由度。

常用心轴定位形式

①锥形心轴:定位时是依靠心轴的锥体定心和胀紧,可以限制五个自由度。

②过盈配合圆柱心轴:过盈配合心轴定心精度较高,可以限制四个自由度。

③间隙配合心轴:带有轴臂的间隙配合心轴可以限制五个自由度,其中心轴定位部分可以限制四个自由度。

(三)工件以外圆为定位基面时常用的定位元件

工件以外圆定位基面,常用v形块、半圆定位块、定位套、定心夹紧机构。固定v型块中的短v型块限制两个自由度;一个长v型块或两个短v型块的组合件限制四个自由度;活动v型块(浮动式与移动式)可以限制一个自由度。

定位套中的短定位套孔限制两个自由度;长定位套孔限制四个自由度;定位元件锥孔限制三个自由度。

(四)工件以组合表面定位的定位元件

4、过定位:几个定位支承点,同时限制同一个自由度的定位。

5、欠定位:在加工中,如果定位元件限制的自由度少于工件应限制的自由度。

第五节定位误差的分析与计算

1、定位误差:是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置,引起工序尺寸变化的加工误差。产生的

原因:工件的定位基准与工序基准不重合,工件的定位基准(基面)与定位元件工作表面存在制造误差

1.基准位移误差Δj,y:是由于定位基面(孔)和定位元件(心轴)制造不准确,而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化,引起的加工误差)

2.基准不重合误差Δj,b:是由于工序基准与定位基准不重合引起的,即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。)

3.定位误差Δd=Δj,y+Δj,b

注意:公差T1d=上偏差-下偏差≥0 ,定位误差Δd≥0 ,Δj,y≥0,Δj,b≥0

第六节工件的夹紧和夹紧装置

一、夹紧装置的组成及夹紧的基本要求

夹紧装置:将工件压紧夹牢的装置

组成:力源装置,夹紧元件,中间传力机构

夹紧装置的设计要求?夹紧力的三要素:大小、方向和作用点。

①确保工件的定位置不变。

②夹紧力的大小要适当。

③具有良好的自锁性。

④便于使用、操作简便。

⑤夹紧装置有良好的工艺性。

二、夹紧力的确定

确定夹紧力作用点的原则

①应正对夹具定位支承元件或位于支承元件所形成的稳定受力区域内,以免工件产生位移和偏转。

②应在工件刚性较好的部位上,以使夹紧变形尽可能少。

③应尽量靠近工件的加工表面,以保证夹紧的稳定性和可靠性、减小工件的夹紧力,防止加工过程产生振动。

确定夹紧力作用方向的选择原则?

①应垂直于主要定位基面,以保证加工精度。

②应与工件刚度最大的方向一致,使工件的夹紧变形最小。

③应尽量与切削力、重力的方向一致,以减小工件的夹紧力。

三、常用的典型机构

1.斜楔夹紧机构:适用于成批大量生产中,夹紧较大型工件的场合

2.螺旋夹紧机构:螺旋夹紧结构简单,增力比大,自锁性好,夹紧可靠,所以在夹具中得到最广泛的应用。螺旋夹紧的主要缺点安装、拆卸工件的辅助时间太长。

4.多位多件夹紧机构:加工时采取多件夹紧,可以大大提高生产率,尤其在小件加工时应用更为广泛。

5.定心夹紧机构

1.机械式定心夹紧机构特点:结构简单工作行程较长通用性好。但定心精度不高.适用于工件行程较长,定心精度要求不高的工件的装夹。

2.弹性变形式定心夹紧机构特点:定心精度高操作简便但夹紧力小因此多用于精加工。

第七节典型的专用机床夹具

一、专用钻具夹具

钻床夹具:使用钻头,铰刀等孔加工刀具进行孔加工的机床夹具,亦称钻模

特点:具有引导钻头、铰刀等孔加工刀具的导向元件——钻套和安装钻套的钻模板

钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件

钻套:用来引导钻头、铰刀等孔加工刀具的导向元件。功能是确定孔加工刀具相对于夹具定位元件间的位置和引导孔加工刀具,提高刀具的刚性,防止其加工中发生偏移。

钻模板

二、专用铣床夹具

对刀元件:专用铣床夹具上确定铣刀相对于夹具定位元件间正确位置的元件

定位键:保证铣床夹具对铣床工作台间相对位置的连接件

9、工序基准与定位基准不重合以及定位基准的位移误差是造成定位误差的两方面原因?p35

①基准不重合误差由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差,为基准不重合误差。

②基准位移误差由于工件上的定位表面或夹具上的定位元件的制造误差和最小间隙配合的影响而引起的加工

第三章汽车零件表面的加工方法

1、切削用量或切削三要素:切削速度vc 、进给量f、背吃刀量ap。

2、车削是以工件的旋转作为主运动,车刀的移动作为进给运动的切削加工方法。

3、车削加工可分为哪几级以及达到的加工精度和表面粗糙度?

①粗车是在毛坯表面上车掉较多的加工余量,为保证粗车的生产率,一般在一次工作行程尽可能采用较大的背吃刀量和进给量,速度较低。粗车时的经济精度为: IT12级~ IT11级,表面粗糙度为Ra1 2 .5~6.3 μm;

②半精车时的经济精度为: IT10级~ IT8级,表面粗糙度为Ra6.3~3.2 μm;

③精车一般作为较高精度表面的终加工一般采用较小进给量和背吃刀量和较高的切削速度。半精车时的经济精度为: IT7级~ IT8级,表面粗糙度为Ra3.2~0.8 μm;

④精细车是作为小的表面粗糙度和高精度表面的终加工。.精细车时的经济精度为: IT6 级~ IT7 级,表面粗糙度为Ra0.8~0.2 μm。

4、、硬质合金刀具材料有哪几类?各用于何种零件材料的加工?

①钨钛钴类硬质合金用于加工铸铁和有色金属;

②钨钴类硬质合金用于加工钢;

③钨钛钽钴类硬质合金用于难加工钢材

5、何为立方氮化硼(CBN)刀具材料?具有何特点?

由六方氮化硼在高温高压下聚合而成的高硬度刀具材料。特点:硬度仅次于金刚石;耐热性高;在1000度不与铁,镍和钴等金属发生化学反应。

6、简述车拉削加工曲轴轴劲。它有哪些主要特点?

1-5刀片:同一直径,粗车轴颈外圆、曲柄侧面、沉割槽。切削量可用径向进给控制。

6-7刀片:具有一定齿升量精车拉削轴颈外圆。

特点:

1)、一个刀片在一个循环中,只切削一次,加工平稳,切削力小,散热条件好,寿命长;

2)、刀片分成粗加工、精加工部分,可保持刀具的精度,寿命长;

3)、车拉精度高,省去了粗磨工序同时完成多道工序内容,经济性好;

4)、生产率高。用多刀盘可同时加工多轴颈。

5)、车-车拉加工柔性好。

7、钻削:使用钻孔刀具在实体材料上加工孔的切削加工方法。钻削刀具为钻头,扩孔时成为扩钻。

8、扩削(扩孔)使用的刀具为扩孔钻,是对已钻孔、铸孔和锻孔进行孔径扩大的切削加工方法。

特点:1)扩孔钻无横刃,就可以避免横刃对切削不利的影响——钻削时横刃处发生严重的挤压变形和产生很大的轴向力,所以扩孔时可以采用比钻孔更大的进给量,生产率较高

2)扩孔时的加工余量较小,扩孔钻的容屑槽浅;导向性好;扩孔钻的副刃削刀对孔壁的修光能力较强。可以获得比钻孔更高的加工精度和较小的表面粗糙度值

9、铰削:使用铰削刀具从孔壁上切除较小金属层的切削加工方法。

铰孔特点:铰孔的加工余量较小;铰刀的齿数较多,导向性好;铰刀的容屑槽较浅,刚性较高;副切削刃有修光作用;铰孔的切削速度较低;铰削时的进给量较大

10、铣削:以铣刀旋转作为主运动,工件或铣刀作为进给运动的切削加工方法

11、拉削:使用拉削刀具进行加工的一种高生产率的精切削加工方法。拉刀结构有整体式、装配式和镶齿式。

12、镗削:以镗刀的旋转为主运动,对工件预制孔进行扩孔的切削加工方法。

13、细(金刚)镗孔:使用经过仔细刃磨,几何角度合适的金刚石或硬质合金镗刀,并以高切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法。特点是高切削速度、小的背吃刀量和进给量。

14、磨削:在磨床上用砂轮切学金属的过程

磨削加工特点

1)、砂轮磨料硬度高,能磨削硬质材料工件;

2)、磨削加工厚度较小,具有修正能力和高精度;

3)、砂轮的磨削速度高,CBN砂轮速度更高,可提高生产率及加工精度;

4)、产生大量热量,易造成工件的烧伤。

15、磨削加工的分类

1)、加工对象:磨外圆、磨内孔、磨平面等

2)、工件夹紧和驱动方式:定心磨削;无心磨削

3)、进给方向:纵向进给;横向进给

4)、砂轮工作表面:周边磨削;端面磨削;周边-端面磨削。

16、磨削外圆:普通外圆磨床磨削外圆,纵向进给(生产率低。主要用于磨削轴类零件的长外圆)和横向进给(生产效率高。横向进给磨外圆主要用于加工短而刚性好的零件表面)两种方式进行。同时磨外圆和端面。磨外圆自动化。

17、磨削平面

1)、周边磨削法:较高精度,效率低。用于成批生产中加工薄片小件。

2)、端面磨削法:加工精度低,效率高。

18、无心磨削原理:无心磨削即工件不需顶尖夹持,只靠工件加工面放在砂轮和导轮中间的支承板上就可以进行磨削。工件随导轮旋转,由砂轮对工件进行磨削。应用范围 1.纵向进给磨削:不带台阶的零件工件从一端送进。从另一端出来。2.横向进给磨削法:阶梯轴

19、珩磨:用磨粒很细的油石在一定压力下,低速进行的光整加工方法,多用于加工圆柱孔。

6、超精加工:是用精细度(W5~W28)的磨条或砂轮进行微量磨削的一种精整`光整的加工方法P97

7、插齿:利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理,用插齿刀进行切齿的加工方法。IT6~IT7,Ra0.4~0.25μm。P106

8、剃齿:利用交错轴斜齿轮副啮合原理,对未淬硬齿轮齿面进行精加工的一种切削加工方法。IT6~IT7,

Ra0.4~0.25μm。P111

9、珩齿:用珩轮以一对交错轴斜齿齿轮副啮合原理进行齿面热处理后精加工的方法。IT6~IT7,Ra0.4~0.25μm。

P115

10、磨齿:是用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮轮齿齿面的精加工方法。IT3~IT6 Ra0.01~0.2μm。P117

第四章汽车零件的机械加工质量

第一节机械加工质量

汽车零件质量:加工精度,表面质量

1、加工精度:指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。P143

①尺寸精度:指零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度。

②形状精度指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度,国家标准中规定用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度作为评定形状精度的项目。

③位置精度:指零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度,国家标准中规定用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动作为评定位置精度的项目。

2、表面质量:指机械加工后零件表面层的状况。P143

3、表面粗糙度:指已加工表面微观几何形状误差。P143

表面微观几何形状特征:1)表面粗糙度;2)波度;3)纹理方向;4)缺陷。

4、表面层的物理力学性能和化学性能因切削力和切削热作用引起的变化

1)表面层因塑性变形引起的强化(冷作硬化);

2)表面层中的残余应力;

3)表面因切削热引起的金相组织变化。

第二节影响机械加工精度的主要因素

一、机床误差

4、工艺系统:在机械加工时,机床,机床夹具,刀具和工件形成了一个完整的加工系统。

5、工艺系统的误差类型—影响加工精度的因素:

(1)工艺系统的原有误差:主要有原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差等。

(2)加工过程中的误差:主要有工艺系统的受力变形、受热变形、磨损和残余应力变形等。

6、机床误差

①机床导轨的直线度----加工的工件产生圆柱度误差

②机床主轴旋转轴线与导轨的平行度----工件被加工成锥体、马鞍形、中凸形。

③机床主轴旋转轴线与导轨的不平行度----工件表面被加工成双曲面回转体。-

刀具误差包括:刀具的制造及磨损误差。

6、尺寸磨损:沿加工表面法向(误差敏感方向)切削刃的磨损量

三.工艺系统的受力变形

7、机床、夹具、工件和刀具构成的弹性系统,统称为工艺系统。工艺系统在外力作用下,抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。

8、机床刚度的其它影响因素

(1)配合零件的接触刚度。接触刚度:零件接触表面抵抗因受外力而产生变形的能力。方法:刮研接合面,过盈配合,减少接合面数量。

(2)机床薄弱零件的刚度。减小其受力。

(3)联接件的刚度

(4)零件的间隙。减小间隙——热膨胀、装配措施(预紧)

9、工艺上提高刀具刚度的措施有:钻套——提高钻头刚度;镗孔时采用导向支承或专用镗模提高镗刀杆的刚度。

10、何谓误差复映规律?如何利用这一规律解释?为何加工要求高的表面需多次加工?

如果毛坯件有形状误差,在切削时,刀具的背吃刀量不均匀,而使工艺系统产生的弹性变形量也不均匀,而使具有偏心的毛坯件经加工后,表面仍然是偏心的,及毛坯的误差被复映下来了,只不过是误差减小了,这称为误差复映规律。由于各次加工之间是独立的,故经过几个行程的加工后,工件误差逐渐减小,达到所要求的精度。

四、工艺系统的热变形

1、工艺系统的热源

1)热变形:机加工中,工艺系统要产生热量。工艺系统受热而引起的变形。

2)热变形主要来源

(1)切削热:被加工材料切削层的弹、塑形变形,刀具与切屑及已加工表面的摩擦热——对刀具和工件有较大的影响。

(2)摩擦热和传动热:运动零件摩擦及液压传动和电动机的温升——对机床有较大的影响。

(3)外部热源(环境热):环境温度变化及阳光、照明和取暖设备的辐射热——对精密机床及精密零件的加工与测量有显著影响。

机床热变形引起的加工误差

1)主轴热变形而产生的加工误差。2)导轨热变形而产生的加工误差。

减少热变形的措施

(1)采用有效的冷却措施。

(2)提高切削速度。

(3)热补偿法。

(4)隔离热源,恒温加工。

刀具主要热源来自于切削热,但传给刀具的热较少。

五、工件内应力

工件内应力(残余应力):指除去载荷后,存在工件内的应力。

六、其他原因

原理误差:采用了近似的刀具形状或近似的加工运动方法而造成的误差。

测量误差:工件实际尺寸与量仪表出来的尺寸之间的差值

调整误差:机床的尺寸控制机构、刀具及夹具调整位置不准确而产生的加工误差。

5、系统性误差:在顺序加工一批零件时,其大小方向都保持不变,或按一定的规律变化得误差称为系统性误差。

6、随机性误差:,在顺序加工一批工件时,其大小和方向呈无规律变化的加工误差称为随机性误差

第三节表面质量的形成及影响因素

一、表面粗糙度

积屑瘤:在一定的条件下切削塑性金属时,由于前刀面挤压及摩擦的作用,使切屑底层中的一部分金属停滞和堆积在切削刃口附近,形成硬块,能代替切削刃进行切削,这个硬块称为切屑瘤。

(2)积屑瘤产生的原因:切屑底面对前刀面强烈摩擦,当接触面达到一定温度和压力时,表面产生粘结现象,形成积屑瘤。加工塑性材料时以什么样的切削速度易产生积屑瘤?

答:中、低速

工艺系统振动的影响

强迫振动产生原因:

1)由其它机床设备传来的振动。

2)机床传动件制造和装配误差引起的振动。

3)由于断续切削产生切削力周期性变化引起的振动。

4)由于旋转工件或机床传动部分不平衡产生离心力而引起的振动。

工艺因素对表面粗糙度的影响

(1)刀具的几何参数:减小进给量和刀具的主、副偏角,增大刀尖的圆弧半径。

(2)切削速度:钢——高速或者低速。铸铁——高速。

(3)切削液

(4)被加工材料

磨削加工的表面粗糙度

1)几何因素的影响

(1)砂轮粒度和砂轮的修整(2)磨削用量,转速高、线速度小,粗糙度值小。

2)表面层的塑性变形

(1)磨削用量(2)砂轮粒度和硬度

7、表面强化:金属表面由于塑性变形的结果其强度和硬度提高,塑性和韧性降低,从而在工件表面形成一定深度的硬化层,称为表面强化。影响表面强化的主要因素:金属塑性、导热性。

表面层残余应力产生的原因:

1)切削力的影响。2)切削热的影响。3)金相组织变化的影响。

第四节表面质量对机器使用性能的影响

(一)表面质量对零件耐磨性的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑,耐磨性↑;

(二)表面质量对零件疲劳强度的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑,疲劳破坏↓。表面残余压应力有利于提高零件疲劳强度。

(三)表面质量对零件抗腐蚀性的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑零件抗腐蚀性↑。冷作硬化有利于微观裂纹封闭,提高耐蚀性。

表面强化的措施

1)滚压加工:利用具有较高硬度的滚轮或滚珠对工件表面进行加工使其产生塑性。

2)喷丸强化:利用大量高速运动的珠丸撞击工件表面,使之产生冷应层和残余压应力的一种加工方法。

第五章尺寸链原理与应用

第一节尺寸链的基本概念

1、尺寸链:在机器设计、装配及零件加工过程中,一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。

尺寸链具有以下三个特征:

1) 具有封闭性2) 尺寸关联性3)尺寸链至少是由三个尺寸或位置公差组成

环:尺寸链中的每一个尺寸或位置公差。

2、封闭环:在装配个加工过程中间接获得的环。p187

3、增环:,是指该环的变化引起封闭环做同向变化的组成环。p187

4、减环:是指该环的变化引起封闭环作反向变化的组成环。p187

尺寸链的形式

(1)直线性尺寸链:这是全部组成环平行于封闭环的尺寸链。

(2)角度尺寸链: 这是全部环的几何量均为角度尺寸的尺寸链。

(3)平面尺寸链:全部组成环位于一个或几个平行平面内,但某些组成环不平行于封闭环的尽寸链。

(4)空间尺寸链:它是组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。

按尺寸链间相互关系分为:

(1)独立尺寸链:这种尺寸链的所有组成环和封闭环,都只属于这一个尺寸链,不参与其它尺寸链的组成。(2)并联尺寸链:若干独立尺寸链联结在一起,尺寸链间互相有影响。某尺寸链中的一环或数环,参与两个或两个以上的尺寸链,这种联系形式为并联尺寸链。公共环。

按尺寸链应用范围分为:

(1)装配尺寸链:这是全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。特点:封闭环是不同零件表面间的尺寸,该尺寸在装配后间接(自然)得到。

(2)零件设计尺寸链:这是全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。

(3)工艺尺寸链:这是全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。

统计法:是应用概率论原理,进行尺寸链计算的方法。

第三节装配尺寸链的建立

装配精度:指机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的几何参数(尺寸、位置精度)及工作性能与理想值的接近程度。

尺寸链最短路线(环数最少)原则。经济性要求

第四节保证装配精度的方法和装配尺寸链的解算

保证装配精度的方法主要有:完全互换法、大数互换法、选择装配法、调整装配法和修配装配法。

做题步骤:画图---确定封闭环---判定增环、减环---代入公式---计算结果---入体原则。

3、完全互换装配法有何特点?常用于何种场合?P192

优点,装配精度由零件制造精度保证,只要组成环尺寸按零件图样的规定制造,就可以保证装配精度要求,并且零件尺寸具有互换性。易专业化生产,易组织流水线装配。缺点,放装配精度要求较高,装配尺寸链数目较多时,对尺寸公差要求较严,使零件制造成本增加,或者常规方法加工难以保证。主要用于组成环数目较少,或组成环数目虽然较多,但装配精度要求较低的各种生产类型场合。

4、不完全互换装配法有何特点?与完全…有何异同?应用于何种场合?P194

答:优点:可以放大零件的制造公差,降低零件制造成本。零件制造公差放大值与装配精度合格率有关,合格率越低,零件制造公差放大值越大;零件制造公差放大值与组成环的尺寸分布特征有关,可以证明,组成环尺寸为正态分布时零件制造公差放大值最大。另一个优点是装配工作简单,生产效率高。缺点,装配后极少数产品装配精度不合格,但不合格产品可以通过装配后的实验,检测剔除,或采取更换零件等进行修复。适用于大批量生产中装配精度要求较高,组成环数又多的场合。

5、分组互换装配法有何特点?应用于何种场合?p198

答:优点,零件的制造精度不高,但却可以获得高精度的装配精度。在分组互换装配中装配精度是由零件的制造精度和装配方法共同保证的。缺点,零件加工完成后需要使用精密量仪进行测量分组,并分组储存,增加部分制造成本。适用于大批量生产中,装配组成环环数较少而装配精度要求很高的少环机器结构。应用最广泛的是轴(或销)一孔一间隙(或过盈)的三环装配尺寸链。

6、选择装配方法的原则?

答:①一般说来,当组成环的加工经济可行时,优先选用完全互换装配法;成批生产、大批生产,组成环又较多时考虑采用不完全互换法。

②成批生产、大批生产,封闭环精度高,组成环数较少,则考虑采用分组装配法。

③单件小批量生产,封闭环精度高,组成环数较多,则常用修配装配法。

④成批生产、大批生产,封闭环精度高,组成环数较多,采用调整装配法。

第六章机械加工工艺过程的制定

1、机械加工工艺规程:规定零件制造工艺和操作方法的工艺文件。有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。

2、粗基准:加工第一道工序只能用毛坯表面定位的基准。P230

3、精基准:已加工表面为定位基准。P230

4、加工余量:为保证工件加工质量,需要从加工表面上切除一层金属,这层金属厚度称之为加工余量。P238

5、加工总余量:毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。P238

6、工序余量:相邻两工序的工序尺寸之差。P238

1、工艺规程制定原则、原始资料及步骤?p228

答:原则:高质、高效、经济、先进性。原始资料:①产品装配图,零件图;②生产纲领及检验标准;③毛坯生产及供应条件;④现有生产条件;⑤相关标准及技术先进性。

步骤:①分析零件图及装配图;②选择毛坯形式及制造方法;③选择定位基准。④确定工艺路线;⑤确定加工余量、工序尺寸、公差;⑥确定工艺装备及时间定额;⑦确定关键工序检验方法;⑧对方案进行技术经济分析;⑨填写工艺文件

2、简述粗,精基准选择的原则?p230

粗基准(1)尽可能选用精度要求高的主要表面做粗基准,这样选择粗基准可以保证加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量;(2)用非加工表面做粗基准,这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小;(3)选作粗基准的表面,应尽可能平整(4)粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。

精基准(1)尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准,这样可以避免因基准不重合而产生的基准不重合误差;(2)尽可能选用同一基准加工各个表面,即遵循“基准统一原则,亦称“基准不变”原则;(3)应保证工件的装夹稳定可靠,机床夹具结构简单,工件装夹操作方便。

3、加工阶段有哪几个划分?划分加工阶段原因?p235

答:阶段①粗加工任务是切除毛坯的大部分加工余量,目的是提高生产效率。

②半精加工任务是减少粗加工后留下的误差和表面缺陷层,为精加工做好准备。

③精加工任务是达到图样的全部技术要。

④光整加工任务是减少粗糙度或进一步提高尺寸精度。原因:保证加工质量;合理利用设备;合理安排热处理;便于发现毛坯缺陷。

4、工序集中与分散特点?p236

答:集中:(1)减少装夹次数,便于保证各表面之间的位置公差。(2)便于采用高生产率的机床。(3)有利于生产组织和计划工作缺点。(4)机床设备结构复杂,同时工作的刀具数目增多,降低了机床的供作可靠性,增加了机床停机,换刀的时间损失。(5)机床设备过于复杂,调整和维护都不方便,还往往由于工作刚性不足和惹变形等原因影响加工精度。

分散:由于工序简单,所采用的机床设备配合工艺装备也比较简单,调整方便,调整时间

短,而且有利于更新换代,生产准备周期短。但机床设备数量多,总的生产周期较长,占地面积也较大。

5、机械加工工序的安排有哪些原则?P237

答:①先加工基准表面,后加工其它表面。②先安排粗加工,后安排精加工。③先加工平面,后加工孔。④先加工主要表面后加工次要表面。

6、常见零件的定位与加工方法?

答:①连杆定位:加工大小头孔时,以一端面为定位基准。在非定位的杆身和连杆盖上各锻造小凸点(小凸台)。保证两孔公差则以另一孔为定位基准即互为基准。多数为大小头端面、大头孔或小头孔,以及工艺凸台为

精基准。连杆加工方法:先面后孔,先粗后精。

②齿轮定位:带孔齿轮,孔和端面为定位基准。齿轮加工方法:齿坯加工、齿形加工。③曲轴定位:利用已加工过的主轴颈定位。

④箱体定位:一面两孔、三个相互垂直的平面。箱体加工方法:先面后孔、先粗后精、工序集中。

第七章汽车产品设计的工艺性

工艺性,就是指所设计的产品,零部件都在满足使用要求的前提下,制造和维护的可行性及经济性。即所设计的产品,零部件,在一定的生产条件和保证使用性能的前提下,能以高生产率,最少的劳动量级材料消耗,以最低的成本制造出来。

工艺路线的制定:1定位基准的选择2表面加工方法的选择3加工阶段的划分4工序的集中的分散5工序顺序的安排零件的结构工艺性的审查和评价:1零件结构要素的标准话2尽量采用标准件和通用件3提高产品的继承性4采用切削性能好的材料5具有可靠定位用的定位基准和夹紧表面6易于保证零件的加工精度7保证能以搞生产率加工8保证道具能正常工作9零件加工应有足够多的刚性

汽车车身制造工艺学期末考试复习题

精品文档一.名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能:板料对冲压成形工艺( 2、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后,中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象:4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复,方向相反的变化,这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深:是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件,或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序,也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值,即m=d/D6、拉深系数m:拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形:7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大,获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边:利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边(侧壁)的冲压方法凹模圆角外,被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面:在模具制造过,图):DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图(DL图设计法,用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中,应采用先进的DL具设计结构分析,指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下,能后获得较好12、焊接性能:焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面:为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊:14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压,电阻焊:、15 其加连续缝焊、:。缝焊分为16、缝焊:通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊:由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊:是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具:19、焊缝:由装卸小车、主控台、随行工装、焊接(WFMS)20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配:不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装:指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂:。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂:缓蚀剂 具有选择吸附性,有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护,精品文档. 精品文档 附膜。 25、磷化处理:用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面,生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二.填空题

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材(型材)、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程:将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成:是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备:是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程:生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为: 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程:(在机床上利用刀具、机械力,将毛坯或半成品加工成零件的过程。) 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程:以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种: 1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具法 4.主动测量法

1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种: 1.轨迹法:依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2.成形法:使用成形刀具加工,获得工件表面的方法。 3.展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式? 生产纲领:计划期内,包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量; n——单台产品中该零件的数量; a——备品率,以百分数计; b——废品率,以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入(柔性自动化阶段)。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 (零件)依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内,工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时,如果同时用几把刀具加工零件的几个表面,则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 (轨迹法)是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高,要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中(使用流水线作业,自动化程度较高,工人只需熟悉某一岗位的操作)。 11.一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12.机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具,可减少工件安装次数,缩短工序时间,提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法(是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变)。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中,能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中,(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1.《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题,即()( c )a. 质量,生产力,经济性 b. 产量,生产率,经济性 c. 质量,生产率,经济性 d. 质量,生产率,经济精度 2.工艺过程是()( c ) a. 在生产过程前改变原材料的尺寸,形状,相互位置和性质的过程。

汽车车身制造工艺学

一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺:冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序:冲裁(包括冲孔、落料、修 边、剖切等)、弯曲、拉深、局部成形(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图(FLD)是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。(图形的大概形式要知道)。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂(减小长轴应变、增大短轴应变) b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度:小,易变形,贴膜性、定型性好 b 屈强比:小,易变形,不易破裂 c 均匀延伸率:大,冲压性能好 d 硬化指数:大,冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数:大,冲压性能好 f 板平面各向异性系数:小,有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。(名词解释) 二、冲裁的变形阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区:圆角带、光亮带、断裂带、(毛刺)。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差,通常用Z表 示双面间隙,C表示单面间隙。(名词解释) 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。(名词解释) 七、降低冲裁力的措施: a 加热冲裁; b 斜刃冲裁; c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括:卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类: 工艺性质:冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等; 工序组合:单工序模、连续模和复合模; 材料送进方式:手动送料模、半自动送料模、自动送料模; 适用范围:通用模和专用模 导向方式:无导向模、导板导向模、导柱导套模; 冲模材料:钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。(名词解释) 十一、冲裁件缺陷原因与分析(简答) a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀;

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中,直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸,形状,位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合标准的设备,工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加 工时间)所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小(大),加工精度就越高(低)。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小(大),加工精度就越高(低)。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73%_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类,例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ (加剧或减缓)疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时,主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理,主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示; 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有:加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__,实现完全定位,称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中,除封闭环以外,其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__,_ 形状精度__,和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中,若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

汽车制造工艺学习题答案样本

第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答: 工艺过程: 在生产过程中, 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质, 使其成为成品或半成品的过程, 称为工艺过程。工序: 一个或一组工人, 在一个工作地( 机械设备) 上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程, 称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。 工步: 在一次安装或工位中, 加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下, 所连续完成的那一部分工序, 称为工步。 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 加工经济精度: 在正常生产条件下, 每种加工方法所能保证的公差等级, 称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时, 零件尺寸精度的获得方法有几种? 答: 有四种: ( 1) 试切法: 经过试切—测量—调整—再试切, 重复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常见于单件小批生产。 ( 2) 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在

一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 ( 3) 定尺寸刀具法: 是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 ( 4) 主动和自动测量法: 是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时, 利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时, 零件形状的获得方法有几种? 答: 有三种: ( 1) 轨迹法: 是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 ( 2) 成形法: 是使用成形刀具加工, 获得工件表面的方法。 ( 3) 展成法: 在加工时刀具和工件做展成运动, 刀刃包络出被加工表面的形状, 称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时, 汽车零件尺寸分别采用什么方法获得? 答: 大批大量生产中, 汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证; 单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由

汽车制造工艺学课程复习要点

《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称:《汽车制造工艺学》 适用专业:机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材:《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点: 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程:是指在生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程:在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序:一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装:同一道工序中,零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位:零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步:再一次安装中,在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下,所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫(一个)复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法:通过试切、测量、调整、再试切,经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法:在加工一批工件之前,采用对刀装置或试切的方法,先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置,并在加工中保持其位置不变,以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产; ③定尺寸刀具法:利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合; ④主动及自动测量控制法;在加工过程中,利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法:依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工; ②成型刀具法:使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高; ③包络法;在刀具与工件相对运动过程中,由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系? 答:一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领:生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力,在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型,是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。 生产类型不同,零件加工工艺过程会有变化,工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类,即: 单件生产; 成批生产:大批、中批、小批

汽车制造工艺学

《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差:是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置,引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准:用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装:工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序:一个或一组工人,在一个工作地(机床设备上),对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的公差等级。 6.生产纲领:生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力,在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程:是指在生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则:将在工件的适当位置上布置六个支撑点,相应限制工件的六个自由度, 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度:是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数) 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化:表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高,塑性和韧性降低,从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链:在汽车等机械装备或零件加工过程中,又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计(CAPP):是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法,是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削:工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因?(36页) 答:①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j,b ②工件定位基准(基面)和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙(心 轴与内控配合时),使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j,y 15.误差复映规律?(152页) 答:在车床上加工具有偏心的毛坯,毛坯一转时,工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例,切削力大时位移大,切削力小时位移小,所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的,即毛坯误差被复映下来了,只不过误差 减小了很多,这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素?(69页) 答:①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中,获得零件形状的方法有哪些?(6、7页) 答:①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型?(9页) 答:①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法?(13页) 答:①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法?(103页)

汽车制造工艺学总结

汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中,改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质,使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个(或一组)工人在一台机床上(或一个工作地),对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据:工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起,相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面,也是一个工步,称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法:小批量生产 2、调整法:大批量生产 3、定尺寸刀具法: 4、主动测量法:精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法; 2、成形法; 3、展成法; 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言,尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的,公差等级愈高,表面粗糙度愈小。但是,加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的;它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 (一)生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。

汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点

第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法,但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产,精度要求高,制造难度大,制造周期长,因此模具制造费用高,不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区:圆角带、光亮带、断裂带。

3、冲裁间隙:凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响:断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因? 答:在冲裁过程中,间隙过小,上下两面裂纹不重合,隔着一定距离,互相平行,最后在其间形成毛刺。间隙过大,对于薄料会使材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施:加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类:简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程? ①弹性变形阶段:凸模接触板料,加压后板料发生弹性压缩与弯曲,并略有挤入凹模洞口,板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后,板料内应力达到屈服极限,部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加,在凹凸模刃口处板料产生应力集中,超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压,凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展,板料随即被拉断分离,若凸凹模间隙合理,上下裂纹相互重合,得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序:将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些? 答:①回弹:在板料塑性弯曲时,总是伴着弹性变形,所以当弯曲件从模具里取出后,中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复,使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:

车身制造工艺学复习资料

车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类?分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类?单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段?弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸?间隙较大时,落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时,落料尺寸大于凹模尺寸,冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区?圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法?加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些?分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些?形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重,该指标越大还是越小?回弹程度用α ?什么表示,回弹愈严重,该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形?变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则?弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里?筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些?起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么?面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是?拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征?既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成?塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时,圆角和直边部分什么类似?圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域?胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的?整形的目的:提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的:消除平面误差度 21、胀形时,板料的主要变形特征是?厚度变薄,表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种?拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类,拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类?深件斜面、拉深件侧壁,压料面属于拉深件底面。 24、点焊时,前期和后期飞溅的原因是?前期:加热过急,塑性环沿未形成 后期:熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些?怎样减小回弹? 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施:选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点,易出现什么质量问题? 答、应力:径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变:径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同? 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似,属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似,竖边受切向压应力作用,产生较大的压缩变形,导致材料厚度有所增加,容易起皱,属于压缩类翻边。相同点: 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷,如何解决?

汽车制造工艺学课程设计指导___全

第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料:零件图,机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件,它的作用是将有关零件连接成一个整体,并使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件,按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件(某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成,周向对称的物体),如差速器壳体和汽车后桥壳体等;另一类是平面型箱体零件,如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂,尺寸较大,壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔,且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。

2、分析被加工零件的技术要求(按大张零件图逐一说明) ① 铸件应消除内应力。(进行时效处理) ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02,轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ,即03.062762+=??H ,该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即:尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?,轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。

车身制造四大工艺定义及特点

车身制造四大工艺定义及特点: §在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看,轿车属于无骨架车身,它的生产工艺流程大致为: 焊装工艺:冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊,焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件,冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身),所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊:通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程:预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数:电流/电压/电极压力/焊接时间/电极直径等。 点焊设备:固定式点焊机,移动式点焊机,包括:供电系统(变压器和二次回路)、焊具部分(机臂、电极夹持器、电极)、加压机构(气压、液压等)、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接:一种熔化极气体保护电弧焊接法,利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属,由CO2作为气体保护气,并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数:电源极性/焊丝直径/电弧电压/焊接电流/气体流量/焊接速度/焊丝伸出长度/直流回路电感等。 §车身主体:主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧,装配焊接三过程,一定位,二夹紧,三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现,定位元件有:挡铁,定位销,支承板,样板 §夹紧:有力,稳定,避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用,第一车防腐蚀,第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂,技术要求比较高。主要有以下工序:漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等,整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制,对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高,因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高,要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀,还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂,以保证车身的密封、降噪声和防锈,面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度,具有美丽的外观,光亮如镜或光滑的表面,无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷,并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层,应有优良的防锈性和防腐蚀性,很强的附着力;局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子,使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材(型材)、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程:将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成:是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备:是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程:生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为: 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程:(在机床上利用刀具、机械力,将毛坯或半成品加工成零件的过程。) 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程:以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种: 1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具法 4.主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种: 1.轨迹法:依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2.成形法:使用成形刀具加工,获得工件表面的方法。

汽车制造工艺学(整理)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材(型材)、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程:将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成:是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备:是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程:生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为: 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程:(在机床上利用刀具、机械力,将毛坯或半成品加工成零件的过程。) 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程:以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种:1.试切法2.调整法3.定尺寸刀具法4.主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种: 1.轨迹法:依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2.成形法:使用成形刀具加工,获得工件表面的方法。 3.展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式?生产纲领:计划期内,包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)

汽车制造工艺学课程设计活塞设计说明书(精)

山东农业大学 机械与电子工程学院 汽车制造工艺学课程设计 课程名称:汽车制造工艺学设计课题:活塞零件的机械加工工艺规程的编制 指导老师:吕钊钦 专业:车辆工程班级: 3班姓名:高超学号: 20120667 2014年 12月 11日 序言 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 活塞加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。 关键词:工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 目录 序言 (3) 一. 零件分析 (4)

1.1 零件作用 (4) 1.2零件的工艺分析 (5) 二. 工艺规程设计 (6) 2.1确定毛坯的制造形式 (6) 2.2基面的选择 (7) 2.3制定工艺路线 (10) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.5确定切削用量及基本工时 (13) 三夹具设计 (16) 3.1问题的提出 (16) 3.2定位基准的选择 (17) 3.3定位误差分析 (19) 3.4夹具设计及操作简要说明....................................20 总结 (21) 参考文献…………………………………………………………22 (附)机械加工工艺过程卡片 *1套 机械加工工序卡片 *1套 绪论 我国的汽车行业正在飞速发展,汽车的动力部分也在不断改进,内燃机作为一种可移动的动力源已广泛应用于生产和生活的各个领域。活塞是内燃机的关键零

汽车车身加工工艺学

汽车制造工艺学 汽车加工工艺:加工方法:铸锻焊热处理 加工过程: 普通汽车生产流程: (1)原材料的运输和保存 (2)生产准备工作 (3)毛坯的制造工作 (4)零件的加工和热处理 (5)部件和整机的装配 (6)机器的检验和调试 (7)油漆及包装 (8)运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺:冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点:效率高、精度高、应用广、材料利用率高,性能好表面质量高互换性好

1、三要素:模具板料冲压设备 2、工序:分离工序成型工序 分离工序:落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序:弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多:冲裁弯曲拉伸局部成形 实例:机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能(板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能) 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图(FLD)应用:模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标

依次:强度极限(抗拉强度)屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程:弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面:圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大

汽车车身制造工艺

汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 (第6、7、8、10、11、12章不考) 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点:冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法,它是建立在金属塑性变形的基础上,在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类:分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序:冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能:板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念:成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时,可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料,在工件上冲出所需形状的孔(冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区,即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响:在冲裁工作中,间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响:P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁,可以大大降低其抗剪强度,优点:冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时,其整个刃口平面都同时接触板料,故在冲裁大型零件或厚板料时,冲裁力很大。优点:压力机能在柔和条件下工作,当冲裁件很大时,降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中,将凸模做成不同高度,采用阶梯布置,可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现,从而降低冲裁力。优点:降低冲裁力,还能适当减少振动,工件精度不受影响,可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断

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