酸连轧工艺简述

恒远公司2号1370酸连轧生产线

工艺说明

本公司从美国引进二手的冷五连轧机组1套(工作辊辊面长度54″)和一套4连轧机组的传动设备，经设计院人员配套设计改造而成我公司2#酸-轧机组及3#酸-轧机组。

本酸-连轧机为2#酸-连轧机组,由三架四辊轧机和两架六辊轧机组成，冷连轧机正在改造成液压压下,正负弯辊，动静压油膜轴承，在线快速换辊等。而酸洗机组为轧机配套的新设计.

一、产品要求:

1.品种和产量

2.厚度指标

3.过焊缝及变规格时头尾超差长度指标

4.平直度指标:

5．入口钢卷参数：

卷重：22t(max q=18kg/mm)

带厚：2.50mm—3.50mm

带宽：800mm—1220mm

钢卷最大外径： 2100mm (max)

钢卷最小外径： 1400mm (min)

卷内径：760mm

钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm

6．出口钢卷参数

卷重：22t(max q=18kg/mm)

带厚：0.25mm—0.80mm

带宽：800mm—1220mm

钢卷最大外径：1850mm (max)

钢卷最小外径：900mm

卷内径： 508mm，610mm

钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm

二、机组工艺说明

一)、酸洗入口上料区:其中包括鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#-2#)。

钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上,人工剪去捆带, 上料小车从鞍座上取走钢卷,并经1#(或2#)冷金属检测器测宽后,再经卷径测量装置（1#或2#）测钢卷外径之后送到开卷机的轧线对中位置。

二)、酸洗入口区:

1、从开卷机到酸洗入口活套的出口(即到1#转向辊).其间经过: 开卷机(1#、2#)-摆动引料

板(1#、2#)-九辊矫直机 (1#,2#)-切头(1#、2#)-磁力吊或推钢机-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#-2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)- 双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套(no.1，含2#、3#纠偏)- 1#转向辊.

2、从开卷机到酸洗入口活套的入口(即到1#S辊),带钢在该区域上的最大运行速度为500mpm, 开卷机出口最大张力1.5t,1#S辊入口最大张力为3.0t. 出口最大张力1.8t.

开卷机为浮动式,由01#(或02#)cpc控制对中.

在汇合夹送辊后设有3#冷金属检测器, 用于控制带尾减速.

在汇合夹送辊后还设有双刃剪,该剪用于替代焊机内剪

在九辊矫直机和开卷机之间设有冷金属检测器(01#和02#),用于控制切尾长度.

在焊机内有冲孔装置，用以跟踪焊缝位置。

3、入口活套(no.1)的有效工作长度为466 m,最高运行速度500mpm,活套车为四层, 活套车的最大速度为115m/min.活套车的最大拉力为 11t. 活套入口最大张力2.0t, 活套出口最大张力 3.5t. 1 #S辊后有一双辊纠偏装置(1#cpc)用来控制带钢入活套的正确位置. 在活套内,还有一单辊纠偏装置(2#cpc)用来控制带钢在活套内的正确运行. 在活套出口,还有一单辊纠偏装置(3#cpc)，用来控制带钢正确进入拉弯破鳞机.为控制带钢在活套中的正确位置，活套车上的转向辊要微带有凸度。

1#转向辊入口处设有一焊缝检测仪(1#),其主要作用是:焊缝过拉矫时控制拉矫张力和实测带钢长度.

三)、酸洗工艺区:

酸洗工艺区工艺流程:转向辊(1#)-拉弯破鳞机(含拉矫前S辊和拉矫后S辊)-2#S辊-三辊张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫-烘干机-三辊张力计-3#S辊。

带钢在酸槽及酸槽前的拉弯破鳞机中的最大运行速度为180mpm。拉弯破鳞机前、后各有一个S辊。拉矫前S辊和破鳞机间最大张力为5t，拉矫后S辊与破鳞机间最大张力为17t，拉弯破鳞机的延伸率为0-3%。在拉弯破鳞机后设有一三辊张力计，用于控制带钢在酸槽内的张力。

酸洗区域共四个酸槽，总长90米，每个长22.5m。槽间有挤酸辊分开，酸槽与水喷淋间有双挤酸辊分开，酸槽出口有四级水喷淋，以清除板面残酸。其后有风吹扫机和烘干机以及3#S辊，在3#S辊前有一三辊张力计，由2#S辊与3#S辊形成酸槽区和水喷淋区以及烘干机之间的张力，酸槽入口最大张力为4.0t。酸洗段出口(即烘干机出口)最大张力为6.5t。

四)、酸洗出口区:

酸洗出口区工艺流程:出口活套(no.2，包括4#纠偏)--三辊纠偏(5#cpc)- 4#S辊--月牙剪（预留）--三辊纠编 (6#cpc)-圆盘剪(含碎边剪)- 5#S辊。

酸洗出口活套(no.2#)：该活套入口有一单辊纠偏 (4#cpc)，以保证带钢入活套的正确位置。为控制带钢在活套中的正确位置，活套车上的转向辊要微带有凸度。出口活套(no.2#)有效工作长度最小为233m，最高运行速度296m/min。活套为二层，活套车最大拉力为8.5t，活套入口最大张力4.0t，活套出口最大张力4.5t。该活套正常运行时为空套。仅在换圆盘剪的剪刃及碎边剪的剪刃时和轧机速度变化时(过焊缝、计划换辊等)充放套。4#S辊前有一三辊纠偏装置(5#cpc)用来为圆盘剪的粗纠偏。

三辊纠偏(5#cpc)- 4#S辊--月牙剪（预留）-三辊纠偏(6#cpc)-圆盘剪(含碎边剪)：带材在该区域内的最大运行速度为325mpm。圆盘剪前的三辊纠偏(6#cpc)为圆盘剪的精纠偏，用来保证带材严格对中。该区段的张力由4#S辊与5#S辊来形成，4#S辊出口张力最大为2.5t，5#S辊入口最大张力为5.0t。并保证圆盘剪的拉力。圆盘剪和碎边剪要保证更换剪刃时不超过一分钟，以确保酸洗和轧制正常运行。

在4#S辊前设有一焊缝检测仪(2#)，当变规格时，用来确认焊缝在月牙剪处停住，以便冲月牙和圆盘剪变规格。

五)、轧机入口区:

轧机入口区工艺流程: 入口活套no.3(含7#纠偏辊、2#、3#、4#、5#转向辊)-8#纠偏 - 6#、7#S辊-双辊纠偏辊(9#cpc) -三辊稳定辊-测厚仪和测速仪 -对中导板。

轧机入口活套(no.3): 该活套有效工作长度最小为233m，最高运行速度325mpm，活套为二层，活套车最大拉力为8.5t，活套入口最大张力4.0t，活套出口最大张力4.5t。在该活套入口有一单辊纠偏(7#cpc)，用来保证带钢入活套的正确位置；活套出口有一双辊纠偏(8#cpc)，为轧机入口粗纠偏。为控制带钢在活套中的正确位置，活套车上的转向辊要微带有凸度。

轧机入口区段：8#纠偏后设有6#S辊、7#S辊，用以提高轧机入口张力，该S辊组入口张力为4.5t，出口最大张力为20t； 7#S辊后设有9#纠偏，用于轧机精确纠偏，在7#S辊和9#纠偏间还设有3#焊缝检测仪，用于控制焊缝过轧机的速度，以及焊缝过后轧机升速，在9#纠偏后设有张力计，用以保证入轧机的入口张力；9#纠偏后为三辊稳定辊，该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定.该机组头部的激光测速仪(1#)和测厚仪(1#)都为厚控所需；轧机入口设有侧导板用以带钢对中。

注意:

(1)、为节约备件成本，减少备件数量，增加设备的互换性，故2#线上所有辊的辊身长度和辊径均与1#线相同，包括转向辊、纠偏辊、S辊、S辊上的压辊、拉弯破磷机前后S 辊、活套车内的转向辊、活套内的带钢托辊、活套支撑臂上的托辊、夹送辊(即送料辊)、酸槽间的挤酸辊、水喷淋区的挤干辊、拉弯破磷机的弯曲辊、矫直辊等。

(2)、酸-轧线上的所有电机，除轧机主电机和卷取机电机外，一律采用交流变频调速。

(3)、整个酸-轧机组，其传动设备位于带钢运行方向的左侧。

(4)、酸洗入口区的开卷机要可浮动式，以防钢卷不对中时用来自动调节对中(01# cpc,02#cpc)。

(5)、整个酸-轧线上各区段的张力，详见张力分布图（2CP00.00.00张力）。

（6）、整个酸-轧线上工艺叙述中所对应的设备及其名称编号，请参考工艺流程图（2CP00.00.00流程）。

六)、连轧机组和轧机出口区:

1）连轧机组和轧机出口区包括:

五连轧机组出口：测厚仪 - 测速仪 - 板型仪 - 保持辊 - 飞剪- 分路器 - 磁力运送带- 夹送辊(1#，2#) - 引料板(1#，2#) - 1#和2#卷取机(含1#，2#立式助卷器、活动支撑) - - 下卷小车(1#，2#) - 运送链(含称重和打捆,打印) - 天车吊走存放。

五连轧机组中，1#轧机的入口和出口各设一台测厚仪(1#，2#)和各设一台测速仪(1#，2#)。5#轧机出口设一台测厚仪(3#)和一台测速仪（3#）。1#-5#轧机间各设有测张仪4台(1#-4#)，1#轧机和7#S辊间设一台测张仪（5#）。轧机出口设有一台板型检测仪。

飞剪前拉辊不仅要为飞剪机送料还要保证飞剪剪切时，轧机出口张力不小于1.0t，而在轧制当中该压辊在抬起位置。

夹送辊(1#，2#)是引导带头进入卷取机，该夹送辊直径400mm左右，辊身长1550mm，线速度最大300mpm，在正常轧制时，该夹送辊是抬起的。

卷取机和皮带助卷器为上卷取方式，其上设有防甩尾装置，当卷取机卷尾时防止带尾乱甩。

飞剪后带头有两条路径(1#卷取机、2#卷取机)，这两条路径的要求不同，生产时，进入1#、2#卷取机是交替进行。

1#、2#卷取机上的钢卷，下卷时必须与运输链上的鞍座对准，下卷完毕，人控钢卷在出口运输链上行走。

钢卷在出口运输链上要称重，打捆,打印后，按要求吊向仓库存放。

2）、轧机速度等工艺参数:

轧机最大出口速度： 21.66m/sec

最大轧制力：1#-5#轧机：1800t。

轧机入口最大张力：20t

卷取机最大张力：5.0t

轧机过焊缝及分剪的速度为：180mpm

轧机穿带速度为：60mpm

3）、主要设备性能

1#轧机—5#轧机:

支持辊辊径：1#—5#为1260—1150mm

中间辊辊径：4#—5#为490-440mm

工作辊辊径：1#—3#为543—480mm；4#—5#为440-400mm

工作辊辊身长度：L=54″(1370mm)

支持辊油膜轴承：动-静压油膜轴承，其油膜轴承合金内外套与太重设计1#酸连轧一致。

工作辊轴承：四列圆锥滚动轴承

辊缝调节装置：长液压缸调整压下(或压上)。

工作辊换辊方式：在线快速换辊

中间辊换辊方式：在线快速换辊

支持辊换辊方式：换辊液压拖车

板型调整机构：1#-3#轧机设工作辊正、负弯辊

4#-5#轧机设工作辊正、负弯辊和中间辊在线抽动及中间辊正弯辊。

5#机架乳化液分段控制，段数与板型辊段数一致，以控制5#机架工作

辊辊型

1#-5#轧机上支持辊设计有：擦辊装置

机架间的张力辊：采用二辊式(或三辊式)

轧线调整方式：1#到3#支持辊轴承座下垫片调整下辊系轧线，

4#和5#轧机为:长液压缸调整压下要斜铁调整下辊系轧线.

卷取机：卷筒直径 508mm和610 mm

4)、轧机主电机:

1#轧机电机： N=2*1750hp n= 150/375rpm 750v 2*1860A

磁场电压：250V 磁场电流：2*53.5A

2#轧机电机： N=2*2000kw n= 200/400rpm 750v 2*2860A

3#轧机电机： N=2*3000hp n= 225/485rpm 750v 2*3160A

4#轧机电机： N=2*3000hp n= 225/485rpm 750v 2*3160A

磁场电压250V 磁场电流2*62A

5#轧机电机： N=2*3000hp n= 225/485rpm 750v 2*3160A

磁场电压250V 磁场电流2*62A

1#卷取机电机： N=2*700hp n= 185/650rpm 375v 2*1530A

磁场电压250V 磁场电流2*39A

2#卷取机电机：N=2*550kw n= 290/1000rpm 600v 2*1020A

5)、轧机主减速机和卷取机速比：

1#轧机： 1.286:1(减速)； 2#轧机：1:1； 3#轧机：1:1.0976; 4 #轧机： 1:1.613(增速) 5#轧机：1:1.962(增速)； 1#卷取机：1:1; 2#卷取机：1:1

6)、轧机工作辊换辊:

工作辊换辊要在线快速换辊，每次换辊，从轧机停机开始到重新启动开机，要确保在5-7分钟以内换完，以创造工作辊换辊时酸洗不降速或少降速的条件，从而保证酸洗质量。

七)、轧机工艺冷却和润滑：

工艺润滑和冷却剂为轧制油的乳化液，轧制油乳化液供给量为:每台轧机供给5000l/min 左右，压力20m水柱。供液箱分两组，1组供1#-4#轧机，箱体容积为100m3*3; 2组供5#轧机，箱体容积为35*3m3 。5#轧机和4#轧机间要有一轧制油乳化液阻断装置，以阻断4#轧机己污染了的轧制油进入5#轧机。每一组均有各自的过滤器和磁过滤器，绞拌器和撇油器。

回收轧制油乳化液的地坑，其容积要保证轧制油回收泵5分钟以上起动一次，以防止频繁起动对电机的损害。

1#-4#轧机工作辊的轧制油乳化液喷嘴上下分三段喷淋，5#轧机轧制油乳化液喷嘴按板型仪的要求设计。而支撑辊和中间辊的冷却喷淋1#-5#轧机均采用一段喷淋。

5#轧机出口，设一空气吹扫装置，用于吹净板面乳液。

八)、汽雾、粉尘等排出系统

整个酸雾的排除都集中于酸雾排除窒内，经水喷淋脱酸后，达到大气排放标准后，排于大气中。而含酸水，排入水处理系统。酸雾排除风机能力为600Nm^3/min左右。压力为200mm 水柱，并要一用一备。

拉弯破鳞机产生的粉尘等，都集中吸入到粉尘室内，经过沉淀过滤排除。而较大块的粉

尘掉落于拉弯破鳞机的漏斗内，定期清理排除。吸粉尘的风机能力为：流量420Nm^3/min左右。压力为200mm水柱，

焊机的烟雾等的排除，亦单独设立一除尘室，由风机吸入室内，过滤排放。排烟量为8000Nm^3/h 左右，压力为200mm水柱，其中含金属颗粒尺寸为.1-0.5 mm。

整个轧机除出入口外，全部封闭，工作辊和支持辊处，设卷帘门，卷取机上设罩收集雾汽，操纵工监视穿带和轧制情况等由机架间过渡区域的空隙来观察带钢运行，并进行相应控制，乳化液的雾汽经排雾管道和除尘室由排汽扇排出厂外。总排雾量:不小于650Nm3/min。压力为200mm水柱，并要一用一备。

九)、主电机的通风系统

主机电机和卷取机电机送风为分散送风。以保证电机冷却，从而提高电机出力。每台主机的送风量可分别为：1#680Nm3/min左右，2#至5#为每台1170 Nm3/min左右，卷取机(1#+2#)为540 Nm3/min左右，主机电机进风风压为100 mm水柱。

该主电机的风冷通道尚不十分清楚，如果该主电机的风冷通道是进风和出风严格分开，则主电机的通风系统要另行设计。

十)、液压及润滑设备:

液压传动装置:基本压力为：70kg/cm2

焊机所需液压压力为:80-100bar，流量：400l/min

拉弯破鳞机组上的液压装置:液压工作压力：100bar，消耗量：200l/min.

液压压下装置:

液压弯辊装置:

轧辊液压平衡及支持辊换辊液压装置:

油膜轴承润滑装置:

设备润滑装置:

主电机轴承润滑装置:

十一)、气动设备

酸洗机组上的气动传动装置:

焊机:压缩空气工作压力为4-10bar ，消耗量为500NM3/h(要清洁干燥).

拉弯破鳞机组上的气动装置: 压缩空气工作压力为5bar ，消耗量为900l/min.

烘干机前的吹扫装置: 压缩空气工作压力为7kg/cm2，消耗量为1000Nm3/h.

酸轧机机组上的气动传动装置：

5#轧机出口的吹扫装置: 吹扫压力不小于7kg/cm2，流量为 1450Nm3/h

十二).冷却水系统

焊机:要求水压4-6bar，流量100l/min(温度<30?С，悬浮物 <20mg/l，

悬浮物粒度≤0.2mm，导电率最小10 us/cm)，可饮用水压力4-6bar，流量30 l/min。

酸轧机机组上的液压站：

酸轧机机组上的润滑站：

酸轧机机组上须冷却的设备：

酸轧机机组上的各冷却器：

十三)、酸槽，酸循环及喷淋区的工艺要求:

1、酸槽每槽长22.5m，共四个槽，总长90m，酸槽内宽为1850mm左右。

酸洗中带钢要沿槽底运行，除张力调节作用外还要控制液面高度，以调节带钢浸入酸中的长度，从而达到酸洗时间和酸洗速度的调节. 槽盖与酸槽间要有较好水密封，以保证酸槽内能形成负压。为防止密封水酸化和蒸发，密封水要不间断的注入脱盐水或蒸馏水，其注入量为200l/h。酸槽内的酸雾要设有酸雾排出系统和净化系统，使酸雾排放达环保标准。酸雾排出系统和净化系统的风机流量为36000m3/h，压力为200mm水柱。

挤酸辊能在线换辊，不影响酸洗正常运行。

2、酸循环系统：

正常酸洗时要设有酸的加热、过滤和循环系统

废酸的排出和酸罐间的倒酸要连续或间断进行，不影响酸洗带钢的工艺速度。

事故停机时，酸槽中的酸液要在5分钟之内排空并加热循环保持酸温

要设有槽、加热器、泵和酸罐定期清洗系统

循环系统要考虑到泵和加热器在车间温度较低，较长时间停机情况下，防止铁盐析出对泵和加热器的损坏。

新酸或再生酸(浓度为33%左右)配置成18%左右的浓度，注入带钢出口酸槽的酸罐，注入最大量为8.77m3/h，带钢入口酸罐，排除废酸浓度5.0%左右，铁盐浓度135g/l左右，排除废酸最大量为8.77m3/h，排除废酸平均值为6.55m3/h。

酸槽与酸罐间的循环流量为55-120m3/h，按不同的轧制规格调整。酸循环流量达酸槽出口的压力为最小15m水柱左右。

酸循环加热所需热量为: 1#槽为1.59Mkcal，2#槽为0.91Mkcal，3#槽为0.51Mkcal，4#槽为0.3Mkcal，

酸的流向为:配置好的新酸(来自酸回收车间)-4#酸罐-3#酸罐-2#酸罐-1#酸罐-废酸-酸

回收车间。

3、水喷淋系统：

喷淋区共分四级喷淋， 1#喷淋(酸洗槽出口)，为循环喷淋，其循环流量为54m3/h，清洗段入口的双挤干辊中间要对板面上下喷淋，作为予稀释喷淋，其中有1.0m3/h喷淋水流入酸槽。 2#、3#喷淋亦为循环喷淋，其循环流量为54m3/h。4#喷淋为热循环水(85?С左右)喷淋，其循环流量为54m3/h.在喷淋区出口双挤干辊之前有一喷淋集管，它是非循环热水喷淋，其喷淋流量为2m3/h.它的供水是由蒸馏水或脱盐水收集罐中供水的，该系统加热要求温度(85?С左右)。当1#喷淋循环系统的电导性能过高时(高于50us/cm )，由蒸馏水或脱盐水收集罐中迅速向4#喷淋补水，补水量为20m3/h。一直补到1#喷淋循环系统的电导性能低于30us/cm为止。所有喷淋集管，水的出口压力为20m水柱。

喷淋废水、酸雾排除洗涤废水，通常PH值在2-3左右，不能直接排掉，这些弱酸水要排入废水处理系统中，统一集中处理。

喷淋水的流向为:新的脱盐或蒸馏水 - 4#喷淋水槽 - 3#喷淋水槽 - 2#喷淋水槽 - 1#喷淋水槽-废水处理系统。

烘干机前的风吹扫装置，主要为清除扳面边部残水，以利板面烘干，要求风压为7kg/cm2，风量为1500Nm3/h左右。

为确保带钢烘干，烘干机所需钢带烘干热量为：3.1Mkcal左右，鼓风机能力为280Nm3/min 左右。风压200mm水柱左右。要求热风温度90-125?С

十四)、对自动控制的工艺要求:

1、工艺叙述中所涉及的操作顺序自动控制和预设定控制。

2、根据测厚仪和激光测速仪的设置位置，进行厚度的自动调节和控制。

3、根据张力计的设置位置和各区域的张力要求，进行机组张力的自动调节和控制。

4、机组速度的自动调节和控制。

5、焊缝跟踪功能及其相应控制。

6、变规格自动控制功能。

7、板型控制功能：如：液压弯辊、4#-5#轧机中间辊的抽动、5#轧机出口板型仪与5#机架的乳化液控制等的自动控制。

8、各单体设备 (如焊机、拉矫机，圆盘剪等)的自动控制和联机控制

9、各流体设备系统(如酸循环系统，喷淋水循环系统，压缩空气系统，液压油及润滑油等)的控制、连锁、显示及报警等。

10、操纵工可能误操纵而发生重大人身和设备事故的保护措施，以及设备操作连锁保护等。

11、各工艺参数的自适应及自学习。

12、设备事故诊断系统。

13、通讯及数字模拟显示。

14、要完全满足产品大纲中产品厚度精度和板型要求。

注:1、酸-轧机组上，其在线工艺设置的测量仪器有:

焊缝检测仪共3套

纠偏控制(cpc-01#、02#和1-9#)共11套

冷金属检测器共5套

测厚仪(1#-3#)共3套

激光测速仪(1#-3#) 共3套

张力计(酸洗2套，轧机5套)共7套

板型仪1套

2、机组速度及产量等计算表

单位板宽重15kg/mm 板宽1000mm 算术平均年产量85万吨/年

十五)流体消耗

十六).排污表

2005年6月5日

硫磺制酸工艺流程说明

硫磺制酸工艺流程说明 (1)原料工段 固体硫磺由火车运至硫磺仓库，采用人工上料方式，通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。 (2)熔硫工段 来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化，经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中，由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内，再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内，液硫由液硫贮罐经精硫 泵(屏蔽泵)送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管，用0.5?0.6MPa蒸汽间接加热，使硫磺保持熔融状态。助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。 (3)焚硫及转化工段 液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧，硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后，再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。 (4)干吸及成品工段 空气鼓风机设在干燥塔上游，即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底，用98%硫酸吸收 掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3，经塔顶除雾 器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。从干燥塔出来的浓度约

97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中，与来自第一吸收塔的吸收酸混合后，经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中，经冷却至约70C后送到塔顶进行喷淋。 由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172 C后一部分进入第一吸收塔塔底，塔顶用来温度75C、浓度为98.0%的硫酸喷淋，吸收气体中S03后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中，与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98%后，再由一吸塔酸循环泵依 次送入一吸塔酸冷却器冷却后，送至一吸塔塔顶进行喷淋。另一部分一次转化气进入烟酸塔。塔内用104.5%发烟硫酸进行喷淋，吸收转化器中的SO3后，由塔底流入发烟酸循环槽，通过来自一吸塔酸冷却器出口的98%硫酸调节浓度为104.5%，然后经烟酸塔循环泵送入烟酸塔酸冷却器，冷却后的发烟酸一部分作为产 品送至成品工段，另一部分送入烟酸塔塔顶进行喷淋。吸收后的 炉气与另一部分气体混合后再进入第一吸收塔。 由转化器四段出来的二次转化气经低温过热器/省煤器I换热降 温后进入第二吸收塔塔底。该塔用温度为75 C，浓度为98%的 硫酸喷淋，吸收SO3后的硫酸自塔底流入吸收塔循环槽。而后经二吸塔酸循环泵加压，并经二吸塔酸冷却器冷却后进入第二吸收塔喷淋。 98%成品硫酸由干燥酸循环泵出口引出，再经成品酸冷却器冷却至40 C后进入成品酸贮罐。

浅谈对化学工程中化工生产工艺的研究

浅谈对化学工程中化工生产工艺的研究 发表时间：2019-02-18T15:55:49.943Z 来源：《科技新时代》2018年12期作者：刘凤[导读] 在化工企业生产的过程中，为了保证原材料进行充分的化学反应、降低原材料的使用量，通常都会在进行生产之前进行原材料的预处理。 山东省潍坊钰祥安全技术服务有限公司现今，化学工业除了包括石油精炼、金属材料制造、食品加工和催化制造等化工制造外，还包括了一些生物工程、生物制药和相关的纳米技术等，这些化学工业对自然环境危害严重。近些年来，虽然我国的化学工程中化学生产工艺的发展一直处于起步阶段，但相关人员需要不断加强对化学工程种化工生产工艺的研究，以降低化工生产过程对环境的污染率。? 一、化工生产工艺流程分析? （一）原材料预处理。在化工企业生产的过程中，为了保证原材料进行充分的化学反应、降低原材料的使用量，通常都会在进行生产之前进行原材料的预处理。现今，在化工生产过程中对原材料进行预处理的方法很多，根据原材料的状态可以将原材料分成三大类：第一，固体原材料预处理。对化工生产中会采用溶解、粉碎和混合等程序对一些固体原材料进行预处理；第二，液态原材料预处理。液态原材料预处理上通常为过滤、预热蒸发；第三，气体原材料预处理。气体原材料预处理主要为净化、加温或加压。? （二）各步化学反应控制。化学反应是化工生产中重要环节，其反应情况直接决定了化工产品的质量，这就要求企业必须基于相关生产规范对各部化学反予以严格控制。从实际来看，化工生产中所涉及反应种类众多，并且不少反应发生条件相互矛盾，为了确保化工产品质量企业必须对各步化学反应进行准确控制。所以，在进行化工生产过程中，相关人员需要在准确掌握产品生产所涉及到化学反应的基础上，分析出化学反应将会用到的仪器设备、反应条件等，然后再根据原材料化学反应不同环节制定出合理的保障措施和控制措施。此外，还需要时刻监控化学反应过程的过程，进而使化学反应得到有效控制。? （三）分离产物与精制。通过前面所进行的各项准备以及化学反应后，就可得到初步产物。然而这离预期想要获得的产物还相差甚远。因此，还需要对产物进行分离与精制。产物的分离提纯与最终的化学产物的产率有很紧密的联系，而且还可以为化工企业带来一定的经济收益。例如，产物进行分离之后，先不要马上将分离出来的杂质弃掉，因为这部分杂质经过加工还可以重复利用，变废为宝，既可以保护环境，又可以降低企业的投入成本。此外，为保证材料的产出率，还要选择合适的化工生产设备，进而提高化工企业的生产效益。? 二、化工生产行业的发展现状? （一）化工成产效率较低。随着人们生活水平的提高，传统的化工生产工艺已经无法最大限度地满足人们的日常需要了，这主要是由于化工生产工艺本身的缺陷造成的。化工生产工艺是将理论的化学反应放大应用在实际生产过程中，因此在具体工艺中会遇到很多问题。例如，在我国进行化学肥料生产的过程中一般都会控制肥料生产的温度和湿度的稳定性，进而来保证化肥生产的质量，但在实际的原材料反应过程中如果反应器皿不合理，很容易就会使化学反应的温度达不到所需温度需要，使得原材料反应不充分，产生很多废气。此外，如果化学实验室的各项指标不合格，也会影响肥料生产的质量，影响着人们的生活。? （二）对环境造成重大污染。化工行业是目前当今世界最主要的污染源之一。首先，化工生产过程中会产生很多的废水。如果废气和固体废弃物，不加以合理处理就直接排放到水源里，那么对当地的地下水生态系统造成的后果将不堪设想；其次，化工行业在生产大量日常生活品为人们带来便利的同时，也带来了大量的生活垃圾。这些生产日常用品所产生的垃圾都是一些高分子的化学材料，增加了材料处理的困难性。例如，将这些垃圾如果直接进行填埋的话，由于材料是高分子材料，很难被降解利用，给土壤造成了严重的污染。化工生产过程中产生的垃圾，不仅污染土壤和水质，还会对空气造成严重的影响。例如，一些化工实验还会产生大量的二氧化碳、二氧化硫等，严重影响人们的健康。? 三、化工行业的改进措施? （一）产品生产过程的改进措施。首先，化工企业可以通过优化化工反应结构，来实现降低我国化工生产污染率的目的。反应条件是化工生产中尤为重要的环节，对化工生产成果的质量起到至关重要的影响作用，所以，在生产过程中要重视催化剂的反应作用，严格按照操作規程合理安排，以提高生产效益；其次，改进生产工艺。企业可以通过调整原材料化学反应的参数和条件，提高化工的生产效率。此外，还可以使用一些新的工艺，通过最少的生产原材料，生产出对环境没有危害的产物，以实现生产工艺的绿色化。? （二）建立完善的废料处理体系。化工企业可以通过建立完善的废料处理体系，将日常化工生产中所排放的废弃、废水及固体废弃物放置于统一化的区域之中，实现环境保护和废料处理的高效结合，为降低我国化工生产污染奠定重要基础。此外，还要对所排放的废弃物进行规范化和系统化的处理，可以将废弃物放置于统一的运作体系之中，以化学综合为主要方式，通过化学反应将重度污染源中的沉淀物质进行分离，减低环境污染程度。? 研究化学工程中的化工生产工艺是提升工业质量的重要途径，所以，相关人员需要研究和处理化工成产过程中存在的问题，提升生产质量和效率，有效解决化工生产对环境的危害。现在我们需要做的就是开拓视野、勇敢创新、加强对传统工艺的研究、改善传统工艺，进而保证化工行业的健康、有序发展。

什么叫工序自动化

1什么叫工序自动化？在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干辅助动作也自动化了，而工人所做的工作只是对这一工序作总的操作和监督。2为什么说加工设备的自动化是实现零件加3工自动化的基础？①加工设备是机械制造的基本生产手段和主要组成单元。②单台机床或加工设备的自动化，能满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动生产线和过渡到全盘自动化的必要前提。4一般地柔性自动线由哪三个部分构成？①数控机床、专用机床和组合机床；②托板（工件）输送系统；③控制系统。5常用的自动换刀装置有哪几种形式？①回转刀架；②主轴和刀库合为一体的自动换刀装置；③主轴和刀库分离的自动换刀装置。6什么叫工艺过程自动化？一个工艺过程通常包括着若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把它们有机地联系起来，使得整个工艺过程都自动进行，而工人只是对这一整个工艺过程作总的操纵和监督，从而形成了某一加工工艺的自动生产线。7自动化加工设备主要有哪几类？①全（半）自动单机； ②组合机床；③自动线（TL）；④计算机数控机床（CNC）；⑤柔性制造单元（FMC）。8按导向方式的不同可将自动导向小车（AGV）分为哪三种类型？①线导小车；②光导小车；③遥控小车。9在机械加工中自动化检测方法有哪两种？①产品精度检测；②工艺过程精度检测。10机械制造过程中的自动化技术主要有哪几方面？①机械加工自动化技术； ②物料储运过程自动化技术；③装配自动化技术；④质量控制自动化技术。11机械加工设备中常用的控制方式有哪些？常用的控制方法有：开环控制、闭环控制、分散控制、集中控制、程序控制、数字控制、计算机控制。常见的自动化仓库有哪两种形式？有平面仓库和立体仓库。12机械加工的在线检测一般可分为哪三个方面？①自动检测；②机床监测；③自适应控制。13一般地机械制造自动化系统主要有哪四个部分所构成？①加工系统；②工件支撑系统；③刀具支撑系统；④控制与管理系统。14联琐在电气控制中的作用是什么？联锁在电气控制中所起的作用可分为：联锁、自锁、互锁、短时联锁、长时联锁等。联锁的作用主要是增加系统的安全性，防止突发事件的发生。15自动化用刀具通常分为哪两大类？通常分为标准刀具和专用刀具。16目前对各种刀具破损和磨损的监测有哪二种方法？一种方法是：利用安装在机床上的传感器测量切削过程中产生的振动信号，监控刀具的磨损。另一种方法是：用声发射法来识别刀具的磨损。17机械制造自动化大致可按哪几种方式来进行分类？①按制造过程分；②按设备分；③按控制方式分。18请简述一下数控车床的主要特点？①数控车床的主轴转速和进给速度高；②数控车床具有高精度；③数控车床能实现多种工序复合的全部加工；④数控车床具有高柔性。19自动化加工设备的辅具主要有哪两大类？主要有镗铣类数控机床用工具系统（简称“TSG”系统）和车床类数控机床用工具系统（简称“BTS”系统）。20在自动装配条件下，零件的结构冷性应符合哪三项原则？①便于自动给料；②有利于零件自动传送；③有利于自动装配作业。21一个柔性制造系统一般由哪四部分组成？两台以上的数控加工设备、一个自动化的物料及刀具储运系统、若干台辅助设备（如清晰机、测量机、排屑装置、冷却润滑装置等）和一个由多级计算机组成的控制和管理系统。22切削加工自动线主要有哪几个部分组成？通常由工艺设备、工件输送系统、控制和监视系统、检测系统和辅助系统等组成。23常用的自动排屑装置有哪几种类型？带式排屑装置、刮板式排屑装置、螺旋排屑装置。24请简述一下自动装配线的基本特征？在装配工位上，将各种装配件装配到装配基础件上去，完成一个部件或一台产品的装配。分析题1自动装配系统主要包括哪三个子系统?装配过程的物流自动化、装配作业自动化和信息流自动化等子系统2试分析机械制造过程中的机械化与自动化的区别.a自动化不仅使制造过程的基本动作由机器人代替人力劳动来完成，而且操作和管理这些基本动作的操纵动作也是由机器来完成b自动化可以有效改善劳动条件，显著提高劳动生产率，大幅度提高品质量，有

金都尔的生产工艺及研究进展

金都尔的生产工艺及研究进展 精异丙甲草胺，是一种高效、低毒、低残留的选择性芽前除草剂。 当前我国仍以异丙甲草胺生产为主，其中S构型的异丙甲草胺具有除草活性，而R构型的异丙甲草胺没有除草活性，因此有50％的R构型异丙甲草胺既没有药效，还被释放到环境中，不但造成了对环境的污染，而且也增加了原料的投入。相同的使用剂量下，精异丙甲草胺的活性是异丙甲草胺的1.4～1.7倍。精异丙甲草胺S体含量为80％～100％，R体含量为0％～20％。先正达公司生产的精异丙甲草胺（金都尔）S体含量可达96％。 2.1 异丙甲草胺生产方法 2.1.1 制备方法一… 2.1.2 制备方法二… 表2.1 异丙甲草胺原料消耗定额表 2.1.3 制备方法三 以2-乙基-6-甲基苯胺为起始原料，与甲氧基丙酮(简称酮醚)缩合生成亚胺；然后经手性催化加氢合成手性中间体-胺醚，最后胺醚与氯乙酰氯反应生成精异丙甲草胺。其反应原理如下： 亚胺合成： … 胺醚合成： ‘’ 精异丙甲草胺合成： …

异丙甲草胺的生产如下图所示： … 表2.1 异丙甲草胺生产流程图 2.2 金都尔的合成技术进展 张玉瑞等介绍了以丙二醇甲醚、苯胺(MEA)、氯乙酰氯、氢气等为原料，经精馏、脱氢、加氢烷基化、酰化、脱溶等工序制备异丙甲胺原药，主含量≥97％，水分≤0.3％。其创新点在于采用国产普通原料，采用3种专用催化剂及制备方法。但合成的是混合体的异丙甲草胺。 目前，精异丙甲草胺（金都尔）的合成研究主要方法有以下3种： 2.2.1 拆分法 拆分的原理是对N-(2-甲基-6-乙基苯基)丙氨酸酯进行化学或酶动力学拆分，再进行还原、酰基化、甲基化等得到S-异丙甲草胺。吉林大学研究采用了全新设计的生物催化酶方法制备高旋光纯S-异丙甲草胺，所合成的S-异丙甲草胺，具有收率高、产品质量好和三废少等优点。 2.2.2 手性原料合成法… 2.2.3 亚胺的不对称加氢合成法… 内容摘自六鉴网(https://www.sodocs.net/doc/cf9585335.html,)发布《金都尔技术与市场调研报告》。

脂肪族减水剂自动化生产工艺规程

ZM-1型脂肪族减水剂工艺规程 1.主题内容与适用范围 本标准规定了ZM-1型脂肪族高效减水剂生产的原料、产品性质和质量标准以及生产的基本原理、工艺流程、工艺控制指标、过程管理等内容。 本标准适用于ZM-1脂肪族高效减水剂生产过程中的工艺管理。 2.产品说明 2.1. 产品名称及化学组成 ZM-2脂肪族高效减水剂属丙酮磺化甲醛缩合物，用对丙酮、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、甲醛为主要原料，该合成时在稀碱的条件下，通过碳负离子反应历程, 产生逐步醇醛缩合反映，形成具有P—0H的醛酮。反应中通过加入羰基活性高的甲醛进行复杂的共缩聚反应，并在磺化剂存在下，控制适当的碱度和温度，形成含有不饱和的键的脂肪族链状化合物，其分子链中含有一SOH —0H和共轭双键，属阴性离子表面活性剂。 2.2产品质量标准： 本产品在质量上执行国标GB8076-2008(代替GB8076-1997 (2)产品的混凝土性:

2.2产品性质: 2.2.1脂肪族系高效减水剂是一种绿色高效减水剂。不污染环境，不损害人体健康。对水泥适用性广，对混凝土增强效果明显，坍落度损失小，低温无硫酸钠结 晶现象，广泛用于配制泵送剂、缓凝、早强、防冻、引气等各类个性化减水剂, 也可以与萘系减水剂、氨基减水剂、聚羧酸减水剂复合使用。它克服了萘系，三 聚氰胺系高效减水剂在低水灰比下流动性差，坍落度损失大等弊病，在以下几方面表现出优良的特性。 (1)脂肪族高效减水剂对水泥净浆的减水分散作用强：实验表明，在同样 条件下，0.8%的掺量就相当于萘系1%的掺量。可以保证混凝土在低水灰比时仍 能保持良好的工作性。所以说，脂肪族高效减水剂比萘系、三聚氰胺系等减水率高，水泥净浆流动度大。减水、分散作用强。 (2)脂肪族高效减水剂能明显减少混凝土坍落度损失：与FDN平行对比 试验表明，掺脂肪族高效减水剂混凝土的坍落度在60分钟内几乎没有变化，而 在120分钟后仅降低2cm。说明脂肪族高效减水剂可有效控制混凝土坍落度经时 损失。 (3)脂肪族高效减水剂对水泥与混凝土无缓凝作用。 (4)脂肪族高效减水剂对混凝土增强效果明显：抗压强度是混凝土最重要的力学性能之一。实验表明，脂肪族高效减水剂优于其它高效减水剂，对混凝土

工艺流程设计的相关知识

11、油库工艺流程图有几种？、油库工艺流程图有几种？答：油库工艺流程图一般有方块图、轴侧图和平面图三种表示方法。方块图多用于方案设计；轴侧图用于表现立体效果，一般在油库投产后，在作业指挥室、油泵站、洞库等作业现场设置；平面图用于工程设计中。22、如何识读油库工艺流程图？、如何识读油库工艺流程图？ 答：（1）先读标题栏，看看是局部工艺流程还是总工艺流程。 （2）再看油库主要作业区收发油情况：收油是管道直接来油，还是铁路或水路来油；发油是利用位差自流发油，还是采用泵直接发油工艺；收油容器是铁路槽车、油船还是汽车或油桶。 （3）然后看油罐区，共有几种油品，几类油罐，油罐单罐容积，油罐分组，罐区管道工艺是单管系统、双管系统还是独立管道系统。 （4）接着再看油泵房，看看其名称、泵房个数、油泵台数及其功用，看看是否能够倒罐。 （5）再看看管道走向、管道附件等。 （6）最后看看说明等。 （7）根据要求看懂卸任一种油品、发任一种油品或某种油品的倒罐工艺。

33、油库工艺流程图在油库生产中的作用是什么？、油库工艺流程图在油库生产中的作用是什么？答：油库工艺流程图在油库生产中的作用是： (1)便于指导油库安全生产。 熟悉工艺流程是实现正确操作、避免事故的前提。熟悉了工艺流程，司泵员不致于因开错阀门而发生混油事故，计量人员不致于因量错油罐而发生冒油事故，当然还要有高度的责任心。此外，安全巡检人员要正确复核，也要熟悉油库总工艺流程。 (2)便于油库收发油调度作业 油库调度的主要工作是全面安排油品收、发、输转和储存业务。通过合理安排，使整个油库储运系统的各个环节有机结合，正常运转，及时、保质、保量、安全地完成任务。因此要求调度员对油库工艺流程较为熟悉。 44、油库管道敷设时有什么技术要求？、油库管道敷设时有什么技术要求？ 答：油库管道敷设有以下技术要求： (1)油库围墙以内的输油管道，宜地上敷设；热力管道，宜地上或管沟敷设。 (2)地上或管沟内的管道，应敷设在管座、管架上，保温管道应设置管托。 (3)管沟与油泵房、灌装油间和油罐组防火堤连接处

菲汀生产工艺条件的研究

菲汀生产工艺条件的研究 冫工 尹彦冰 薛红艳 洁 (齐齐哈尔轻工学院) 摘要本文采用酸性水浸碱中和的方法,从米糠中提取菲汀。研究了生产工艺条件,分析了影响菲汀收率的因素。 关键词 浸取 米糠 菲汀 影响因素 0引言 1实验部分 1.1主要原料 米糠齐齐哈尔饲料公司1.2分析方法 菲汀分析采用硫酸铜法 [2] 及硝酸钍法[3] ,钙分析采用草酸钙沉淀,将样品与同样处理的标 准液比浊[4] 而求钙含量是否超过标准。其他分析方法参阅文献[5]。1.3提取方法 2结果与讨论 2.1p H 值对浸出率的影响 取200g 米糠,固液比1 8,采用蒸馏水,室温下浸取6h,用H Cl 调p H 值,测定浸出率。 从表1可以看出,随着pH 值增大,浸出率降低,但当pH 值过低时原料中淀粉易水解,考虑这两个因素,pH 值选2.0为最佳。 米糠 酸浸 过滤 中和沉淀 过滤 烘干 废水 滤渣 齐齐哈尔轻工学院学报第13卷第4期1997年12月 V ol.13N o.4 Dec.1997 Journal of Qi q ihar Li g ht Industr y Institute 菲汀又名植酸钙,是植酸与钙、镁、钾等金属离子形成的一种复盐,广泛存在于植物的果壳 如米糠、麦麸、玉米皮、棉籽壳等中[1]。以米糠中含量为最高(8%~14%)。米糠是生产菲汀的主要原料。 菲汀为无色粉末,无味无嗅,不溶于醇类、乙醚、丙酮、苯等有机溶剂。是制备肌醇的主要原料,广泛用于食品、医药等行业。 从米糠中提取菲汀,其方法是先用稀酸浸泡,使原料中的菲汀以植酸或酸式盐的形式溶出,进入浸取液,过滤分离出浸出液后,用碱性沉淀剂中和,使植酸与金属离子结合成菲汀沉淀析出。显然,酸的选择和浓度大小、浸泡时间、温度、中和剂的选择及操作方式等,都直接影响菲汀的收率和质量。本文对生产工艺条件进行了讨论。 收稿日期:1997-09-03

生产过程自动化技术专业

生产过程自动化技术专业人才培养方案 电气工程系电气控制技术教研室

一、招生对象与学制 1．招生对象：高中、中职毕业生。 2．采用学分制，修业年限最高为六年。 二、培养目标 本专业面向装备控制行业，培养具有与本专业未来工作岗位相适应的职业素质和职业道德，较强的学习能力和创新意识，具有较强的过程控制和电气控制应用能力，具有一定生产工艺分析和管理能力，能够胜任现场施工操作、生产组织和管理、基本工艺文件制订和产品售后技术服务等岗位的高技能人才。 三、适应岗位（岗位群） 1.生产过程自动化设备与运行控制系统管理、维护人员。 2.生产服务型企业维修电工 3.自动化产品质量检测人员。 4.生产过程自动化产品的售后服务人员 四、岗位能力要求 （见表1《生产过程自动化技术》专业岗位能力要求及课程分解表） 五、专业素质要求 1．基本要求 学生在学期间必须获得以下4类证书，方能取得毕业资格。 （1）4个职业技能证书； （2）社会公益服务证书； （3）企业经历证书； （4）学生科技社团证书 2．技能和技术要求 实施专业技能培养与职业标准对接，学生在学习期间必须获得下列资格证书中的4个，其中至少有2个是高级证书，至少有2个是非操作工种证书。 （1）常用电机维修工 （2）高级电气设备安装工 （3）高级维修电工 （4）电机装配工 （5）变压器试验工 （6）“CEAC—自动化生产设备应用工程师”职业认证证书 （7）“CEAC－电气自动化技术应用工程师”职业认证证书 （8）“CEAC－自动化项目工程师”职业认证证书 3．拓展要求 学生在学期间，具备条件的同学可争取获得如下证书。 （1）英语B级（4）国家计算机二级 （2）英语A级（5）国家计算机三级 （3）英语四级

工艺流程图 高三复习题2017(含答案)

化工流程题的解题策略 1．一个完整的无机化工生产流程一般具有下列过程： 2．各过程涉及的考点： （1）对原料进行预处理的常用方法及其作用： ①研磨：减小固体的颗粒度，增大固体与液体或气体间的接触面积，加快反应速率。 ②水浸：与水接触反应或溶解。 ③酸浸：与酸接触反应或溶解，使可溶性金属离子进入溶液，不溶物通过过滤除去。 ④灼烧：除去可燃性杂质或使原料初步转化。如从海带中提取碘时的灼烧就是为了除去可燃性杂质，将有机 碘转化为碘盐。 ⑤煅烧：改变结构和组成，使一些物质能溶解；并使一些杂质在高温下氧化、分解，如煅烧高岭土和石灰石。（2）核心化学反应要掌握： ①元素及其化合物知识：化工生产将原料转变成产品的过程，也是物质经历相互转化的过程。 理解物质之间的转化关系，就要用到元素及其化合物的相关知识。一般围绕铁、铜、铝、镁、氯、硫、磷、硅等元素的单质或化合物的工业制备来进行命题，需要掌握这些元素及其化合物的知识 ②还要掌握有关化工生产的知识，熟悉的有纯碱工业、氨工业、硅单质的制备、氯碱工业、海水中提取镁、海水中提取溴等； ③化学反应原理：化工生产中把原料转变成产品的过程就是化学反应的过程，从化学反应原理的角度选择原料、控制条件和选择设备等，是化工生产的基本思路。化学反应原理的相关知识包括质量守恒定律、化学反应速率、化学平衡、电化学、化学热力学等，做到能综合运用这些知识分析化工生产中化学反应的情况。 （3）化工生产过程中分离提纯、除杂等环节，与高中化学基本实验的原理紧密联系，包括过滤、洗涤、蒸发、结晶、蒸馏、萃取、分液等基本实验操作及原理，并要熟悉所用到的相关仪器。 （4）对整个工艺流程能进行评价: ①体现绿色化学思想（使用无毒无害原料，采用原子利用率高的制备路线，原料的循环利用，副产物综合利用，节能，等）； ②高效节能方面（原料廉价，工艺简单，产品的纯度高，能耗低等） （5）化学计算：纯度，转化率、产率计算，有效数字的取舍 2．解答基本步骤 （1）读题头，得目的，划原料，明产品，解决“干什么” 一般采用“首尾分析法”：通过阅读题头，了解流程图以外的文字描述、表格信息、后续设问中的提示性信息，通过对比分析工业流程示意图中的第一种物质(原材料)与最后一种物质(产品)，弄清从原料出发，要得到最终产品，必须除去什么元素、引进什么元素。 （2）读题问，逐空填答，用语要规范，解决“怎么写” 从化学原理的角度、用化学语言作答；要抓住主要问题，针对具体问题作具体分析。具体答题要点如下：

烟气制酸工艺流程

该烟气制酸根据冶炼系统提供的二氧化硫烟气，采用了技术先进、经验成熟的工艺。烟气净化采用稀酸洗涤、绝热蒸发稀酸冷却移热、动力波气体净化工艺流程。干燥和吸收采用一级干燥、两级吸收、循环酸泵后冷却工艺流程。转化采用“3+1”式四段双接触转化工艺，“ⅣⅡⅠa—ⅢⅠb”换热流程。废酸处理采用硫化法处理工艺。 烟气制酸系统按工序分为净化工段、干吸工段、转化工段、酸库工段、废酸处理工段。 （1）净化工段 烟气制酸净化系统采用动力波泡沫洗涤烟气净化技术，该技术已在国内成功应用并国产化，其基本流程为：将由收尘系统来的温度为300℃的冶炼铜时产生的烟气送入净化工段，该烟气首先在一级动力波洗涤器逆喷管中被绝热冷却和洗涤并除去杂质，然后通过一级动力波气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔进一步冷却及除杂，由气体冷却塔出来的气体进入二级动力波洗涤器的逆喷段进一步除杂。从二级动力波洗涤器出来的烟气中绝大部分烟尘、砷及氟等杂质已被清除，同时烟气温度降至40℃左右，然后进入两级管式电除雾除下酸雾，使烟气中的酸雾含量降至≤5mg/Nm3。烟气中夹带的少量砷、尘等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。 净化工段中的一级动力波洗涤器、气体冷却塔、二级动力波洗涤器均有单独的稀酸循环系统。气体冷却塔的循环酸通过板式换热器进行换热，将热量移出系统。稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式。根据废酸中含砷、含氟、含尘量从一级动力波洗涤器中抽出一定的量送至沉降槽、过滤器沉降。底流送至现有的铅压滤系统进行液固分离，产生的副产品铅滤饼可外售，其

滤液与过滤器的上清液一起送至废酸处理工段进行进一步处理。 （2）干吸工段 干吸工段采用了常规的一级干燥、二次吸收、循环酸泵后冷却的流程与双接触转化工艺相对应。干吸工段基本流程为将来自净化工段经二级电除雾器的烟气在干燥塔入口加入空气，将烟气中氧硫比调到1.0后进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的95%硫酸充分接触，经丝网捕沫器捕沫，使出口烟气含水份≤0.1g/Nm3后进入SO2主鼓风机。来自一次转化的SO3烟气进入第一吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的约98%的浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器后进入转化工段进行二次转化。经二次转化的SO3烟气进入第二吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的98%浓硫酸充分接触，吸收烟气中的SO3生成硫酸，烟气经纤维除雾器除雾后将酸雾量降至≤42mg/Nm3，然后由100m尾气烟囱排空。 干燥塔、第一吸收塔以及第二吸收塔均设有单独的酸循环系统，循环方式均为塔→槽→泵→酸冷却器→塔。干燥塔循环酸吸收烟气中的水分后浓度有所降低，而第一吸收塔和第二吸收塔的循环酸吸收SO3后浓度有所提高，根据工艺操作要求各自需维持一定的酸浓度，为此采用干燥和吸收相互串酸和加水的方式进行自动调节。系统中多余的98%酸或者93%酸可作为成品酸产出。 （3）转化工段 从SO2鼓风机来的冷SO2气体，俗称一次气，利用第Ⅳ热交换器、第Ⅱ热交换器和第Ⅰa热交换器被第四、二段触媒层出来的热气体和第一段触媒层出来的部分热气体加热到420℃进入转化器一段触媒层。经第一、二、三段触媒层催化氧化后SO2转化率约为94.3%的SO3气体，经各自对应的换热器换

工艺研究

梁瑞你好，有关生产工艺方面，还需药厂大力配合，需要每一步骤的详细描述，参数）下文红色标记为需要药厂提供，以及和药厂讨论的内容） 3.2.P.2.3 生产工艺的开发 对于本品种，配液、除热原、灌装、灭菌为关键步骤，实验对关键步骤，关键参数进行考察。（审评中心要求对关键步骤及其关键工艺进行考察，实际操作中是否是这样的？有不妥处咱们再讨论） 3.2.P.2.3.1配液（这是我们做的一个其他产品，工厂进行的相关实验研究和参数考察，不知是否与此产品及工厂工艺相配,作参考） 生产环境要求： 生产设备： 取样：混合10分钟时停机，请验，QA员按检验需用量从三维运动混合机的上中下三层（上下两层按三个点、中层按四个点）分别取样；然后再开机继续混合至15，20，25分钟时停机，请验及取样方法同上；最后再开机继续混合至25分钟时停机，请验及取样方法同上。QA员将30个样品送检。（注：请验，每层填写一张请验单，注明取样点编号；样品口袋外壁贴有取样点编号的标签），取样位置：参见下图1

门冬氨酸鸟氨酸胶囊工艺验证数据（批号）

生产工艺的选择和优化 混合时间为分钟，符合验证标准。确定混合工艺步骤的目标值及范围

3.2.P.2.3.2 除热原（具体的除热原的工艺、参数及验证 包括活性炭的处理、用量，吸附时浓度、温度、搅拌方式、速度和时间；初滤及精滤的滤材种类和孔径、过滤方式、滤液的温度与流速工艺验证） 3.2.P.2.3.3 灌装（灌装设备、参数如履带转速，灌装速度，考察其对装量差异，灌装效果的影响，进行验证）鉴于本品种的特殊性，灌装是一个难题，这个最好在报批前解决，因为如果决定，设备是不能换的。 生产环境要求：。 生产设备：。 3.2.P.2.3.4 灭菌（这个是我们实验室进行的实验，还需药厂生产规模的灭菌工艺验证） 3.2.P.2.3.4．1灭菌方法选择蒸汽法：是在高压灭菌器中使用高压蒸汽进行灭菌的方法。因微生物在湿热的环境中，一些重要的蛋白发生变性和凝固，使微生物死亡，从而达到灭菌的目的。较之干热灭菌，在湿热的条件下，微生物可在相对较低的温度下被杀死。高压灭菌器的常规操作温度是121℃，时间是15分钟；也可选择达到相同杀灭效果的115℃，30分钟 设计实验，以雅博司（门冬氨酸鸟氨酸注射液）为对照品，以灭菌前后主药的有关物质变化为主要考察指标并考察药物的色泽、澄明度、pH、含量的变化，评价121℃，时间是15分钟及115℃，30分钟两种蒸汽灭菌条件对药物稳定性的影响。

自动化生产工艺_

广东机电职业技术学院毕业综合实践报告 目录 摘要 (1) 一、前言 (2) 二、自动化生产线的组成及特点 (2) （一）操作部分的组成 (3) （二）供料部分的组成 (4) （三）加工部分的组成 (5) （四）运输部分 (7) （五）分拣部分 (8) （六）自动化生产线的特点 (8) 三、成品展示 (10) 四、实习总结 ......................................................................... 错误！未定义书签。参考文献............................................................................ 错误！未定义书签。

摘要 本文通过一个自动化生产流水线的生产过程，论述了现代自动化生产的特点和趋势。首先由供料机提供原料，机械手将其送至模具连续加工，然后送至工人手中进行分拣、安装。整个过程要充分考虑生产过程中所出现的情况，对各种生产要求进行处理，系统分成五个部分：操作部分：供料部分、加工部分、运输部分、分拣部分。本文根据自己的实习岗位经验详细论述了210空调外机顶盖的自动化生产工艺路线。 关键词：自动化模具空调顶盖

一、前言 随着大学生活的结束，我来到了佛山市盈特金属制品有限公司参加毕业实习，盈特集团有限公司成立于2006年8月，是一家中外合资的大型集团化运作专业电器制造企业。公司总部位于“中国家电制造之都”的广东省顺德区北滘镇。是专业从事五金模具设计与制造、金属钣金加工、空调热交换器生产的联盟集团。是美的集团的战略合作伙伴及最大钣金加工供应商，同时也是海信科龙、志高、TCL、奥克斯等公司集团的战略合作伙伴之一，集团主营钣金、模具及空调热交换器产品遍及亚洲、欧洲、北美洲、南美洲、澳洲等区域 实习期间我主要从事对自动化生产线的操作、常见问题的维修及保养，利用操作台对210空调顶盖从毛胚到成品进行实时操作。 二、自动化生产线的组成及特点 自动化生产线分成五个部分：操作部分：供料部分、加工部分、运输部分、分拣部分。如图2-1所示 自动化生产线外观图2-1

片剂生产工艺研究

片剂生产工艺研究 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

片剂生产工艺研究1：片剂的定义 片剂是药物与辅料均匀混合后压制而成的片状制剂。片剂以口服普通片为主，也有含片、舌下片、口腔贴片、咀嚼片、分散片、泡腾片、阴道片、速释或缓释或控释片与肠溶片等。 2：片剂的生产工艺流程 制备工艺流程 1根据配方原料特性查阅有关文献资料，或进行必要的实验研究工作。 2 采购原料、来料验收（化验报告、数量、装量、包装、质量）。 3 所制备剂型、工艺的选择。 4 领料、挑选、过筛、粉碎、称量。 5 提取（辅料选用）、干燥、纯化浓缩。 6 混合制粒（压片：干法、湿法、直压）。 7 整粒、总混（颗粒取样化验含量、水分，检查色泽均匀度）。 8 压片（检查硬度、装量、片重差异、含量、标示量、崩解度）。 9 挑选、包衣（检查外观光洁度、裂片）。 10包装（检查成品外观、数量、质量）。 11入库。 剂型的选择 1药物必须制成适宜的剂型，才能用于临床。若剂型选择不当，处方工艺设计不合理，不仅影响产品的理化特性（如外观、溶出度、稳定性），而且可能降低生物利用

度与临床疗效。因此，正确选择剂型，设计合理的处方与工艺，满足不同给药途径的需要，提高产品质量，此项工作在新药研究与开发中占有十分重要的地位。 2剂型选择的依据：①根据临床需要；②根据用药对象；③根据药材有效成分的理化性质；④根据口服用量选择。 3剂型选择的重要性：①关系临床疗效；②关系有效成分的吸收多少与快慢；③关系药物本身的稳定性；④关系生产成本、经济效益。 制备工艺的确定 中药复方有效成分复杂，对某一组方新药制备工艺的要求主求是尽量多地提取有效成分，同时又最大限度地除去杂质，尽可能使制剂内的有效部分含量高、生物利用度好、治疗剂量小、质量稳定和可控性强、安全度高及使用方便等。 配料 1 将所需配料的药材分别将粉碎用料、提取用料，进行称量混合装入洁净的容器内，并标明品名、用途、批号、数量、日期、配料人，按批码放整齐备用。 2 配料操作工艺条件：计量器具必须在检验合格期内，误差符合标准。配料准确，质量符合标准。 粉碎 1 考察粉碎本品药物最适宜的粉碎方法和粉碎度，并用三批样品考察其收粉率。 2 计算粉碎前后的收得率，收得率不少于96%。 粉碎后重量包括粗渣。 3 操作者填料时不得用手，应用木棒或其它工具操作，防止事故发生。

新硫铁矿制酸工艺流程

*硫铁矿制酸工艺流程* *该 装 置以固体硫铁矿为原料，采用沸腾焙烧，中压余热锅炉回收高温热能发电，干法收尘，带电除尘的稀酸洗封闭净化和“3+2”五段转化两转两吸工艺流程。硫酸生产工艺流程图见图2-1所示。 破碎 干燥器 块矿 空气 煤 硫精矿 热风炉 除尘 尾气排放 沸腾炉 空气 SO 2炉气 废热锅炉 旋风除尘、电除尘 增湿器 炉渣 蒸汽发电 冷却、洗涤塔 净化、电除雾 循环酸 废酸送磷铵工段 酸泥送污水处理站 干燥塔 SO 2鼓风机 二转二吸 尾气吸收 成品硫酸 尾气放空

年产12万吨硫酸生产工艺主要由原料工段、焙烧工段、净化工段、干吸工段、转化工段、贮酸工段组成。 （1）原料工段 a、原料硫精矿运入装置内，先堆放于露天堆场，再用铲车运入矿库，用桥式抓斗起重机将原料抓入贮斗内，经皮带给料机均匀加入回转干燥机进行干燥，干燥后的原料含水6%，进入链式破碎机粉碎，并经筛分后送入库内堆放。 b、用桥式抓斗起重机将干燥破碎好的硫精砂抓入成品贮斗，由圆盘给料机均匀加入皮带机，再由皮带栈桥送到焙烧工段沸腾炉加料贮斗。 （2）焙烧工段 沸腾炉加料斗中的矿粉，由皮带加料机送入沸腾炉焙烧。焙烧产生的SO2炉气温度达900~930℃，该炉气经余热锅炉后温度降至400℃左右。在锅炉中产生的中压过热蒸汽，送往汽轮发电机发电。炉气从余热锅炉出来，进入旋风除尘器，经旋风降尘后进入电除尘器进一步除尘。电除尘器除尘效率可达99%。炉气经除尘后含尘0.2g/Nm3左右，温度300~350℃进入净化工段。沸腾炉排出的矿渣，余热锅炉，旋风除尘器排出的矿尘都经冷却滚筒冷却后，与电除尘器排出的矿尘，一并用埋刮板输送机输送到矿渣增湿器，喷入水使矿渣降温增湿，再由胶带输送机送往贮仓。 焙烧硫铁矿所需空气由沸腾炉鼓风机送入。

工艺过程自动化重点

第一章 1.工艺过程自动化内涵：①在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干个辅助动作也自动化起来，而工人所要做的工作只是对这一工序总的操作和监督，就称为工序自动化。②一个工艺过程通常包括着若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把他们有机的联系起来，使得整个工艺过程都自动化，而工人仅是对这一个工艺过程作总的操纵和监督，这时就形成了某一种加工工艺的自动生产线，通常成为工艺过程自动化。 2.工序自动化，工艺过程自动化，生产自动化概念 在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干个辅助动作也实现了自动化，而工人所要做的工作只是对这一工序作总的操纵和监督，称为工序自动化。 一个工艺过程通常包含若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把它们有机的联系起来，使得则很难过个工艺过程都自动进行，而工人仅只是对整个工艺过程作总的操纵和监督，形成了某一种加工工艺的自动生产线，称为工艺过程自动化。 一个零部件的制造包括若干个工艺过程，如果不仅每个工艺过程都自动化了，而且它们之间是自动的有机联系在一起，从原材料到最终成品的过程都不需要人工干预，这时就行程了制造过程的自动化。 第二章 1.上料自动化两种上料方式，特点，利用场合 料仓式上料：将人工整理好的零件（已定向状态）贮存于贮料器后进行供料的装置,特点：工件靠人工定向排列，然后靠机构自动送装到夹具，适用场合：用于产量大，但因重量、尺寸及几何形状特点难于自动定向排列的工件、曲轴、连杆或单件工序时间长工件 料斗式上料：将零件杂乱地（未定向状态）贮存于贮料器后，能使零件自动定向进行供料的装置，特点：工件成批地倒入料斗，从定向排列到送装至夹具地点全部自动完成，适用场合：形状简单、重量不大、批量很大、生产率很高、工序时间很短的工件紧固件、轴承、仪表、五金等 2．输料槽截形计算 3.振动料斗原理 当电磁铁线圈中通入交变电流后,料盘被带动,作小振幅高频率的上下往复振动,并通过倾斜安装的支承弹簧同时产生微振幅往返扭振。工件在惯性力、重力和摩擦力的综合作用下,沿料盘内壁的螺旋槽向上移动,并在上移过程中通过定向机构自动定向,然后由料盘上部出口处进入输料槽,送往加工位置。通过改变电磁铁线圈的输入电压,可以调整料盘的振幅,进而调整料斗的送料率4.对于机械手上料，夹紧力大于驱动力，放大机构是什么样的 第三章 1.自动加工线类型，分类 按工作性质分：机械加工自动线，装配自动线，热处理自动线，综合自动线。按生产类型分：专用自动线，柔性自动线。按所用工艺设备分：通用机床自动线，专用机床自动线，组合机床自动线。按加工对象分类：回转体自动线，箱体杂件自动线

生产工艺流程总结

生产工艺流程总结 水泥生产工艺小结 水泥生产自诞生以来，历经了多次重大技术变革，从最早的立式窑到回转窑，从立波尔窑到悬浮预热窑，再到如今的预分解窑，每一次变革都推动了水泥生产技术的发展。以悬浮预热和预分解技术为核心的新型干法水泥生产技术，把现代科学技术和工业生产最新成就相结合，使水泥生产具有高效、优质、环保、大型化和自动化等现代化特征，从而把水泥工业推向一个新的阶段。 水泥生产主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨至成品三个阶段，而在每个阶段中又包含了许多工艺过程。比如生料制备中涉及到矿山开采、原料预均化及粉磨和生料的均化等过程；而熟料烧成系统中又涉及到旋风筒、连接管道、分解炉、回转窑和篦冷机五种主要工艺设备。本文主要通过生料制备、熟料烧成和水泥成品三个大方面对整个新型干法水泥生产工艺进行描述。 1 生料制备 矿山开采和原料预均化 任何产品的制备，原料的选取和制备均是重要的一个环节，原料的品质会直接影响生产产品的质量。所以，在水泥生产中，原料选取即矿石开采需要做好质量控制工作。在矿石开采过程中，首先要做好勘探工作，切实掌握矿体的质

量，然后在此基础上根据生产需求，合理搭配，选择性开采，尽可能的缩小原料的化学成分波动，这同时也可为原料预均化创造了一定的条件。 1959年，原料预均化技术首次应用于美国水泥工业。预均化技术就是在原料的存取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化。具体是在原料堆放时，由堆料机连续地把进来的物料，按照一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠、厚薄一致的料层，而在取料时，则通过选择与料堆方式相适应的取料机和取料方式，在垂直于料的方向上，同时切取所有料层，这样就在取料的同时完成了物料的混合均化，起到预均化的目的。 预均化是在预均化堆场中进行的，预均化堆场按照功能又可以分为预均化堆场、预配料堆场和配料堆场三种类型。预均化堆场是将成分波动较大的单一品种物料石灰石、原煤等，以一定的堆取料方式在堆场内混合均化，使其出料成分均匀稳定；预配料堆场是将成分波动较大的两种或两种以上原料，按照一定的配合比例进入堆场，经混合均匀，使其出料成分均匀，并基本符合下一步配料要求； 配料堆场是将全部品种的原料，按照配料要求，以一定的比例进入堆场，经过混合均化，在出料时达到成分均匀稳定，并且完全符合生料成分要求。 原料的粉磨

丁二酸酐的生产工艺的研究

丁二酸酐的生产工艺的研究 摘要：丁二酸酐的化学简式是C4H4O3丁二酸酐是医药、染料、涂料的主要原材料，同时还是重要的药物和化学试剂成分，另外丁二酸酐可以用于生胃酮、琥珀酸胺噻唑的生产，并且可以广泛的应用于树脂的合成和制备。目前工业上对丁二酸酐的制备主要有以下两种方法：第一种方法就是对顺丁烯二酸酐的直接催化加氢法。现在对顺丁烯二酸酐直接催化加氢的生产工艺流程研究的比较广泛，特别是对丁二酸酐生产工艺中的热力学以及探索新的催化研究体系等方面的研究更为广泛；第二种方法就是直接对丁二酸进行脱水。第二种方法的主要优点就在于它对环境污染较小且不使用苯类溶剂，所以国内外很多丁二酸酐生产厂家都普遍采用第二种方法。 关键词：丁二酸酐生产工艺研究 一、丁二酸酐生产工艺的排污研究 丁二酸酐的生产工艺主要是丁二酸酐生产厂家制造丁二酸酐的总体生产工艺流程，这其中包括工艺设备、工艺配方、工艺参数、工艺过程等。研究工艺生产过程中的主要丁二酸酐生产原料及主要丁二酸酐产品，研究生产工艺过程中常见的工艺要求和技术问题，从而来保证正常工艺生产的经济效益，研究新的生产工艺和传统生产工艺的优缺点，但是随着环保意识的不断提高，厂家对生产工艺中的三废处理也越来越重视，下面我们将对丁二酸酐的生产工艺中排污流程的除臭方法进行详细的研究： 除臭方法： 1.遮盖除臭法。除臭原理：采用更强烈的带有香味的气味与臭气混合在一起，以遮盖臭气，使之能使人感觉不到臭味的存在。应用条件：该方法适用于需要进行马上或短时间的清理有低浓度存在的恶臭性气体污染的场所，大概臭气强度在2。5到3。0范围之间，没有规律排放恶臭气体的空间。好处：可以很快的清理恶臭性的气体的存在，除臭灵活性很大，使用方法简单，所消耗的费用也很低。弊端：恶臭性气体并没有被完全的处理掉。 2.稀释扩散除臭法：除臭原理：将有臭味地气体通过排气管排放到大气中去，或用没有臭味的空气进行稀释扩散，从而达到降低恶臭气体浓度以减小恶臭性气体的浓度从而排除。应用条件：应用于除去中、低浓度的有规律的排放具有臭味的气体。好处：除臭的费用较低，除臭设备较简单。弊端：易受天气环境条件的影响，恶臭气体并没有被完全的处理掉[1]。 3.药液吸收除臭法：除臭原理：主要运用臭气中某些成分能与药液进行化学反应的特点，从而达到去除特定的某一种或几种恶臭性气体组分。应用条件：应用于处理排量较大的、浓度较高的的恶臭性气体。好处：能够有目的性去除某一种或几种恶臭性气体组分，生产工艺相当老练。弊端：去除的效率并不是很