超细碳酸氢钠干法脱硫

脱硫剂：超细碳酸氢钠（超细小苏打）干法脱硫潍坊洁佳新材料有限公司生产的空气净化之---烟气脱硫剂：825目食品级超细碳酸氢钠（超细小苏打）微粉（NaHCO3）在烟气烟道中的用途与反应原理：钠基干法脱硫是利用脱硫剂超细粉与烟气充分混合、接触，在催化剂和促进剂的作用下，与烟气中 SO2 快速反应。而且，在反应器、烟道及布袋除尘器内，脱硫剂超细粉一直与烟气中的 SO2 发生反应。反应快速、充分，在 2 秒内即可生产副产物NA2SO4。通过布袋回收副产物，作为化工产品利用。

这种反应脱硫效率高，按化学反应当量 1:1 时，脱硫效率大于 95%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要循环。

脱硫机理：以825目食品级超细碳酸氢钠（超细小苏打）微粉（NaHCO3）做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟道内烟气与激活的脱硫剂充分接触发生化学反应，烟气中的SO2及其他酸性介质被吸收净化，脱硫并干燥的NA2SO4副产物随气流进入布袋除尘器被捕集。

主要反应：2NaHCO3(S) = Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g) (1)

SO2(g)+Na2CO3(s) +1/2O2 = Na2SO4(s)+CO2(g) (2)

副反应：SO3(g)+Na2CO3(s) = Na2SO4(s)+CO2(g) (3)

SDS 烟道气干法脱硫除尘技术主要包括烟气系统、脱硫剂制粉系统， SDS 脱硫反应系统、布袋除尘系统后产物系统和电仪系统等,总压降为 1500Pa。

核心设备为脱硫反应器及 SDS 喷射系统和布袋除尘器。

使用潍坊洁佳新材料有限公司生产的825目食品级超细碳酸氢钠（超细小苏打）微粉（NaHCO3）在烟气烟道中作为脱硫剂的用途脱硫更彻底、更环保；所用的材料均为食品级，副产物还能充分利用！潍坊洁佳新材料有限公司致力为保卫祖国的蓝天贡献一份力量！

氧化镁湿法脱硫工艺

氧化镁湿法脱硫工艺 【信息时间：2010-10-22 阅读次数：261 】【我要打印】【关闭】 一、工作原理 氧化镁湿法脱硫工艺（简称：镁法脱硫）与石灰-石膏法脱硫工艺类似，它是以氧化镁（MgO）为原料，经熟化生成氢氧化镁（Mg(OH) 2 ）作为脱硫剂的一种先进、高效、经济的脱硫系统。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化镁进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为亚硫酸镁和硫酸镁混合物。如采用强制氧化工艺，最终反应产物为硫酸镁溶液，经脱水干燥后形成硫酸镁晶体。 二、反应过程 1、熟化 MgO+H 2O —>Mg(OH) 2 2、吸收 SO 2 + H 2 O—> H 2 SO 3 SO 3 + H 2 O—> H 2 SO 4 3、中和 Mg(OH) 2+ H 2 SO 3 —> Mg SO 3 +2H 2 O Mg(OH) 2+ H 2 SO 4 —>Mg SO 4 +2H 2 O Mg(OH) 2+2HCl—>Mg Cl 2 +2H 2 O Mg(OH) 2+2HF —>MgF 2 +2H 2 O 4、氧化 2 Mg SO 3+O 2 —>2Mg SO 4 5、结晶 Mg SO 3+ 3H 2 O—> Mg SO 3 〃3H 2 O

Mg SO 4+ 7H 2 O —>Mg SO 4 〃7H 2 O 三、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>浓缩塔—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入浓缩塔、吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-4 台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液，用于补充被消耗掉的氢氧化镁，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔，经浓缩后进入脱硫副产品系统，经过脱水形成硫酸镁晶体。 五、工艺特点 1、反应性好，脱硫效率高 湿法脱硫的反应强度取决于脱硫剂碱金属离子的溶解碱性。由于镁离子的溶解碱性比钙离子高数百倍，因而镁基脱硫剂具有比钙基脱硫剂高数十倍的脱硫反应能力。工业实践证明，镁基脱硫剂能比钙基脱硫剂更高的脱硫效率，可达99%以上，同时采用镁基脱硫所要求的喷淋水量仅相当于达到同样脱硫效率的钙基脱硫的1/3，耗电量也大为降低。 2、运行可靠性高 由于镁基脱硫生成物的溶解度较高，其固体悬浮物为松散的结晶体，不易沉积，因此没有钙基湿法脱硫系统中存在的结垢、结块、堵塞等现象，运行可靠，维护更容易。

钙基干法脱硫工艺推荐方案

钙基干法脱硫工艺推荐方案 推荐方案：该机干法脱硫工艺+袋式吸附脱硫净化装置 根据各种情况，考虑到投资，运行维护成本，运行费用，厂区占地面积以及二次污染等各项因素，最终决定推荐无锡华东琛科环保科技有限公司的专利产品——袋式吸附脱硫净化装置，理由如下： 1、以粉末装石灰粉为原料，原料各地区产量丰富，价格仅为300~350元每 吨，购买与运输方便。 2、脱硫剂在一定程度上循环使用，增加了反应区的钙硫比，加大了反应的 比表面积，提高了反映非效率 3、该产品使用干法工艺，只使用少量工艺水进行加湿，对系统无腐蚀性， 延长使用寿命。此外，如果用户本身场内产有工业废水，根据锅炉的具体情况，该产品还可以使用此废水，在一定程度上减少投资方的废水处理费用。 4、工艺简单高效，最大限度的去除了不必要的组件，算小占地面积，降低 系统阻力，减少投资。 5、该产品利用除尘器内的巨大表面积，进行二次脱硫，大大提高了脱硫效 率，减小了脱硫塔的体积与高度。 6、该产品为全封闭式，杜绝了其他脱硫工艺中产生的二次污染，保证厂区 环境，减小人力投入。 7、该产品反应后产物为含有硫酸钙的干燥灰粉，无污染，可直接填埋或卖 出，且有大量水泥建材公司或制砖厂家收购，是一笔额外收入。 8、该产品使用工艺与其他工艺对比： 袋式吸附脱硫净化技术与其他常用脱硫技术性能评价表一 （注：以50吨锅炉为例）

关于50吨锅炉在脱硫除尘方面选择脱硫方法的研究： 袋式吸附脱硫净化装置：采用这种脱硫技术，脱硫率可达到90%-98%，粉尘排放<30mg/m3，而且占地面积小，运行成本低，运行稳定维护简易应用范围广。适合旧工艺改建和新建的中小型单位的工艺设置。 湿法脱硫工艺 1、石灰石/石膏法：该工艺也是国内比较成熟的工艺，实用范围广，脱硫率 较高。但是其高成本，高维护费用，其需建大型沉淀池，粉尘排放无法达到排放要求。 2、双碱法：该工艺也是一种比较成熟的工艺，较高的脱硫率，较小的投资。 但是运行成本和维护成本较高，占地面积大，二次污染相对严重是该工艺的软肋。适用于中小型锅炉的脱硫项目。 3、氨法脱硫：该工艺是早期脱硫中非常常见的，高脱硫率，运行稳定，二 次产物容易转化为工业原料达到节能减排的目的。但是高的建设成本，高运行成本，高维护成本，不符合国家发展的宗旨，也不符合企业的利益。 “袋式吸附脱硫净化装置”为我公司发明专利产品，是国家科技部专项创新资金支撑项目，其产品的特点及优势得到国家科技部的肯定。 1、除尘排放 “袋式吸附脱硫净化装置”实现除尘脱硫一体化，且布袋保用时间为2年以上，本除尘器维护简单，维修方便，配件价格低廉。其关键技术利用“惯性内滤分室反吸袋除尘器（我公司发明专利产品）”的空间和过滤表面进行脱硫，强化脱硫效果。惯性内滤分室反吸袋除尘器的粉尘排放<30mg/m3。 2、占地面积 本公司产品为除尘脱硫一体化，占地面积小，摆放自如，土建要求低。（详见地基图纸）。而湿法脱硫设备，占地面积庞大。单单一个循环池，占地面积就大于我方整套设备的面积。循环池的造价也不菲。另外，循环池的副产物和水分及二氧化硫挥发，存在二次污染。 3、收集物回收 本公司产品的的收集物为干燥的粉状物，可直接下料至运输载体，并进行销售。一般收集物为建材的原料，每吨为50元左右。而湿法脱硫技术，其收集物必须从水池底部抽出，收集物为泥浆，必须购买压滤机进行压滤，压滤后放置于场地上，其包含粉尘，硫化物，当其挥发时，造成厂区的空气严重污染。而另一种收集物为石膏，纯度偏低，回收也会有一定难度，基本没有经济价值。

干法脱硫方案(内容参考)

干法脱硫方案 根据贵公司提供的数据：1、沼气流量约250ｍ3/h ，2、根据淀粉行业沼气中含硫量约5mg/ｍ3进行计算设计。 HN-G 干法脱硫系统是针对沼气去除硫化氢专门定向设计的新工艺。它结合实际需要，对沼气进行系统的净化，净化后进行发电或火炬燃烧。干法脱硫具有高效简单、管理方便，脱硫设备造价低，寿命长，运可靠等优点。 一、 工艺流程 沼气 在燃烧过程中，对沼气中的水分要求不是很严格的情况下，可以通过水封缸来脱出液态水，达到节约成本的目的。 二、 高效脱硫塔的技术参数 1、处理沼气总量 5000ｍ3/d 2、干法脱硫效率≥98%（当进口含硫量5g/ｍ3,出口在100mg/ ｍ3左右） 3、脱硫剂：氧化铁及其复合物 4、脱硫剂的用量：氧化铁脱硫10㎏可吸收1㎏硫化氢。（一次性吸收，不包括再生后脱硫剂循环使用）。

5、脱硫塔的有效容积：24立方米，填装脱硫剂的重量：16吨。 6、脱硫剂更换周期：2个月 7、塔阻力：初次填加脱硫剂后，整段阻力≤2kpa，随着脱硫剂吸收量增加，阻力会逐渐增加，若出口端压力小于3 kpa，需罗茨风机引压或增压。 三、塔内主要结构及脱硫过程 脱硫塔采用碳素钢Q235A，内部用3㎜厚的环氧树脂防腐，脱硫塔内部有两层篦子，分别承载一层脱硫剂，脱硫塔下部有排水口，每层篦子稍上有倾斜向下的卸料口，塔体侧面有装料口。气体从脱硫塔侧下部进气，从上部出气。在气体在罐体内上升过程中，沼气中的硫化氢会与脱硫剂中的氧化铁发生化学反应，形成硫化物或单质硫的形式存留在脱硫剂的空隙或吸附于脱硫剂表，达到去除硫化氢的目的。 气体本身带有一定量的水分，反应过程中也会有水的产生，因此需要经常对塔内形成的水分进行排放。 四、系统管网 脱硫系统由当沼气进气管、出气管、积水排管和阀门等组成 五、造价

氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选

氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案 比选 工艺流程比较 半干法烟气脱硫 半干法以生石灰（CaO）为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH) 2 浆 液，或消化制成干式Ca(OH) 2 粉（也可以直接使用电石渣），然后将 Ca(OH) 2浆液或Ca(OH) 2 粉喷入吸收塔，同时喷入调温增湿水，在反应 塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟 气中SO 2 反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干 燥，达到脱除SO 2 的目的，同时获得固体分装脱硫副产物。原则性的工艺流程见下图。 半干法烟气脱硫工艺示意图 整套脱硫系统包含：预除尘系统，脱硫系统，脱硫后除尘系统，

吸收剂供应系统，灰再循环系统，灰外排系统，工艺水系统及其他公用系统。 目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的DSC-M干式超净工艺，在广州石化有应用业绩。主要烟气脱硫机理为：锅炉烟气从竖井烟道出来后，先进入预电除尘器进行除灰，将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。经预电除尘器之后，烟气从半干法脱硫塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应，除去烟气中的SO 2 等气体。烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰，在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。同时为了达到最佳的反应温度，通过向脱硫塔内喷水，使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。主要化学反应式为： Ca(OH) 2+SO 2 =CaSO 3 ·1/2 H 2 O+1/2H 2 O Ca(OH) 2+SO 3 =CaSO 4 ·1/2H 2 O+1/2H 2 O CaSO 3·1/2H 2 O+1/2O 2 =CaSO 4 ·1/2H 2 O 2Ca(OH) 2+2HCl=CaCl 2 ·Ca(OH) 2 ·2H 2 O 半干法脱硫技术特点：一是烟囱不需防腐、排放透明，无视觉污染。二是无废水产生，半干法脱硫技术采用干态的生石灰作为吸收剂，在岛内直接消化成消石灰，脱硫副产物为干态的，整个系统无废水产生，不必配套污水处理设施。缺点是脱硫剂成本高、脱硫效率较低等。 石灰石－石膏法烟气脱硫 石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺（简称钙法）采用石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应而被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，

有图有真相-干法、半干法、湿法脱硫-太详细

脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法，看完这篇就知道了 导读 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。 湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术

优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 技术路线 A、石灰石／石灰-石膏法

原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法:

常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C、柠檬吸收法： 原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。

循环流化床干法脱硫工艺描述

福建龙净环保循环流化床干法脱硫除尘一体化工艺描述 1.循环流化床干法脱硫系统（CFB－FGD）概述 CFB－FGD烟气循环流化床干法脱硫技术是循环流化床干法烟气脱硫技术发明人---世界著名环保公司德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）公司具有世界先进水平的第五代循环流化床干法烟气脱硫技术（CirculatingFluidizedBedFlueGasDesulphurization，简称CFB-FGD），该技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种干法烟气脱硫技术。该技术已先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰、中国、巴西等国家得到广泛应用，最大机组业绩容量为660MW。简要介绍如下：发展历史 德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG在上世纪六十年代末首先推出了循环流化床概念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）应用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断的完善和提高，目前其循环流化床干法烟气脱硫技术居于世界领先水平。 LLAG公司的循环流化床干法烟气脱硫技术（CFB-FGD）的应用业绩已达150多台套，居世界干法脱硫业绩第一位。 （90年代初，全世界还只有LLAG公司拥有循环流化床烟气脱硫技术。目前，全世界除了直接转让鲁奇能捷斯公司的烟气循环流化床技术的公司外，其它所有的烟气循环流化床脱硫技术均来自于鲁奇能捷斯公司90年代初从鲁奇公司离开的个别职工所带走的早期技术。） 2001年10月，福建龙净首家技术许可证转让LLAG公司的CFB-FGD技术；

干法和半干法脱硫工艺

第三节干法和半干法脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaS03，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂呈干燥颗粒状，随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%)。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑[9]。 烟气循环流化床脱硫工艺 该工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对SO2有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷人均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。 脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进人再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。 此工艺的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaS03、 CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。

湿法脱硫应急预案

湿法脱硫应急预案 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

脱硫系统应急预案 编制： 审核： 复审： 批准： 二Ｏ一七年四月十八日 1 目的 当脱硫系统发生事故时，为能迅速有效的动用公司资源进行事故抢修，保障职工的生命和设备安全，最大限度地降低社会影响、环境影响，特制定《脱硫系统事故应急预案》，以下简称预案。 2 适用范围 预案适用于海南昌江鸿启实业有限公司叉河水泥分公司内部脱硫系统故障或事故及人员伤害的应急管理。 3 事故类型及危害程度分析 烟风系统 烟道温度过高超过140O C，造成脱硫系统设备受热变形、系统内除雾器塑胶、吸收塔出口玻璃钢烟道或其他不耐高温设施烧毁。 旁路阀、入口阀控制回路断电，脱硫系统连锁保护动作跳窑循环风机主机。 吸收塔系统

三台浆液循环泵跳闸，连锁保护脱硫系统造成旁路阀、入口阀自动切换致使脱硫系统停运。 吸收塔液位过高，溢流（米），易造成增压风机出口烟道进浆液或脱硫系统集水坑溢流。 吸收塔内除雾器变形、软化、坍塌，造成脱硫系统和主机长期停运。 吸收塔内浆液PH值过低，造成设备或管道严重腐蚀，脱硫系统和主机长期停运。 吸收塔内PH值过高，造成设备或管道严重结垢，脱硫系统和主机长期停运。 脱硫系统失电，造成脱硫系统和主机停运。 脱硫系统大/小修期间人身及设备安全 脱硫系统浆液外泄，造成人身安全、环境污染等严重影响。 其他附属设备 四台搅拌器故障，影响吸收塔长期运行。 两台氧化风机故障，影响吸收塔长期运行。 真空皮带脱水系统故障，影响吸收塔长期运行。 供浆系统故障，影响吸收塔长期运行。 浆液排出泵故障，影响吸收塔长期运行。 工艺水系统故障，造成脱硫系统停运。 4 预防措施

干法脱硫工艺

干法脱硫工艺的应用 作者：赖毅强发表时间：2007-06-11 14:40:27 点击数：728 关键词：脱硫工艺|脱硫技术 文章摘要： 在我国在役电厂中，有相当部分尚未配套脱硫设施，根据环保标准要求，这些电厂都要逐 步配套脱硫设施。但是早期建设的机组一般没有预留脱硫场地，炉后到烟囱之间的距离很 短，空间狭小，脱硫装置布置困难，再加上当前电力供应紧张，脱硫装置的建设周期较长， 如果机组长时间停机建设脱硫装置会给当前紧张的电力供应带来更大的困难。福建龙净采 用引进德国LLAG公司的烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫技术成功解决了老机组脱硫 除尘改造中遇到的几大问题。下面我们以马头电厂6＃炉为例，介绍1×200MW机组拆除原 有水膜除尘器，改造为CFB-FGD干法脱硫除尘装置，从而满足环保排放要求。 正文： 1 前言 在我国在役电厂中，有相当部分尚未配套脱硫设施，根据环保标准要求，这些电厂都要逐步配套脱硫设施。但是早期建设的机组一般没有预留脱硫场地，炉后到烟囱之间的距离很短，空间狭小，脱硫装置布置困难，再加上当前电力供应紧张，脱硫装置的建设周期较长，如果机组长时间停机建设脱硫装置会给当前紧张的电力供应带来更大的困难。福建龙净采用引进德国LLAG公司的烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫技术成功解决了老机组脱硫除尘改造中遇到的几大问题。下面我们以马头电厂6＃炉为例，介绍1×200MW机组拆除原有水膜除尘器，改造为CFB-FGD干法脱硫除尘装置，从而满足环保排放要求。 2 工程概况 马头电厂位于河北省邯郸市南15公里的马头镇，华北平原的西南部，太行山东麓，距京广铁路线上的马头火车站约1公里。6号机组容量为200 MW，配670t/h锅炉。6号机组于1979年11月投产，锅炉系原苏联塔干洛克“红色锅炉者”制造厂生产的ТЛЕ—211С系列ЕЛ670/140型。锅炉采用连续水力除渣，尾部烟道后装有四台文丘里水膜除尘器，采用水力排灰方式，配吸、送风机各两台。 该机组脱硫改造项目，是国家电网公司与国家环保总局签订的“十一五”二氧化硫排放总量削减项目责任书中要求今年必须投运的项目之一，原方案采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，但因存在投资高，资金受限，场地布置困难等问题，难于实施，马头电厂经过多方考察、仔细研究，认为烟气循环硫化床干

干法脱硫系统操作流程及应急预案

石灰石脱硫系统 一、概述 我公司4#台循环流化床锅炉均采用炉内喷射石灰石粉进行脱硫，利用压缩空气把石灰石粉直接喷到锅炉炉膛最佳温度区，炉膛内的热量将石灰石粉煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。 CaCO3→Cao+CO2 CaO+SO2+1/2O2→CaSO4 二、系统简介 该系统包括一个石灰石罐，石灰石罐底部四个出口，每个出口配1套石灰石粉气力输送系统。石灰石罐的物料由散装罐车用压缩空气灌入石灰石罐内，石灰石罐设有高、低料位信号，并在内部装有不锈钢浮球以外部牵引绳长度判断罐内具体料位，罐顶设有石灰石粉输送排气布袋除尘器和压力释放阀，罐体底部设有四块流化板。 物料从石灰石罐的下部出口通过手动插板阀进入缓冲仓，由缓冲仓下部气动进料阀进入变频调节给料机，石灰石的输送量与给料机的变频成正比。给料机出口下料管与罗茨风机的输送气体连通，利用压缩空气将物料吹送到单台锅炉炉膛。 为保证输送系统正常运行，在输送气源母管上装有压力表，监测输送管道的输送压力，在正常状态下输送过程中管道内的压力在一定的区间处于稳定状态，当管道内的压力趋于升高时，说明输送管道有堵塞的趋势，此时应降低给料机频率或停止给料机运行，减少向输送管道内的供料量，使罗茨风机的所有风量全部用于对输送管道的吹扫，待输送管道压力恢复正常时，重新自动投入各设备的运行。在输送管道出口端安装有视盅，观察石灰石是否在管道中正常输送。 其流程见下图： 石灰石罐→手动插板阀→缓冲仓→气动进料阀→给料机→输送管道→锅炉 ↑ 罗茨风机

干法脱硫 工艺流程及原理说明

工艺流程及原理说明?????一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成，其工艺流程见上图。 首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进入吸收塔（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，才需要一级除尘器，否则烟气可直接进入脱硫塔），在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床内，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上。这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。 ????在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O 等。 烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。由于提供的脱硫系统有清洁烟气再循环技术，无论锅炉负荷如何变化，烟气在文丘里以上的塔内流速均为5m/s左右，从文丘里以上的塔高大约40m左右，这样烟气在塔内的气固接触时间大约为8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。 ????从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。 只有在循环流化床这种气固两相流动机制下，才具有最大的气固滑落速度。同时，脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的锅炉负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。当气流速度大于10m/s时，气固间滑落速度很小或只在脱硫塔某个局部具有滑落速度，要达到很高的脱硫率是不可能的。 ????喷入的用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。 由于SO3全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。 ????净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器，再通过锅炉风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。 ????在循环流化床脱硫塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：

各种湿法脱硫工艺比较

电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然 北极星电力网新闻中心来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 我要投稿 北极星火力发电网讯:随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂烟气脱硫技术也得到了快速发展。目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。 电厂脱硫技术的选择原则： 1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。 2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。 3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。 4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。 5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉 湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。 1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺 工艺流程

动力波湿法脱硫工艺

动力波湿法脱硫工艺 现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。一般塔体高度约8m 以上，甚至更高（此高度为保证烟气在塔内的停留时间）。其缺点： 1、浪费材料： 由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度，内衬防腐材料用以防腐。2、一次性投资高： 单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。 3、运行不可： 传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触，就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高，喷嘴使用寿命短。喷嘴一旦损坏，维修不方便。 4、运行液气比大，脱硫效率低： 由于采用喷淋吸收，为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1.5—2，脱硫效率最高达80%。 5、系统阻力大，运行费用高： 由于单独设立塔体，增加、改动烟道，增加脱水器，造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大。 6、管路结垢严重，影响系统运行 由于脱硫液采用石灰水，所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部，导致管路堵塞，影响系统运行。 动力波烟气湿法脱硫塔 动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率。动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而*洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率。烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。动力波洗涤塔长度为6---8m，其中湍动区长度为2.5m。 动力波脱硫塔根据现场需要，可水平安装，也可竖直安装，作为烟道的一部分，直径仅为烟道的1.3倍。 循环液： 循环液采用“双碱流程”工艺，主要是是为了克服循环液系统容易结垢的弱点和提高SO2的去除率。 系统运行前，将循环池中灌满一定浓度的NaOH和Ca（OH）2溶液，系统运行时，烟气中的SO2与循环液中的Ca2+和OH-反应，生成Ca（SO4）2和水，其中硫酸钙沉淀在循环池中，可定期打捞，只有OH-参加系统反应，所以不会出现系统结垢堵塞现象，不够的OH-由添加的Ca（OH）2提供，NaOH只作为置换剂，不会导致数量损失。 这样，既能避免系统的结垢，又能提高脱硫效果。 工艺图： 该工艺优点：

半干法和干法脱硫工艺介绍资料

半干法和干法脱硫工 艺介绍

1、半干法脱硫工艺 CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。 利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 技术特点 半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点： 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降

干法脱硫

目录 一、岗位说明书 二、生产原理 三、工艺流程 四、主要设备一览表（见附图） 五、工艺指标 六、系统开车程序 七、系统停车程序 八、不正常现象及处理措施 九、生产正常操作方法及注意事项 十、常见事故及处理措施 十一、岗位从在的主要危险因素辨识 十二、安全环保和职业卫生危害防护 十三、附图、附表

一、岗位说明书 单位名称：净化车间干法脱硫岗位 岗位名称干法 脱硫 所在 部门 直接 上级 定员 人数 工作职责 负责油分离器、滤油器、预脱硫槽、初预热器、1#、2#铁钼转化器，1#、2#、3#氧化锰脱硫槽，1#,2#氧化锌脱硫槽，升温炉，等设备及附属管道阀门，仪表的开停车、生产操作、维护保养；操作中的报表填写，异常情况的分析处理，负责系统的缺陷检查登记，消除及联系处理，防止系统泄露而污染环境。做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的试运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用与维护，负责本系统安全运行。 岗位任务 将湿法脱硫后的焦炉气与转化气通过初预热器换热升温进入铁钼脱硫槽，将焦炉气中的有机硫利用铁钼触媒进行加氢转化反应，转化成无机硫（H 2 S），而后通过氧化锰和氧化锌脱硫槽将之脱除。使氧化锰出口总硫≦20mg/Nm3（一般小于5mg/Nm3），氧化锌出口总硫≦3PPm，为转化提供合格的焦炉气。 任职要求 推荐学历：高中以上学历。 专业技能要求：掌握初级计算机知识、懂化工生产原理。 经验要求：能解决处理本岗位各项事宜并具有实际工作经验。 能力要求：对生产工艺、设备故障有一定的判断解决能力。 证件要求：上岗证、安全消防证。 二、生产原理 2.1 主要物料性质 2.2 主反应原理和反应特点 1 铁钼触媒对有机硫及烯烃的加氢转化反应： RSH（硫醇）+H2=RH+H2S +Q

干法脱硫工艺技术分析

干法脱硫工艺技术分析 摘要：火电厂排放的二氧化硫形成的酸雨已严重危害人类的生存环境，国家强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置。但是，受技术和经济等条件的限制，必须发展脱硫率高、系统可利用率高、流程简化、系统电耗低、投资和运行费用低的脱硫技术和工艺。在这种形势下，干法脱硫工艺应运而生。为此，结合国内外目前比较成熟、大型商业化运行的几种干法、半干法脱硫工艺，分析了干法、半干法脱硫工艺在大型化发展、控制调节、预除尘器和脱硫除尘器设置的技术要点，最后指出干法脱硫工艺具有广阔的应用前景。 关键词：烟气脱硫；干法脱硫工艺; 技术要点；前景 1烟气脱硫技术的发展和现状 世界上烟气脱硫技术的发展经历了以下3个阶段： a) 20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。 b) 20世纪80年代，以干法、半干法为代表的第二代烟气脱硫。主要有喷雾干燥法、炉内喷钙加炉后增湿活化（LIFAC）、烟气循环流化床（CFB）、循环半干法脱硫工艺（NID）等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉 c) 20世纪90年代，以湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展的第三代烟气脱硫。 由于技术和经济上的原因，一些烟气脱硫工艺已被淘汰，而主流工艺，如石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、炉内喷钙加炉后增湿活化、喷雾干燥法、气体悬浮吸收脱硫工艺（GSA）以及改进后的NID却得到了进一步的发展，并趋于成熟。这些烟气脱硫工艺的优点是：脱硫率高(可达95%以上)；系统可利用率高；工艺流程简化；系统电耗低；投资和运行费用低。从20世纪90年代开始，中国先后从国外引进了各种类型的脱硫技术，建成了6个示范工程项目，涉及湿法、半干法和干法烟气脱硫技术，见表1。

干法脱硫工艺基本设计说明书

干法脱硫工艺基本设计说明书 1 2020年4月19日

聊城鲁能热电五期工程2×300MW机组 脱硫除尘岛工程 初步设计 工艺部分说明书 山东三融环保工程有限公司 10月

批准： 审核： 校核： 编写：曲云 3 2020年4月19日

目录 1概述 (1) 1.1设计依据 (1) 1.2概述 (1) 1.3设计范围与分工 (2) 1.4设计特点 (2) 2主要设计原始资料 (2) 2.1煤质、灰渣资料 (2) 2.2脱硫剂成份分析资料 (3) 2.3烟气资料 (4) 2.4工艺水 (5) 3工艺系统 (5) 3.1FGD工艺系统构成 (5) 3.2工艺描述 (5) 3.3系统描述 (7) 4脱硫岛区域布置 (7) 5保温油漆与隔音 (7) 4 2020年4月19日

1 概述 1.1设计依据 1.1.1聊城鲁能热电五期工程2×300MW机组的脱硫除尘岛合同及附 件；需方：聊城鲁能发电有限公司，供方：山东三融环保工程有 限公司。 1.1.2聊城鲁能热电五期工程2×300MW机组的脱硫除尘岛第一次设计 联络会会议纪要。 1.1.3山东电力工程咨询院提供的基础设计资料。 1.1.4辅机招标文件、投标文件，辅机厂提供的满足初步设计的资料。 1.1.5现行的国家及部颁发的行业有关规程、规定和规范。 1.2概述 聊城鲁能发电有限公司原有2×50+2×100+2×135MW机组，五期工程扩建2×300MW凝汽燃煤汽轮发电机组，配置2台1025t/h煤粉锅炉。三大主机均为上海电气（发电设备）集团公司产品。根据环保要求，本期工程采用炉后烟气脱硫方式，供方按烟气循环流化床干法脱硫工艺进行设计。本工程采用脱硫除尘岛总承包方式，即整个脱硫除尘（电除尘）岛的工艺系统、电气控制、土建的设计、设备及材料供货、施工、安装、调试、性能试验及人员培训、运行检修专用工具均由供方负责。 聊城鲁能热电五期工程2×300MW机组1#脱硫除尘岛7月28日土建开工，7月1日具备进烟气条件，2#脱硫除尘岛2月16日土建开工， 1月6日具备进烟气条件 1 2020年4月19日

循环流化床干法脱硫工艺描述

循环流化床干法脱硫除尘一体化工艺描述 1.循环流化床干法脱硫系统（CFB－FGD）概述 CFB－FGD烟气循环流化床干法脱硫技术是循环流化床干法烟气脱硫技术发明人---世界著名环保公司德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）公司具有世界先进水平的第五代循环流化床干法烟气脱硫技术（CirculatingFluidizedBedFlueGasDesulphurization，简称CFB-FGD），该技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种干法烟气脱硫技术。该技术已先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰、中国、巴西等国家得到广泛应用，最大机组业绩容量为660MW。简要介绍如下： 发展历史 德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG在上世纪六十年代末首先推出了循环流化床概念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）应用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断的完善和提高，目前其循环流化床干法烟气脱硫技术居于世界领先水平。 工艺流程及原理说明 一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备及供应、脱硫塔、物料再循环、工艺水系统、脱硫后除尘器以及仪表控制系统等组成，其工艺流程见图1-1：

图1-1. CFB-FGD工艺流程示意图 首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进入脱硫塔（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，设置预除尘器，提高粉煤灰的综合利用），在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。 然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，形成类似循环流化床锅炉所特有的内循环颗粒流，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。这种循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。 在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，

SDS干法脱硫+SCR低温脱硝技术方案

SDS干法脱硫+SCR低温脱硝项目 技术方案 山东XX环保科技有限公司 2018年7月

目录 第一章项目概况 (3) 1.1项目概况 (3) 第二章设计依据、原则、范围和要求 (3) 2.1设计依据 (3) 2.2设计原则 (4) 2.3设计范围 (5) 2.4厂址自然条件 (5) 2.5工程模式 (5) 第三章设计参数 (5) 3.1烟气主要参数 (5) 第四章工艺方案设计 (6) 4.1工艺选择 (6) 4.2钠基干法脱硫(SDS)系统 (6) 4.3布袋除尘器 (8) 4.4SCR脱硝系统 (9) 第五章钠基干法脱硫（SDS）工艺单元设计 (12) 5.1烟气系统 (12) 5.2储粉及输送系统 (13) 5.3脱硫反应系统 (13) 第六章布袋除尘系统单元设计 (14) 6.1布袋除尘系统 (14) 6.2布袋除尘器设计参数 (14) 第七章SCR工艺单元设计 (15) 7.1反应器本体设计 (15) 7.2整流器 (16)

7.3催化剂 (16) 7.4催化剂在线再生系统 (18) 7.5还原剂储存制备和输送系统 (19) 第八章电气系统 (19) 8.1主要设计原则 (19) 8.2配电系统 (20) 8.3照明及接地系统 (21) 8.4电缆和电缆构筑物 (21) 8.5电缆构筑物 (22) 第九章PLC控制系统 (22) 9.1控制对象及设计范围 (22) 9.2控制水平 (22) 9.3控制系统的可靠性 (22) 9.4控制系统功能 (23) 第十章环境保护、节能、安全、卫生与消防 (24) 10.1环境保护 (24) 10.2节能 (24) 10.3劳动安全与职业卫生 (25) 10.4消防 (26) 第十一章技术培训、技术服务和联络 (26) 11.1技术培训 (26) 11.2技术服务 (27) 11.3设计联络 (28) 第十二章主要设备明细及报价表 (29) 第十三章运行费用 (32) 第十四章工程实施计划 (32) 第十五章质保售后承诺 (33) 15.1质保体系 (33) 15.2我们的售后服务 (33)